焊接控制程序
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序是一种用于确保焊接工艺和焊接质量的系统化方法。
它旨在确保焊接过程的稳定性和一致性，并最大限度地减少焊接缺陷的发生。
以下是焊接质量控制程序的标准格式文本：1. 引言焊接质量控制程序的目的是确保焊接工艺的稳定性和焊接质量的一致性。
本程序适用于所有涉及焊接的工作，并适用于所有焊接方法和材料。
该程序的实施将有助于减少焊接缺陷的发生，提高焊接质量，确保产品的可靠性和安全性。
2. 范围本程序适用于所有涉及焊接的工作，包括但不限于以下方面：- 焊接材料的选择和准备- 焊接设备的选择和校准- 焊接工艺的制定和优化- 焊接操作的执行和监控- 焊接缺陷的检测和修复- 焊接质量的评估和记录3. 质量控制流程3.1 焊接前准备- 确定焊接材料的合格性，并进行必要的准备工作，如清洁和除锈。
- 根据焊接材料和要求选择适当的焊接方法和设备。
- 校准焊接设备，确保其满足焊接要求。
3.2 焊接工艺制定- 根据焊接要求和材料特性，制定适当的焊接工艺规范（WPS）。
- 确定焊接参数，包括焊接电流、电压、速度等。
- 进行焊接试样的制作和测试，以验证焊接工艺的可行性和质量。
3.3 焊接操作执行- 对焊接操作人员进行培训和资格认证，确保其具备足够的焊接技能和知识。
- 在焊接过程中，严格按照焊接工艺规范执行焊接操作。
- 监控焊接参数和质量指标，及时调整焊接参数以确保焊接质量。
3.4 焊接质量检测- 使用适当的无损检测方法，如X射线检测、超声波检测等，对焊缝进行检测。
- 对焊接缺陷进行分类和评估，确定其对焊接质量的影响。
- 对焊接缺陷进行修复或重新焊接，确保焊接质量符合要求。
3.5 焊接质量评估和记录- 对焊接质量进行评估，包括焊接强度、外观质量等。
- 记录焊接参数、焊接缺陷和修复情况等相关数据。
- 根据焊接质量评估结果，对焊接工艺进行调整和改进。
4. 文件控制- 焊接质量控制程序应以书面形式记录，并定期进行审查和更新。
焊接控制程序
焊接控制程序QCX-B-XX 1 目的：确保电梯的安装、修理及维保作业过程中的电气焊施工均处于受控状态，保证施工质量。
2 适用范围：本程序适用于本公司承接的电梯安装、修理及维修保养各环节的电气焊控制。
3 术语及定义：3.1 本程序所采用的质量术语均遵循TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》标准。
3.2 电气焊指的是在施工中所用电焊设备、气焊设备及所焊接过程的质量控制。
4 职责：工程部负责本程序的有效运行和必要的调整。
5 工作程序5.1 作业过程的一般要求5.1.1 凡从事电气焊作业人员必须取得政府规定的特种作业操作证，经公司审核、安全教育、签订施工安全协议等手续后方可上岗。
严禁无证人员操作。
5.1.2 施工人员在施工过程中，应按公司或现场环境的要求，配置必备的防护用具，在确保人身安全的前提下方可进行施工作业。
5.1.3 在运用电气焊前必须做好防火工作，清理作业现场的杂物，易燃、易爆物品要远离作业区，以免发生火灾。
保证作业本身及其它现场相关重要设施的安全。
5.1.4 在运用电气焊前，底坑及作业点要有必要的消防器材做准备。
5.1.5 在焊接物件时，要严格按照操作规程操作，做到焊缝饱满，焊面无遗漏。
5.1.6 选用焊接材料必须与被焊件材质相适应，一般联接件(圆柱形)施焊应尽可能采用搭接方式，搭接施焊长度应不小于2倍的直径，并双面焊接。
对接时也必须沿接触面周边全位置焊接，并保证被焊件的允许机械强度。
5.1.7 井道支架施焊应沿其接触周边全位置焊接，焊角高度应不小于被焊件的最小厚度。
焊缝无夹渣、气孔、严重咬边的现象，焊缝必须饱满均匀，无漏焊、断焊。
5.1.8 需要对接联接同时又有一定厚度的工件，为保证其联接强度，应首先打好施焊，防止工件焊接变形。
