检验和试验大纲

检验和试验大纲一、进货检验根据采购文件，采购物质分为A类、B类、C类，及公司现有测试条件，原则上进行验证，对某些金属材料及铁合金，要求供应商有质保单。

水玻璃需进行检验，由仓库填写化验委托单，交化验室化验，根据化验结果对照有关标准，合格物资方可入库。

对不合格物资，按照不合格控制程序进行处理。

对于改做他用的进货物质，品质部在工艺上采取必要措施，通知物资使用部门。

A、B类. 物资对产品质量影响较大，公司在无检验测试条件时（或测试费用过大）通过选择有持续稳定质量水平的合格供应商供货来控制，合格供应商的控制参照合格供应商程序文件执行。

C类. 物质的进货验证参照采购文件执行。

二、过程检验根据嘉山精密铸造工艺过程框图，并结合本公司实际情况，为保证产品质量，设置下列检验点及检验项目。

（一）、新产品试制检验根据用户提供图纸或样品，进行工艺设计，落实模具制造，完成后，试打蜡模，对蜡模进行测量，不符合要求进行模具修理。

基本符合图纸或样品及工艺要求，投入试生产过程，待样品试出来后，对铸件进行详细测量，必要时进行解剖，观察热节点有否缩孔，缩松缺陷，发现有因缩尺原因或工艺不当引起铸件不符合要求，再次进行修改模具。

对大批量产品发用户试加工，待用户认可再投入批量生产。

新产品测试由总工或技术部负责人负责。

（二）、蜡模蜡模是精铸生产过程中首道工序。

蜡模的表面质量、几何形状和尺寸精度直接影响铸件质量。

为了不使不合格产品流入下道工序，减少废品损失，保证产品质量，注蜡工必须做好产品自检工作，并在注蜡车间设置质量检验点。

修边员工对蜡模产品缺陷（缺肉、裂纹、表面缩凹、表面流线花纹、表面粗糙、有麻坑、气泡外露、鼓胀等）进行修补，对于去边过大，错位、变形等缺陷报蜡模检验员处理。

蜡模检验项目包括：1、蜡模尺寸：由于模具破损或模料温度不当收缩引起蜡模尺寸不符要求，可到技术部依据设计图进行测量。

2、蜡模表面缺陷：缺肉，裂纹，表面缩凹，表面流线花纹，表面粗糙，有麻坑，气泡外露，气泡鼓胀。

3、蜡模几何形状：压边过大，错边，变形。

4、蜡模有杂质。

蜡模检验职责熟悉各种产品的质量要求，严把蜡模的质量关，对蜡模进行逐个检查，不合格的蜡模不允许流入下道工序，并向注蜡工说明蜡模的质量要求及产生缺陷原因，起指导作用。

对废品，次品蜡模超过20%有权退回给注蜡工和修边工重新自检并修整。

对不重视蜡模质量的蜡模工和修边工，及时向车间主任报告。

认真填写蜡模检验单（合格证）成品数，废品数并签字。

对蜡模漏检负责，由此造成的铸件报废，赔偿经济损失。

蜡模组焊工对成品蜡模进行互检，并要求蜡模组焊的自检工作。

必须按工艺进行组焊，间距要恰当。

不得擅自更改焊接工艺，决不允许不同钢号的产品组焊。

焊好的蜡组要做到无蜡滴，无虚焊，要焊透。

此道工序由组焊工自检，互检，并由车间主任进行巡检。

（三）、制壳制壳是精密铸造的关键工序，制壳工、脱蜡工必须严格执行制壳工艺规程, 按照作业指导书操作。

模壳焙烧，炼钢，浇注，回火是精密铸造生产的关键工序，各操作工必须严格按照各工序的作业指导书及工艺规程进行操作，并相互协调配合。

由操作工进行自检、检验员和品质部进行巡检。

（四）、铸件材质检验根据客户各类零件材质要求，安排生产时，按各牌号分别熔炼浇注，不允许不同材质要求进行混浇。

发现由钢号浇错立即隔离，并及时报告生产部及品质部，研究决定后再进行处理。

为保证铸件化学成份符合有关标准，化验室必须及时用SPECTR0光谱分析仪严格按操作规程进行测试，认真做好炉前和炉后“SPECTR0光谱分析仪”：并做好化验记录，同时保留分类放置样件，以便跟踪处理。

