机械加工作业指导文件大全定稿版

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HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

切削加工通用工艺守则

1范围

本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于各企业的切削加工。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

ZBJ38001－1997切削加工通用技术条件

3加工前的准备

3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

3.3按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。

3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。

3.5加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。

3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。

3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空转。

4刀具与工件的装夹

4.1刀具的装夹

4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。

4.2工件的装夹

4.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。

4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。

4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则：

a）尽可能是定位基准与设计基准重合；

b）尽可能使各加工面采用同一定位基准；

c）粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；

d）精加工工序定位基准应是已加工表面；

e）选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。

4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：

a）对划线工件应按划线进行找正；

b）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；

c）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；

d）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。

4.2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。

4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。

4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

5加工要求

5.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

5.2对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。

5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25 m。

5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。

5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于

6.3μm。

5.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

5.7图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。

5.8凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于

6.3μm。

5.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

5.10在大件的加工过程中硬经常检查工件是否松动，以防止松动而影响加工质量或发生意外事故。

5.11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。

5.12在切削过程中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

5.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。

5.15检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。

6加工后的处理

6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划、伤等。

6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。

6.4凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记（或编号）。

6.5各工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。

7其它要求

7.1工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。

7.2产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。

立车车削工艺守则

1范围

本标准规定了立式车床车削加工应遵守的基本规则。

本标准适用于大直径的圆形、盘形或环形等工件在立车上进行的车削加工。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。

JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则

3工件的装夹

3.1立车使用四爪卡盘装夹工件时，应按工件大小形状调整卡爪距离，并布置好垫铁、压板和螺栓，使工件定位后再夹紧压牢。如夹压部位是精加工面要加垫片，以防损坏工件表面。