5.1.9 施焊工件焊接完毕,要清理焊渣,并做好防腐处理.5.1.10 运用电焊设备，电焊机接线必须按照电工规范执行接好接地线。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序一、背景介绍焊接是一种常用的金属连接工艺，广泛应用于制造业各个领域。
为确保焊接质量，提高焊接工艺的稳定性和可靠性，需要制定一套焊接质量控制程序。
二、目的本文旨在制定一套焊接质量控制程序，以确保焊接工艺的稳定性和焊接质量的一致性。
三、程序内容3.1 焊接前准备3.1.1 焊接材料准备a) 确保焊接材料的质量符合相关标准和要求；b) 对焊接材料进行检验，包括检查焊条、焊丝、焊剂等；c) 确保焊接材料的储存条件符合要求，避免受潮、受热等情况。
3.1.2 焊接设备准备a) 确保焊接设备的完好性，包括焊机、电源、电缆等；b) 对焊接设备进行定期检修和维护，确保其正常运行；c) 校准焊接设备，确保其输出电流、电压等参数的准确性。
3.1.3 焊接环境准备a) 确保焊接环境的整洁和通风良好；b) 清理焊接区域，确保无杂物和污染物。
3.2 焊接操作控制3.2.1 操作人员要求a) 操作人员必须经过专业培训，熟悉焊接工艺和操作规程；b) 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括焊接面罩、手套、防护服等；c) 操作人员要严格按照焊接工艺规程进行操作，不得随意更改焊接参数。
3.2.2 焊接工艺规程a) 制定焊接工艺规程，包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序等；b) 对焊接工艺规程进行验证和审查，确保其可行性和合理性；c) 在生产过程中，严格按照焊接工艺规程进行操作。
3.2.3 焊接过程控制a) 对焊接过程进行实时监控，包括焊接电流、电压、温度等参数；b) 对焊接过程中的异常情况进行及时处理，如电流波动、电弧不稳定等；c) 对焊接接头进行检查，确保焊缝的质量和完整性。
3.3 焊接质量检验3.3.1 焊接接头检验a) 对焊接接头进行外观检查，包括焊缝的形状、焊缝的宽度等；b) 对焊接接头进行无损检测，如超声波检测、射线检测等；c) 对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
3.3.2 焊接质量记录a) 对每个焊接接头进行质量记录，包括焊接参数、检验结果等；b) 对异常情况进行记录和分析，如焊接缺陷、焊接材料不合格等；c) 对焊接质量进行统计和分析，以评估焊接工艺的稳定性和可靠性。
焊接质量控制程序范文精简版
焊接质量控制程序焊接质量控制程序1. 引言2. 背景焊接是将金属材料通过加热使其熔化，然后使两个或多个工件连接成为一个整体的工艺。
焊接工艺的质量直接影响到焊接接头的强度、密封性和耐久性等性能指标。
为了确保焊接质量，需要制定一套完善的焊接质量控制程序。
3. 焊接质量控制程序流程3.1 准备工作在进行焊接之前，需要进行一系列的准备工作，包括：- 确定焊接工艺规范和要求；- 准备所需的焊接材料和设备；- 清洁工件表面，确保无杂质和污染物。
3.2 检查设备和材料在进行焊接之前，需要对焊接设备和焊接材料进行检查，确保其符合要求。
具体的检查内容包括：- 焊机和焊枪的工作状态是否正常；- 焊接电流和电压是否设置正确；- 焊接材料的质量是否合格。
3.3 确定焊接参数根据焊接工艺规范和要求，确定合适的焊接参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
3.4 进行焊接操作根据确定的焊接参数，进行实际的焊接操作。
在焊接过程中，需要注意以下事项：- 焊接操作人员应确保自身安全，佩戴防护设备；- 控制焊接熔池的尺寸和形状，确保焊缝的质量；- 控制焊接速度，避免焊接过快或过慢。
3.5 检测焊接质量完成焊接操作后，需要进行焊接质量的检测。
具体的检测方法包括：- 目测检查焊缝表面是否存在缺陷，如气孔、裂纹等；- 使用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，对焊缝进行全面的检测。
