焊接过程控制程序

1. 目的：通过对接过程的控制，保证产品的焊接质量。 2. 范围：适用于本公司产品的焊接过程。 3. 职责： 3.1 焊接工艺员 对新材料和首次使用的材料进行焊接工艺评定；编制焊接工艺；提出焊接工装任务书；编制下料卡片；工艺守则；验证修改工艺文件，对其合理性和正确性负责；对工艺文件的实施进行监督和技术服务。 3.2 供应公司 应采购质量合格的钢材和焊材，提供合格的外协毛坯。 3.3 计量室 对进厂的金属材料、焊材、外协铸件的主要成份进行化验，写出报告，通知储运课，并对数据的正确性负责。 3.4 储运课 负责对进厂的金属材料，焊材，外协件的检验，对不合格的材料和外协件组织有关人员评审，进行处理。 3.5 下料车间 按图纸和下料卡片下料，对其下料尺寸的正确性负责。 3.6 操作者 按图纸、工艺文件和技术标准进行装配和施焊。 3.7 企管部： 负责焊工的培训。 4. 工作内容及程序： 4.1 工艺准备 4.1.1 焊接工艺评定 对新材料和首次使用的材料都要进行焊接工艺评定（在使用过程中可根据使用情况再重新补加焊接工艺评定）。焊接工艺评定按JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》标准进行。评定程序如下： 4.1.1.1 焊接工艺员根据本厂产品焊接接头形式、母材牌号提供《焊接工艺评定指导书》，编制焊接工艺评定试板下料片。焊接工艺评定指导书发装配车间两份，其中焊工一份，质检员一份。下料卡片发生产课，下料车间各一份。 4.1.1.2 生产课安排工艺评定任务。 4.1.1.3 下料车间安排下料。 4.1.1.4 加一车间按试板图纸加工坡口。 4.1.1.5 装配车间指定技术熟练的焊工按指导书规定的焊接参数和设备施焊试板。质检员现场监督，并填写《焊接工艺评定记录》，交焊接工艺员。 4.1.1.6 下料车间按试样排料图在焊接试板上切割试样或剪切试样。 4.1.1.7 加一车间按拉伸、弯曲试样图纸加工试样。 4.1.1.8 计量室负责进行试样性能试验，并将实验结果交焊接工艺员。 4.1.1.9 焊接工艺员根据工艺评定的结果，写出《焊接工艺评定报告》，工艺课课长审核，分管副总经理批准，工艺资料室存档，做编写焊接工艺的依据。 4.1.1.10 焊接工艺评定试板加标识存放于计量室。 4.1.2 焊接工艺及工装 4.1.2.1 焊接工艺员根据产品图纸、技术标准和焊接工艺评定报告，并结合本厂的设备、生产纲领编写产品焊接工艺，经校对审核后交技术资料室晒图，技术资料室按《技术文件和资料控制程序》规定进行发放。 4.1.2.2焊接工艺员根据生产实际情况和工艺要求，对需要设计工装的零部件，提出工装设计任务书，审核后交工装设计员设计工装。 4.1.2.3车间在生产过程中，焊接工艺员应对新编工艺进行验证。对需改进之处及时进行修改。 4.1.2.4 焊接工艺修改时，应填写《工艺更改通知单》，并由编制、审核签字，底图及微机底图同时修改。 4.2 焊工 4.2.1 焊工应经过培训，考试合格并取得相应的技术等级岗位资格证书，方能上岗操作。 4.2.2 为提高焊工水平，生产课负责组织焊工比赛，比赛分焊接基础理论知识和操作技能考试。对比赛优秀焊工进行奖励，以促进焊工技术水平不断提高。 4.3 焊接设备质量控制 4.3.1 所用焊接设备，焊工要进行日常保养和定期保养，保证设备在完好状态下使用。 4.3.2 焊接设备显示焊接参数的输出电流表、电压表、计量室应按规定进行校验。 4.3.3 交流焊接设备焊接电流调节指针与标度值应与实际电流值相符。由维修电工用钳式电流表每隔半年进行验证，相符的可不作记录，不符的进行维修并做记录。 4.3.4 焊接设备在使用过程中，若发现异常，应停止施焊并通知维修工检查维修。 4.4 材料质量控制 4.4.1 焊材 4.4.1.1 购进焊材，应有相应《质量证明书》，供应公司购进焊材时，连同《质量证明书》一起交储运课，由储运课按标准进行外观检验。标准如下： 碳钢及低合金钢焊条 GB/T5117-95 不锈钢焊条 GB/T983-95 焊接用不锈钢焊丝 GB4242-84 气体保护焊用碳钢、低合金焊丝 GB/T8110-95 碳素钢用埋弧焊用焊剂 GB/T5293-99 焊接用钢丝 GB1300-77 检查合格后入库，《质量证明书》由储运课保存。 4.4.1.2 焊丝、焊剂应在通风良好的室内仓库中存放，焊条储存库内，不准放置有害气体和腐蚀性介质。 4.4.1.3 焊条要放在架子上，距地面高度不小于300mm，架子离墙壁距离不小于300mm，架子下应放干燥剂。 4.4.1.4 焊条堆放时，应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放。 