3.2立车对工件的装夹定位，通常主要是端面定位和内、外圆的中心轴线定位。选取的定位基准，必须保证定位精度和定位稳定性，减少工件变形，确保加工质量。

3.3装夹支承面小、高度达的工件时（工件高度与直径比大于0.5），应使用加高的卡爪和专用工装，并在适当的部位用拉杆或压板压紧工件，以保证夹紧可靠。

3.4装夹锥面工件或刚性较差的悬空部位的工件时，应当悬空位置增加辅助支承，以加强刚性和定位的稳定性，然后再压牢。

3.5装夹套类及薄壁工件时，夹紧力不宜过大，以减少工件变形。

3.6装夹薄片工件时，工件置于等高的垫铁上，用压板均匀地顶工件周围，顶紧力不要过大，并保证定位端面与垫铁紧密接触。

3.7装夹套类铸件毛坯时，应先车掉冒口，然后再加工其它部位。

3.8装夹非对称偏重较大的工件时，应在工作台上加适当的平当衡重物，保证车削平稳。

3.9装夹开合件时，工件下面要垫实，结合蜂处要对齐垫平。必须要有一对卡爪在结合缝处，以防止夹压或车削时错开。

4车刀的装夹

4.1车刀、刀杆、刀冠于刀锥孔等在装夹时，要擦拭干净，各处螺钉要拧紧。

4.2装夹车刀时，车刀从刀架中伸出长度一般以1.5-2倍刀杆厚度为宜。

4.3装夹切断刀时，两个副偏角要装得相等。

4.4车圆锥面时，应使刀尖的移动轨迹与工作台旋转轴线在同一个平面内，否则加工出来的圆锥母线不直引起角度误差。换刀或磨刀后也必须重新调整，使刀尖对准轴线。

4.5在装夹车刀时，车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行，切刀尖位置应适当。

4.6装夹螺纹车刀，车刀刀尖角的平分线应与工件的中心线垂直。

5车削加工

5.1加工同轴度要求高的工件内、外圆表面，应尽可能在一次装夹中完成，如不能在一次装夹中完成，在工件翻面前必须车出找正的工艺基准面，其端面和直径应尽量选择最大处。

5.2车削圆柱齿轮坯内、外圆与基准端面时，必须在一次装夹中完成，并在该端面的齿轮分度圆附近车出0.5×0.5mm的“Ｖ”形刻线作为基准标记。

5.3精车盘类、环类、套类等工件的内、外圆之前，应先车好定位基准面且保证良好的稳定性。

5.4车削大平面时，精车应从中心向外走刀，这样的表面粗糙度值较小，切平面只能内凹。

5.5仿形加工曲面时，必须完全根据样板进行。装刀时使车刀刀尖对准工作台轴线（使刀尖移动轨迹与工作台旋转轴线在同一平面内）。刀尖对准工件加工的起点，同时触头对准样板曲线的起点，二者同步移动。

5.6工件需要做探伤检验的部位，其表面粗糙度值不大于Rａ６.3。

5.7粗车、半精车一般不用切削液或用适量机械油的煤油。

5.8加工中发现工件表面有气孔、砂眼等缺陷，应在精加工前处理好。

5.9车削加工时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。

6工件找正

6.1未划线的毛坯件，并且有些表面不要求加工，则应根据工件上最大非加工表面均匀性找正。如果所有表面都需加工，则应按余量最小的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

6.2工件毛坯若已划线，则按所划之线找正。

6.3找正工件时，应注意图样和工艺的要求，粗加工找正应满足下道工序要求，精加工时应满足图样和工艺的要求。

6.4如工件加工表面允许有黑皮时，应尽量对称保留。若表面存在缺陷时，应留量处理后再加工。

卧车车削工艺守则

1 范围

本标准规定了卧车车削加工应遵守的基本规则。

本标准适用于在卧车上进行的车削加工。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。

JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则

3.工件的装夹

3.1 用三爪卡盘装夹

3.1.1 三爪卡盘夹持工件能自动定心，由于定位和夹紧一起完成，所以使用方便。它适用于装夹圆钢、六角钢、以及外圆表面已粗车加工过的工件。在加紧过程中，应使三爪受力均匀。

3.1.2用三爪卡盘夹持工件进行粗车和精车时，若工件直径小于30mm,其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。

3.1.3夹持工件时爪身至少要有2/3在卡盘内。

3.2用四爪卡盘装夹

3.2.1四爪卡盘的四个卡爪的位置是可以任意调整的，四爪卡盘的夹紧力较大，适合装卡形状不规则的工件。

3.2.2用四爪卡盘，花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

3.2.3使用前应使工件大小、形状。以卡盘体上的环形刻线为准调整卡盘张开位置，使其与工件装夹处直径基本相符。在初找正时，卡盘不宜夹得太紧，一般用后顶尖或辅助工具顶住工件，并要在面上放垫木，以防工件脱落，发生事故。

3.3用两顶尖定位装夹

3.3.1机床自打中心孔的范围

棒料：主轴孔能通过，长度不大于机床规格最大中心距。

铸锻件：工件直径≤100mm，长度≤400mm

工件直径100＞100~200mm，长度≤600mm

超出上述条件的工件均由镗床镗中心孔并平出端面。

对尺寸较小各段轴颈的同轴度要求较高的工件，可以采用两端顶尖装夹。

在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与床主轴中心线重合。

在顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架。或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。