3.6 记录和反馈在完成焊接质量检测后，需要将检测结果记录下来，并及时将检测结果反馈给相关人员。
记录内容包括：- 焊接参数和操作记录；- 检测结果和分析；- 针对发现的焊接缺陷，提出改进措施。
4. 结论通过制定一套焊接质量控制程序，可以有效地控制焊接质量，减少焊接缺陷的产生。
合理的焊接参数和操作规范，以及全面的焊接质量检测，能够提高焊接接头的强度和耐久性，确保焊接工艺的可靠性。
，建议在进行焊接操作时，严格按照上述的焊接质量控制程序进行，以确保焊接质量的稳定性和可靠性。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序1 总则根据GB/T19000:ISO9000系列标准的有关原则和相关法规、标准、规范的要求，对压力容器的焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、焊接管理、焊缝返修、产品检查试件等工作程序、职责权限等作出规定，以保证压力容器的焊接质量。
2 焊接工艺评定2.1焊接责任人员进行专业审图后，根据设计图纸和《压力容器安全技术监察规程》的要求，编制需要进行焊接工艺评定的WPS，经TKA焊接责任工程师审核后报TKA质保责任工程师批准。
2.2 WPS的焊接工艺评定工作由焊接责任人员负责。
焊接责任人员应按WPS中的焊接工艺参数要求指导技术熟练的TKA焊工焊接评定试件并办理委托，按《无损检测质量控制程序（TKA-Ⅲ-MD-008）》和《检验试验程序（TKA-Ⅱ-PD-024）》的有关规定对评定试件进行无损检测及理化试验。
评定试验结束后应将测试数据、无损检测及理化试验结果准确记录于PQR中。
2.3焊接责任人员根据PQR记录、按《压力容器安全技术监察规程》或设计图样特殊要求进行评定。
并将评定后的PQR连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检验报告和理化试验报告等汇编成册，经TKA焊接责任工程师审核后，报TKA质保责任工程师批准。
2.4经批准的PQR原件由制造部存档管理，经PQR验证合格的WPS在TKA范围内通用，改变附加因素而增加的试验数据，可对PQR进行补充，但需按2.3重新批准。
2.5制造部每年根据经批准的PQR发布增补《焊接工艺评定汇编》，焊接责任人员根据《焊接工艺评定汇编》选择压力容器制造所需的焊接工艺评定。
3 焊工管理3.1从事压力容器焊接的焊工，必须按国家质量监督检验检疫总局颁布的《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》的规定考试合格并取得和施焊相应的焊接资格后，才能从事相应资格的焊接工作。
3.2焊工的培训、考试、评定、合格证办理、到期复试、免试及资格管理等工作应符合并执行TKA的有关规定。
焊接控制程序
焊接控制程序10.1目的锅炉产品制造的焊接在受控条件下进行，确保焊接质量符合规定要求。
10.2范围适用于锅炉产品制造中对焊工、焊接工艺及工艺评定、焊接材料、产品施焊、焊接试板、焊缝返修、焊接设备的控制和管理。
10.3职责1、焊接责任人负责焊接过程的控制和管理。
批准焊接工艺指令卡，审核焊接工艺评定报告。
2、焊接工艺人员编制焊接工艺文件，填写焊接工艺指令卡。
3、各锅炉产品受压元件制造的实施部门负责焊接管理。
10.4程序10.4．1焊接材料控制1、材料的采购、验收、入库、标识、复验执行《采购和材料控制程序》规定。
2、设立焊材一级库和二级库，焊接责任师指定专人负责库房管理。
执行《焊接材料管理制度》。
3、焊材库房应配备除湿调和，保持干燥、通风良好，相对湿度不得大于69％。
焊材保管员应认真做好库房环境条件记录。
4、焊条必须放在有仓板的货台上，要求货台距地面大于100mm，距离墙壁大于200mm以上，并分类码放，挂牌标识。
10.4.2焊工管理1、焊接责任人负责焊工培训管理，组织联系焊工按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得焊工合格证后者允许在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。
