生产异常情况处理程序(含表格)
化工企业生产过程异常工况安全处置准则(试行)
附件1化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）（征求意见稿）1目的为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，指导企业科学稳妥应对，提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，制定本准则。
2适用范围本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。
3基本要求3.1企业应在日常工作中，研判可能出现的异常工况，进行风险分析评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。
3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。
3.3紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。
3.4企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。
13.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。
3.6必须及时响应装置所有报警。
可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。
3.7动火、受限空间、设备或管线打开等危险作业，应按照规定办理作业许可。
4处置原则4.1及时果断退守到安全状态4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态：（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常情况的。
（2）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。
（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电氮汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。
（4）出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。
（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。
安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。
4.1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间果断停车。
4.2现场处置人员最少化4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。
REACH管制程序(含表格)
REACH管制程序（ISO9001-2015/QC080000-2017）1.0目的为了满足客户之需求及环保的全球化趋势，确保出货的产品附合REACH法规，同时也为了让各部门的工作有章可循，为各部门REACH管理工作提供依据。
2.0适用范围:公司所有产品实现过程;3.0权责3.1业务：了解客户关于REACH需求,及时传达给相关部门，向客户发表附合性声明；3.2工程：负责对产品设计所用物料合规性确认，参与供应商评估，应客户要求制作样品的BOS表给客户承认，以及对物料变更再确认；3.3采购：负责组织相关部门对供应商进行评审与沟通，收集供方REACH材料成分数据，向合格供应商采购合格物料；3.4物控：负责仓储物料的标识，严格按订单要求发料，做好与物料使用部门的沟通工作；3.5生产：负责在制品、成品必要的标识，防止有害物质误用或对环保物料的污染，作好相关的环保宣传教育；3.5品管：负责样品物料及来料评估，物质成份表数据库的建立与维护，应客户要求提供产品物质成份信息、MSDS以及通报声明；负责REACH物料的来料管制，及制造全过程的环保监控,相关环保问题的提出,纠正预防措施及变更事项的跟进；4.0REACH方针安全适用，为客户提供放心的产品。
5.0作业内容:5.1REACH信息收集5.1.1出口欧盟的产品不用客户说明，业务部接到样品或订单时默认为必须遵守REACH法规，业务需在样品申请单或合同评审上加以说明；5.1.2其它地区的客户如果客户有具体说明，也需在样品申请单或合同评审上加以说明；5.2供应商的评估、样品物料承认5.2.1工程接获业务部REACH样品需求后，确定产品BOM并绘制工程图纸（工程图纸BOM表格上端靠左边标注*以显示为REACH产品），然后填写物料样品申请单交采购寻求样品物料。
5.2.2采购寻找合适的供应商送样,需评估其是否具备提供REACH物料的能力,如果评估初步通过,供应商明确并接受我司的环保要求后,然后可通知供应商打样,送样时必须附上该样品的物质成份表,必要时附上相关的MSDS;有关塑胶类产品中含有邻苯二甲酸盐及壬基酚的要求。
CTQ关键工序控制程序(含表格)
CTQ关键工序控制程序（IATF16949-2016）1 目的为规范本公司CTQ相关作业的管理，保证产品关键特性满足客户要求，降低不良率，特制定本程序。
2 范围适用于本公司内部的CTQ管理项目，以及CTQ管理出现异常的分析，改善及完善相关活动。
3 定义3.1 CTQ定义：Critical-To-Quality）的意思是质量关键特性点，是指为了满足“关键的需求或关键客户流程需求的产品或服务的一组特征，它是从顾客角度出发，影响顾客满意度的质量特性。
”4 权责本规程由品管部、生产部，技术装备部负责实施，其他部门共同遵守。
5 工作程序5.1 CTQ管理项目的选定：对顾客指定的关键特性，作为优先管理。
对影响产品品质的重要工序的特性和工程特性也作相应管理。