4.4.1.5 不锈钢焊条、埋弧自动焊焊剂在使用前应进行烘干，酸性焊条烘干温度80-150℃，烘干时间1小时；碱性焊条烘干温度350-400℃，烘干时间1-2小时；HJ431烘干温度250℃，烘干时间2小时；HJ260、SJ601烘干温度350℃，烘干时间2小时；烘干后应填写《焊剂、焊条烘干记录》。 4.4.1.6 埋弧自动焊、CO2气体保护焊用焊丝。焊前若有油、锈或其他脏物，可用煤油清洗或其他方法去除。 4.4.2 金属材料 4.4.2.1 金属材料（钢板、钢带、扁钢、圆钢、钢管、型钢）采购进厂应有《质量证明书》，且应符合相应标准。计量室负责按钢材牌号标准进行抽检，化验成份。写出化验单，交储运课。 4.4.2.2 外协铸钢件应由计量室进行抽检，化验成份。合格方可入库使用。 4.4.2.3 金属材料化验。主要化验影响材料强度和焊接性能的成份。对普通碳素钢和优质碳素钢化验C、S、P；奥氏体不锈钢化验C、Cr、Ni、Mo（牌号含有Mo时）。 4.4.2.4 对化验不合格的材料由储运课组织人员评审，可回用的办回用手续，不可回用的退货。 4.5 装配定位焊 4.5.1 定位焊准备 4.5.1.1 下料后不再加工的零件，应进行清渣、校平（直），其尺寸、坡口和形位公差应符合图纸、工艺及有关标准规定。 4.5.1.2 对冲压、卷圆、折弯成形后不再加工或加工后的零件尺寸和形位公差应符合图纸、工艺及有关标准规定。 4.5.1.3 清除坡口及侧面的油、锈、污物。不锈钢清理若采用钢丝刷，应采用不锈钢丝刷或铜丝刷。 4.5.1.4 有工装时，应领取工装进行装配定位焊。无工装时，可在平台上划线放样。质检员检查确定后，按线进行装配定位焊。 4.5.2 装配定位焊操作按T2935《焊接件装配定位焊工艺守则》执行。 4.6 施焊质量控制 4.6.1 施焊前，应仔细检查组件尺寸、形位公差是否符合工艺要求。 4.6.2 焊工应严格按焊接工艺规定的焊接参数、焊接顺序和其他焊接要求进行施焊并按要求做施焊记录。 4.6.3 多层焊时，每焊完一道焊缝，应仔细清理表面熔渣、飞溅，检查焊接缺陷，若有缺陷应铲除缺陷重焊。 4.6.4 多层焊的层间每道焊缝接头应平缓过渡，且应错开30-50mm距离，层间采用不同的焊接方向。 4.6.5 应在焊缝母材表面引弧，不准在工件其他表面、工装表面、平台表面引弧。埋弧焊直缝，在引弧板上引弧。 4.6.6 地线应连在不重要表面，不允许连在已加工的表面或重要外露表面。不锈钢地线用不锈钢连板与工件连接。 4.6.7 可翻转工件，调整焊缝空间位置，使焊缝处于平焊位置，角焊缝最好船形位置施焊。 4.6.8 焊缝收尾，应填满弧坑，端部很好封口。 4.6.9 在焊接过程中，如发现焊缝出现裂纹严重缺陷时，应停止施焊。将信息反馈到相关工艺人员，工艺人员到现场察看，分析产生原因，制定相应措施后再施焊。 4.6.10 下雨、下雪天，在露天施工，如无防护措施，应停止施焊。 4.7 焊后矫正 4.7.1 焊后的部件，焊缝应彻底清理熔渣和飞溅。进行自检，对变形超差的焊件进行矫正。 4.7.2 机械矫正 机械矫正：一般用于较小的焊件。可选用油压机、冲床、千斤顶。 4.7.3 火焰矫正 采用氧炔焰加热，根据焊件变形情况，选择合理的加热位置、加热温度和加热方式（点状加热、线状加热和三角形加热）。加热温度一般为600-800℃，最高不超过850℃。 4.7.4 对中碳钢、高碳钢、合金结构钢、弹簧钢不宜进行火焰矫正。 4.8 焊接过程中检验 4.8.1 焊接过程中，焊工首先自检，然后交质检员检查。 4.8.2质检员对每道工序都要进行检验。不合格工序不准下转。 4.8.3质检员应严格遵守首件检验、中间巡检和完工检验的三检制。对不合格的焊件，应及时通知焊工进行处理。 4.9 焊件的密封性试验 4.9.1 对图纸要求焊缝不得渗漏的焊缝或图纸要求进行密封性试验的焊件，焊后要进行密封性试验，密封性试验可根据焊件结构形式选用煤油检验或肥皂水检验。 4.9.2 煤油检验 在焊缝的一面涂抹白垩粉水溶液，在焊缝另一面涂煤油，并观察白垩粉一面，出现煤油斑处即为渗漏缺陷，作出标记，以便返修。 4.9.3 肥皂水检验 在密封容器中通入0.03Mpa的压缩空气，在焊缝处喷洒肥皂水。吹泡处即为焊接缺陷，作出标记，以便返修。 4.9.4 水压试验 4.9.4.1 图纸要求水压试验的容器，要进行水压试验，试验压力按图纸要求规定进行。图纸未规定时，试验压力按1.5倍设计压力。首先缓慢升到工作压力，稍停，再升到试验压力，保压20分钟，用小锤沿焊缝轻轻敲打，检验焊缝有无水珠渗漏之处，作出标记，以便返修。