2、焊工管理的具体实施细则执行《焊工管理制度》。
3、焊接责任负责制定确保合格焊工从事受压元件焊接工作的措施，负责建立“受压元件施焊焊工明细表”和焊工档案。
10.4.3产品施焊管理。
1、锅炉受压元件的施焊由经锅炉压力容器压力管道焊工考试委员会考核合格并持证的焊工完成。
焊工只能担任考试合格项目内的操作并接受质检员和监检机构人员的监督检查。
2、焊工施焊时应按《通用焊接工艺卡》和《焊接工艺指令卡》的要求进行，为保证焊接工艺的正确执行，焊接工艺人员应向施焊焊工进行焊接工艺技术交底。
检验人员应对主要焊缝施焊操作时的过程参数进行监督并填写“施焊及焊缝外观检查记录”。
施焊操作时的过程参数进行监督并填写“施焊及焊缝外观检查记录”。
焊接环境控制程序
焊接工作环境控制程序1.目的为规范作业确保焊接质量，特制定本控制程序。
2.范围适用于钢结构车间的钢结构焊接环境。
3.职责4.焊接环境焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
1）风速大于10m/s；2）相对湿度大于90%；3）雨、雪环境；4）焊件温度低于-20℃。
5）焊接环境必须符合安全卫生要求。
6）焊工的工作环境应有足够的光线。
焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。
（2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊；2m/s。
焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：（1）铝及铝合金焊接：不得大于80％。
（2）其他材料焊接：不得大于90％。
当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
噪声控制焊接车间的噪声应保持车间白天≤65dB，夜间≤55dB.高频电磁辐射控制施焊工作应当保证工件接地良好。
同时加强通风降温，控制作业场所的温度和湿度。
光辐射的控制焊工应设置防护屏，防护屏多为灰色或黑色；并应在车间墙体表面采用吸收材料装饰。
这样可起到减少弧光的反射，保护操作者眼睛健康的作用。
5个人防护个人防护是指在焊接过程中为防止自身危险而采取的防护措施。
目前，个人防护用品根据各种危害因素的特点设计，针对性强、种类多，公司的防护措施有面罩、头盔、防护眼镜、安全帽、耳罩、口罩等。
在一些特定的场所，如水下、高空中、罐中或船舱中进行焊接工作时，由于受到场所的限制，整体防护难以实现，这时，个人防护成为主要的防护措施。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序是一项关键的工艺，用于确保焊接工作的质量和可靠性。
该程序涵盖了从焊接准备、焊接过程到焊后处理的各个环节，旨在确保焊接接头的强度和耐久性，以满足工程要求和安全标准。
以下是焊接质量控制程序的标准格式文本：一、焊接准备1. 焊接材料准备a. 确保焊接材料的质量符合相关标准和规范。
b. 检查焊接材料的尺寸、形状和表面质量，确保其适用于焊接工艺。
c. 对于涉及到焊接前处理的材料，如钢板、管道等，进行表面清洁和除锈处理。
2. 焊接设备准备a. 检查焊接设备的工作状态和性能，确保其能够满足焊接要求。
b. 校准焊接设备的参数，如电流、电压、速度等，以保证焊接质量和稳定性。
c. 检查焊接设备的保护措施，如防护罩、防火措施等，确保焊接过程安全。
二、焊接过程控制1. 焊工资质要求a. 确保焊工具有相应的焊接技能和资质，能够熟练操作焊接设备。
b. 焊工应了解焊接工艺规范和相关标准，能够正确选择焊接材料和焊接方法。
2. 焊接工艺规范a. 根据工程要求和设计图纸，编制焊接工艺规范。
b. 焊接工艺规范应包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序等详细信息。
c. 焊接工艺规范应经过相关部门或专家的审核和批准。