5.2 CTQ关键特性管理图的选定根据产品特性及管理需要,公司选用SPC控制均值-极差控制图.产品名称CTQ特性管理标准测定周期曲轴粗加工吸油管孔直径Φ11—Φ11.03 天/次曲轴精加工长轴圆度0.0015 5pcs/2小时/机长轴靠近支撑面圆度0.0025 5pcs/2小时/机长轴外圆粗糙度Ra0.30 5pcs/2小时/机偏心轴圆度0.0015 5pcs/2小时/机偏心轴表面粗糙度Ra0.20 5pcs/2小时/机长轴直径13.988±0.0035pcs/小时/机偏心轴直径13.980±0.0035pcs/小时/机假如某个时段失控，由SPC人员发送《失控通知单》给生产班长，进行及时调整。
5.3 CTQ工程能力的调查周期及管理项目.在稳定的生产过程中,要求CTQ工程每月测定 1 批, 32件/批。
计算CPK过程能力指数，并通过连续的观察，找到潜在的能力不足设备进行改善。
5.4 CTQ工程能力的计算及评价：对于CTQ关键工序，品管部根据程序测定对应的品质特性数据并进行记录，计算出CPK. 工程能力评价参考如下：等级Cpk 判断工程能力的有无措施A Cpk≥1.67 工程能力很充分可维持现状，或想办法减少成本等B 1.33≤Cpk＜1.67 工程能力充分是理想状态，维持现状即可.C 1.00≤Cpk＜1.33 工程能力不是很充分可考虑采取必要的措施以达到理想状态D 0.67≤Cpk＜1.00 工程能力不足. 有必要工程的管理及改善.E Cpk＜0.67 工程能力很不足离品质理想状态远. 需进行品质改善，追究原因，做紧急对策5.5 CTQ工程异常的处理规定品管部对输入的数据进行收集,须每个月进行工程能力分析,检讨。
OQC出货检验程序(含表格)
OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。
3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。
3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。
3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。
然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。
5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。
ISO9001不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
过程检验程序(含表格)
过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。
2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。
3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。
4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。
4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。
4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。
4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。
5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程异常应急管理规定
1.0 目的为对各生产部门在生产过程出现的异常情况及时处理，确保异常问题及时解决, 保证各生产部门的生产顺利进行，减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。
2.0 适用范围适用于本公司各生产部门发生异常时，除另有规定外，均按本规定处理。
3.0 定义计划异常：因生产计划临时变更或安排失误导致的异常。
物料异常：因物料供应不及（断料）导致的异常。
设备异常：因设备，工装治具故障或水、气、电原因而导致的异常。
品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.0 职责4.1 异常发生部门负责联络相关部门或相关人员进行解决。
4.2 相关责任部门或相关人员负责及时跟进解决异常问题。
5.0管理规定5.1 针对各生产部门生产过程出现异常的处理，遵循“三现”（现场，现物，现时）原则，具体规定如下：5.1.1 当生产异常发生时，异常发生部门认为需要相关部门或相关人员到现场确认、处理、判断、协助分析处理的，由异常发生部门通知相关部门或相关人员到场解决，并保存相关联络记录，以便后续追溯，如：联络电话记录、信息记录及邮件记录等。
5.1.2 收到通知的相关部门或相关人员应在半小时内到达现场。
5.1.2.1 工作时间内，由异常发生部门的现场人员通知相关部门或相关人员即可；5.1.2.2 工作时间外，由异常发生部门的负责人通知相关部门或相关人员，如因特殊原因不能及时到达现场，应及时通知本部门的上级管理人员到现场协助处理。
5.1.3 相关部门或相关人员在收到通知后，如果半小时内没有到达现场，由异常发生部门的现场负责人及时通知相关部门或相关人员的部门负责人。
5.1.4 现场处理的过程和结果应由异常发生部门完善书面记录，包括异常处理报告、维修单等，内容填写必须完整，包括时间进度，责任人，处理人员及处理结果等。
5.1.5 该记录作为部门目标不达成的依据，由异常发生部门的考核部门根据内容进行责任处理。
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生产异常处理程序
（ISO9001：2015）
1.目的
为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。
2.适用范围
本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。
3.定义
本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。
本程序所说的异常一般指：