3.3.2对带孔的工件，应采用中心堵或梅花顶尖

3.4一端用卡盘，一端用顶尖装夹

3.4.1加工长工件，特别是进行粗车时，应一端卡盘夹紧，另一端用顶尖顶住。

3.4.2精加工时为了减少定位误差，夹紧的轴颈应经过加工，并使它与另一端中心孔同心。

3.4.3工件要调头装夹时，必须先在工件上靠近尾端车出找正带，找正精度要保证图纸或工艺要求。

3.5凡使用尾座时，尾座套筒尽量伸出短些，以增强刚性。

3.6一端用卡盘，另一端用中心架（或托滚）装夹。

3.6.1工件较长，直径较大时，除车外圆还有镗孔、车端面、车内外螺纹或修整中心孔等要求时，应采用一端用卡盘，另一端用中心架或托滚装夹。

3.6.2工件上架中心架或托滚得部位必须先车至表面粗糙度值Ra3.2μm以下，并且要控制圆度误差，以保证被加工部位精度要求。

3.6.3卡盘夹持工件的长度要短，夹得过长，将会发生超定位。中心架（或托滚）尽量安排在对被加工件增强刚性最有利的部位。

3.7装夹已加工过的工件表面时，在卡爪鱼工件间应加铜垫或其它软材料以免损坏工件表面。

3.8装开合件时，应采用四爪卡盘，结合处外圆应整齐，必须有两个卡爪夹在结合缝处，并找正结合缝。

3.9装夹薄壁零件时，应使夹紧力分布在尽可能大的面积上，并使各卡爪的夹紧力均匀，大小适度，特别是在精加工前，要适当均匀地松各卡爪减少夹紧力，减少工件的变形。

3.10套类铸件可利用冒口作夹头，必要时先把冒口外表面车圆。

3.11车削细长轴时，可在卡爪鱼工件间垫入钢丝或一个钢丝圈，细铁棍等，使工件与卡爪成线接触，能起万向调节作用，防止工件弯曲。

4工件找正

4.1如果工件已划线，并在一端打好中心孔时，则可以用划线盘按十字中心线找正。

4.2工件有些表面不加工，找正时应照顾各非加工表面壁厚的均匀性。如果所有表面都加工，则应根据加工余量最小的表面找正，以免有些面不够加工。

4.3如果车削工件是半成品，则应根据已加工过的基准面找正，以保证待加工表面与基准面的位置精度。

4.4一般粗加工用划针找正，精加工用百分表找正，在车床上能达到的一般找正精度见表1

表1mm

工件直径粗车精车

≤3000.5～1.000.02～0.04

＞300～1000 1.00～1.500.03～0.06

＞1000 1.50～2.000.05～0.10

5车刀的装夹

5.1在装夹各种刀具前，一定要把到夹、刀杆及刀垫等擦拭干净。

5.2装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.3车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般伸出长度以1.5～2倍刀杆高度为宜（车孔、槽等

除外）。

5.4车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

5.5刀尖高度的调整

5.5.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：

a)车端面；

b)车圆锥面；

c)车螺纹；

d)成形车削；

e)切断实心工件。

5.5.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：

a)粗车外圆；

b)精车孔。

5.5.3在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低：

a)精车细长轴；

b)粗车孔；

c）切断空心工件。

5.6在切断大工件时，切刀可反装以减少振动。

5.7安装滚花工具时，印尼使滚花轮表面与工件平行接触，并使滚花轮中心与工件中心相

一致。

5.8安装螺纹车刀时，刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。

6车削加工

6.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小

的部分。

6.2在轴类工件上切环形槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

6.3精车带螺纹的轴时，一般在螺纹加工之后再精车其它部分。

6.4钻孔前，应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。

6.5在车床上铰孔、攻丝时，铰刀、丝锥和尾座套筒间，应尽量采用浮动装夹。

6.6工件应尽可能在一次装夹中完成有同轴度要求的各表面的加工。

6.7圆柱齿轮在精车时，内外圆及定位端面应一次撞击中加工完成，并在定位端面的部分

直径圆处车出0.5mm×0.5mm的“V”形圆线做为标记。

6.8车削细长轴时，可使用中心架和跟刀架或采用反向切削减少弯曲。

6.9轴类工件，热处理后的工序如仍需使用中心孔。

6.10大型工件在装夹、拆卸及切断时，应在床面上放垫木，以防工件坠落时发生事故。

6.11车床切断时（见图1），其芯部的安全尺寸应符合表2规定。

6.12工件需做探伤检查的部位，其表面粗糙度不高于Ra3.2μm.

料头长度

1002004006001000 L,mm

件重量

安全尺寸d(mm)

G,t

12530---

2303745--

33425360-

54050637085

845607585100

1050658090110

15577290105125

206580100115135