3. 焊接操作控制a. 按照焊接工艺规范进行焊接操作，确保焊接接头的质量和几何形状满足要求。
b. 控制焊接过程中的温度、速度、电流等参数，以确保焊接接头的强度和耐久性。
c. 检查焊接接头的质量，如焊缝的均匀性、焊缝的密实性等，确保其符合标准要求。
三、焊后处理1. 焊接接头清理a. 清除焊接接头表面的焊渣和其他杂质，确保焊接接头的表面光洁。
b. 对于特殊材料或特殊要求的焊接接头，进行相应的后处理，如去应力退火等。
2. 焊接接头检测a. 进行焊接接头的无损检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊接接头的质量。
b. 对于特殊要求的焊接接头，进行相应的破坏性检测，如拉伸试验、冲击试验等。
3. 焊接接头验收a. 根据焊接工艺规范和相关标准，对焊接接头进行验收。
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焊接控制程序1 范围本程序明确了压力容器现场组焊工程的焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、焊接管理、焊缝返修、产品焊接检查试板等工作程序、职责、权限的一般规定。
本程序适用于FCC所从事的压力容器现场组焊的焊接过程控制。
2引用文件FCC/QM02-2005《压力容器质量保证手册》FCC/VP02-2005 《文件和资料控制程序》FCC/VP03-2005《材料控制程序》FCC/VP16-2005《质量记录控制程序》FCC/QG05.10-2005《焊工考试管理规定》3职责3.1 本程序由技术处主办，质量处、人力资源处等有关处室协办。
3.2 设备安装工程公司及项目经理部负责本单位（项目）的焊工管理和焊接过程管理。
3.3压力容器现场组焊的焊接控制由项目焊接责任工程师负责。
4 管理内容4.1 焊接工艺评定4.1.1 项目焊接责任工程师进行专业审图后，根据《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709）的要求，查阅FCC压力容器用《焊接工艺评定汇编》，编写压力容器焊接施工技术文件中的“焊接工艺卡”，报项目质保工程师审批后执行。
FCC《焊接工艺评定汇编》中未列入的新材料的焊接工艺评定，应向FCC技术处办理焊接工艺评定开发申请，FCC焊接责任工程师审核后向焊接培训站办理焊接工艺评定委托。
4.1.2 焊接培训站的焊接工程师根据《焊接工艺评定申请委托书》编制“焊接工艺指导书”（WPS），进行焊接工艺评定，并负责将评定后的“焊接工艺评定报告”（PQR）连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检测报告和理化试验报告等汇编成册，经FCC焊接责任工程师审核后，报FCC压力容器质保工程师批准。
4.1.3 经批准的PQR原件由FCC技术处存档保管，经PQR验证合格的WPS在FCC范围内通用，改变附加因素而增加的试验数据，可对PQR进行补充，但需按上述4.1.2条重新审批。
4.1.4 FCC技术处每年根据经批准的PQR发布FCC《焊接工艺评定汇编》增补文件，项目焊接责任工程师根据《焊接工艺评定汇编》选择压力容器现场组焊所需的焊接工艺评定。
4.2 焊工管理4.2.1从事压力容器主体、受压部件焊接的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定考试合格，取得和施焊位置相应的焊接资格后才能从事相应位置的焊接工作，当设计图纸有其它要求时焊工应按指定的考试办法进行考试。
4.2.2焊工的培训、考试、评定、合格证办理及资格管理按FCC/QG05.10-2004《焊工考试管理规定》中的要求执行。
4.2.3设备安装工程公司人力资源部门应对派往项目的焊工进行资格审查，施工员在施工前应根据施工要求按焊工施焊的具体项目，填写“合格焊工登记表”，报项目质检站确认。