3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。
3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。
3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。
3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。
4.职责
4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。
4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。
4.3采购部负责物料异常的处理工作。
4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。
5.内容
5.1设备异常
5.1.1设备故障
5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。
5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。
5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。
5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。
5.1.1.5具体流程请参见附件一。
5.1.2停电、断水
5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。
5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。
5.1.2.3具体流程请参见附件一。
5.1.3火灾
5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员
进行灭火或拨打119请求支援。
5.1.3.2灭火后，由后勤部组织人员对火灾现场进行清理，总经理组织人员对现场物资进行统计。
事后对火灾发生原因进行调查分析防止再次发生。
5.1.3.3具体流程请参见附件一。
5.2物料异常
5.2.1原材料短缺
5.2.1.1工厂要求Ⅰ类原材料供应商备有一定的库存量。
5.2.1.2若发生原材料短缺时，首先联系合格供方是否有库存，如有，请求紧急发货。
其次，如果合格供方没有库存，则请求合格供方紧急调拨。
再次，在市场上紧急采购，紧急采购时要严把质量关，并做好来料检验。
5.2.1.3具体流程请参见附件二。
5.2.2工装短缺
5.2.2.1工装设计人员进行自制或交供方进行外协加工；
5.2.2.2工装管理员启动储备工装；
5.2.2.3具体流程请参见附件二。
5.3计划异常
5.3.1生产计划临时更改
5.3.1.1生产计划临时更改后，生产部要及时将更改后的生产计划下发到各工序负责人，以便各工序负责人及时调整生产任务。
5.3.1.2各工序负责人在接收到更改后的生产计划，及时调整生产任务，并及时通知工人停止正在进行的生产任务。
5.3.1.3具体流程请参见附件三。
5.3.2生产任务安排错误
5.3.2.1发现生产任务安排错误后，及时更改生产任务并通知到各工序负责人，各工序负责人负责通知工人停止现有的生产任务，按新任务单进行加工。
5.3.2.2生产部启动安全库存，停止原任务单的加工，由生产部下发新的生产任务。
5.3.2.3具体流程请参见附件三。
5.4技术异常
5.4.1产品设计错误
5.4.1.1当出现产品设计错误时，生产部要及时通知技术部对原设计进行更改，同时通知工人停止按照原设计进行加工。
5.4.1.2技术部对产品设置更改正确后，将相关加工参数以工艺卡形式下发到工人手里，工人按照新的加工参数进行加工。
5.4.1.3生产部启动安全库存。
5.4.1.4具体流程请参见附件四。
6.记录
《异常情况处理报告单》
异常情况处理报告单
制单号品名发生部门
发生日期起止时间自时分至时分
停工人数人每人停工时
间
分
合计停工
时间
分
异常成本
原因分析
分析者应急处理
责任者根本对策
责任者相关部门的会签
制造部品管部 IE部生管部技术部
说明：1．停工5分钟以上由领班填报；
2．每月统计分析，进行改善。
附件一：设备异常处理流程
1.设备故障
请求外援故障排除恢复生产故障停机生产部机械故障维修工故障难以
排除
销售部
电气故障电工
启动安全库
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2.停电、断水
办公室
恢复供电、供水
停电、停水 生产部 通知车间启动发电机做好准备
排除故障
检修、维修 检查确认
3.火灾
突发火灾对人员进
行紧急疏
散
组织人员
进行灭火
火势太大，不能
控制要拨打119
灭火后对现场
物资进行统计
对火灾原因进
行调查分析，
以防再次发生
清理现场
恢复生产
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附件二：物料异常
1.原材料短缺
合格供方有料短缺料备齐
原材料短缺采购部
合格供方紧急调拨短缺料备齐
合格供方无料
紧急采购保证供应
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2.工装短缺
短缺工装备齐
模具加工人员 焊修、翻新、新制
自制
工装验证、入库、使用
短缺工装备齐
加工完毕 验收、入库、使用
外协加工
技术质量部 工装设计人
员
生产部 工装管理人员
启用储备工装
工装供应 中断或短缺
德信诚培训网1.生产计划临时更改
附件三：计划异常
生产计划临时更改生产部下发新的
生产计划
工序负责人
通知工人停
止现有生产
下发新的生产
任务进行生产
销售部
启用安全库存
德信诚培训网2.生产任务安排错误
生产任务安排错误生产部重新安排
生产任务
工序负责人
通知工人停
止现有生产
下发新的生产
任务进行生产
销售部
启用安全库存
德信诚培训网1.产品设计错误
附件四：技术异常
设计错误生产部停止现有生产，已加
工产品做废品处理
技术部更改图纸
更改工艺卡
加工参数
生产部
按新的加工要
求进行生产
销售部
启用安全库存。