4.2.4当持证焊工的实际操作水平不能满足压力容器现场组焊要求或违反工艺纪律以致出现焊接质量低劣、焊缝射线检验一次合格率月平均值达不到85%的最低要求时，项目质检站应停止该焊工在该项目的施焊作业，同时还应将该焊工的合格率情况报告FCC质量处压力容器质检责任工程师，质量处压力容器质检责任工程师报请FCC焊工考试委员会停止其继续焊接资格，经重新培训考试合格后方可恢复上岗资格。
4.3 焊材管理4.3.1焊材的验收及保管按FCC/VP03《材料控制程序》的规定执行。
4.3.2焊材的发放按FCC/VP03《材料控制程序》的规定执行，其中合金钢、不锈钢等特殊类型焊材应经项目焊接责任工程师确认领用卡后方允许发放。
4.3.3项目焊接责任工程师应根据施工进度提前将压力容器现场组焊所需焊材牌号、规格和数量书面通知焊材保管员，保管员以此作好焊材的准备工作。
4.3.4焊工所用焊条应存放在手提式隔热保温型焊条筒内。
焊条筒中不允许同时存放不同牌号的焊条，且领用数量每次不得超过5kg，低氢型焊条在焊条筒中存放的时间不应超过4小时，当日剩余的焊材必须退库。
4.4 焊接设备4.4.1焊接设备的指示仪表（电流表、电压表）按规定安装并进行初次和周期校验。
4.4.2焊接设备应按规定定人操作，专人维护保养，不得在非正常状态下强制使用。
4.4.3其他要求执行FCC/VP12《工装设备控制程序》的规定。
4.5 焊接管理4.5.1压力容器现场组焊前，应由焊接责任工程师根据设计图纸和用户要求、现场条件、有关技术标准及WPS等编制压力容器焊接工艺文件。
用于压力容器焊接的WPS均需在使用前经焊接工艺评定验证合格。
4.5.2焊接工艺文件的审批程序按FCC/VP02《文件和资料控制程序》规定执行，同时在压力容器焊接前由项目工程部组织质检、安全、焊工班长和焊接作业人员由项目焊接责任工程师进行技术交底。
4.5.3焊工班长根据焊接工艺文件规定的焊接资格要求和已确认的“合格焊工登记表”中焊工资格安排焊工焊接任务，并指导焊工的焊接操作。
4.5.4焊工焊接前应对焊道组对质量进行确认，对不符合要求的焊道有权拒绝施焊。
4.5.5焊工焊接过程中应按焊接工艺文件中要求的焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列顺序等进行操作，项目焊接、质检责任工程师随时对每名焊工和每层焊道的工艺参数进行检查。
4.5.6 焊接完成后，焊工应及时清理焊缝表面，进行焊缝外观自查，达到质量标准后，在离焊缝20～50mm处打上焊工的代号钢印（当出现材料不允许打钢印的焊缝时，在焊缝附近用符合要求的油漆或记录笔做好焊工的识别代号），报项目施工员检查并填写焊接记录，向项目质检责任工程师报检。
4.5.5需要进行预热及后热的焊缝，由项目焊接工程师检查预热温度及后热温度和时间，并做好焊缝预后热记录。
项目质检责任工程师进行焊接过程中的抽查，并审核焊缝预后热记录。
4.5.6需作焊后热处理的铬钼耐热钢类压力容器的焊缝焊接完成后，各有关人员应立即对焊缝进行检查，并及时进行焊后热处理。
热处理完成后再按要求进行无损检测。
无损检测不合格的焊缝返修后应重新热处理和无损检测。
4.6产品焊接试板管理a)现场组焊的各类压力容器（除球形储罐外）有A类纵向焊缝焊接时，应按台制作产品焊接试板；b)现场组焊的各类压力容器只有B类环向焊缝焊接时，按《钢制压力容器》（GB150）第10.5.2条规定可免做产品焊接试板；c)当一台压力容器壳体上有不同材料的纵向焊接接头时，应按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB/T4708）规定的焊接工艺评定覆盖范围分别制作产品焊接试板；d)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板；e)现场组焊球形储罐应制作横、立、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接；f)产品焊接试板所用材料、焊接和热处理工艺、射线探伤评定标准必须与所代表的压力容器相同；g)产品焊接试板的其它要求应按《压力容器安全技术监察规程》第四章的规定执行。
4.7焊接检验4.7.1焊接检查a)焊前检查内容如下，凡焊前准备达不到要求条件，未采取有效措施一律不允许施焊：1）焊工合格项目及有效期；2）焊工是否了解焊接工艺文件中的要求内容；3）焊材是否符合焊接工艺文件要求；4）焊缝组对尺寸应符合工艺要求，坡口两侧各50mm范围内是否按要求进行清理，且露出金属光泽；5）焊接设备完好，性能稳定可靠，电流、电压表应在校准周期内；6）焊接环境应符合规定或有可靠的防护设施避免风、雨、雪、雾、露等影响；7）焊工必备工具是否齐全；8）焊缝的焊前预热温度及宽度是否符合规定。
b)焊接过程检查内容：1）焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列应符合规定；2）有层间温度控制的焊缝，施焊过程中进行温度监控，层间温度应在规定的范围内；3）有层间检验要求的焊缝，应在层间检验合格后才能继续施焊；4）焊缝的后热温度、持续时间应符合规定要求。
c)焊后检查内容：1）焊缝的外观质量应符合规定要求；2）焊缝号及焊工代号等标识应齐全。
4.7.2质检员对焊缝外观验收合格后，按无损检测要求指定检测部位通知无损检测人员进行无损检测。
4.8 焊缝返修4.8.1焊缝返修次数定义：同一部位的焊接缺陷经过一次磨除和焊补工序视为一次返修，如果第一次返修焊补的填充金属与第二次返修焊补的填充金属重叠，则视为第二次返修，余者以此类推。
二次以上的返修（不含二次返修）视为超次返修。
4.8.2返修工艺文件按以下规定进行审核、批准：a)焊缝一次、二次返修工艺文件由项目施工员编制，项目焊接责任工程师审核，项目质保工程师批准；b)焊缝二次以上的超次返修工艺文件由项目焊接责任工程师编制，项目质保工程师审核，FCC焊接责任工程师复审，FCC压力容器质保工程师批准。
4.8.3项目施工员收到“焊缝返修通知书”后，应分析缺陷产生原因，编制焊缝返修工艺，二次以上的超次返修由项目焊接责任工程师编制返修工艺文件，并按规定的审批手续批准后，与焊缝返修通知书一同发给焊工进行返修。
4.8.4焊缝返修原则上应由施焊该焊缝的焊工返修，也可由项目焊接责任工程师指定专人（持证且有相应合格项目的焊工且焊接一次合格率月平均值稳定在98%以上）进行返修。
4.8.5焊接返修的一般原则：a)焊缝返修应采用原焊接工艺，但当原焊缝是采用自动焊方法焊接的，缺陷仅是局部且不能采用原工艺进行返修，而改用其他适用方法进行返修时所使用的焊接工艺应经过评定合格；b)需要预热和后热的焊缝，返修时应按规定的上限进行预热和后热处理；c)进行缺陷清除时，以返修量最小为原则，但刨除焊缝的长度不应小于50mm，其断面形状以“U”型为宜。
不锈复合板在复层与基层交界线或靠近交界线6mm以内的基层内存在缺陷时，则应在复层侧用机械方法清理返修；d)当清除深度已达到板厚的2/3而缺陷尚未显露时，则应停止清除，将此侧补焊完毕紧接着从另一侧继续清除，直至补焊合格；e)使用碳弧气刨方法清除缺陷时，必须用高速砂轮将清除部位的淬硬层磨掉；f)缺陷清除后，应将坡口内及其周围表面上的铁屑、锈斑、溶渣及灰尘除掉。
对于珠光体耐热钢、低合金高强钢和图纸规范有要求的其他材料的焊缝应进行着色检验，合格后方可施焊。
4.8.6 返修完成后，负责返修的焊工应先进行返修焊缝的外观检验，报项目施工员自检，并将返修补焊情况记录在“焊缝返修记录”中，再交项目质检员检查确认。
项目质检员对返修补焊部位外观检验合格后，填写“无损检测通知单”，通知无损检测人员按原方法进行复检，并按要求进行扩探检测。
4.8.7 当缺陷深度难以判定或焊缝厚度大于20mm时，可由无损检测人员采用超声波定位等方法确定，以保证缺陷有效清除。
4.8.8 焊缝超次返修时，项目焊接责任工程师必须到场按返修工艺文件要求监督执行。
5 记录执行本程序产生并保持以下记录：a)焊接工艺评定说明书（WPS）b)焊接工艺评定报告（PQR）c)焊接工艺卡d)焊材领用卡e)合格焊工登记表4热处理4.1热处理工艺文件4.1.1 压力容器现场组焊热处理工艺文件由项目热处理责任工程师根据设计图纸、相关技术标准、顾客要求、现场实际及装备情况进行编制。