对于出口产品及内销的重要铸件，并将测试数据对照有关标准，发现钢号化学成份不合格有关标准通知炉工，必须及时通知炉工，并对产品进行隔离。

并在第二天报告生产部及品质部，研究决定后，再进行处理。

化学成份不合格不流入下道工序。

对重要铸件在产品刻有炉号标记，必须按炉号器具测试报告，对有机械性能要求的铸件，必须随炉浇注试棒（在合约单中注明，并在施工单中注明）。

并随铸件进行热处理后，进行机械性能测试，对机械性能不合格产品不能入库。

在清砂工序结束后设第一中间检验点，由培训考核过的的检验员进行全检。

第一中间检验点的检验项目及要求：1、对清砂后每串铸件进行检查，分清铸件的制壳操作者和初步检查铸件的废品，缺件的原因及责任者，并作好记录，发现成串不合格和或批量废品应及时报告品质部及废品责任者，必要时由品质部牵头召集生产部及责任操作者召开现场质量分析会，共同分析废品产生原因，提出改进措施，对铸件浇注材料不符，立即报告品质部，并进行隔离。

2、对清砂进行检查，砂有否清理干净，清砂，敲浇口时有否变形，并作好记录。

3、清点切割工的切割串数，并抽查切割的质量，对浇口余头过长，督促操作工返工，其本道工序无法完成，需其它返工，其费用由切割工承担，产品切割报废，及时向操作工指出，并作好记录。

4、清点打砂轮各类产品数量，并抽查打砂轮的质量，对铸件浇口打得不平（不符合要求）,及时向操作工指出，并要求返工。

对废品数作好记录。

5、对气割质量进行抽查，对气割余头过长或产品报废的及时向操作者指出，并6、作记录。

7、为落实质量责任制，对产品进行分类抛丸，对气割，切割，敲浇口，分开抛丸，对产品进行分别堆放。

对已判废品的铸件，做好标记，进行隔离，不流入下道工序。

（五）、整理为落实质量责任制，缩短生产周期，减少重复工序，提高质量水平,第一次抛丸后对铸件进行检验, 即设立第二中间检验点。

第二中间检验点的检查内容及要求：1、对各类产品逐个进行检查区分合格品，不良品，废品，并分清废品原因，废品责任者，开废品通知单，责任者签名。

2、将合格品流入下道工序，废品进行隔离，按材质不同分别堆放在炉料库。

3、将不良品进行焊补或整修后再流入下道工序。

4、对错检，漏检负责。

三、成品检验是产品最终检验检验项目及要求A、铸件表面检验目测全检各铸件表面, 表面缺陷有: 浇不到，冷隔，夹砂(起夹子)，凹隔，蛤蟆皮，鼓包，铁刺，麻点，铁豆，嵌豆，砂眼，渣眼，热裂，冷裂，内跑火(塞铁)，不规则多余的金属突起。

铸件表面有上述缺陷严重的报废，较轻的为不良品，可以通过焊补或修整，达到合格品要求，焊补铸件必须重新回火抛丸再入库。

B、铸件尺寸检查1）、铸件尺寸检查: 对有严格要求的某些产品通过专用检查器具或通过量具进行测量，发现尺寸不合格，如孔距，槽宽度不合格可以通过整形措施，对整形处理后的铸件必须重新检验。

2）、铸件变形: 对铸件的平面度、平行度、同轴度用计量器具抽检, 对不符合图纸要求有部分铸件可通过整形措施。

上述铸件尺寸检查通过整形解决，可转为合格品，不能解决判为废品。

C、铸件表面粗糙度1）、铸件表面粗糙度的检验按照产品和客户的要求分类进行检验，如对缝纫机，丁枪类铸件需要严格检验。

2）、对于客户有特殊要求或者有特殊要求的产品, 制订专门的检验文件, 规定检验项目、检验方法等相关内容。

D、检验铸件尺寸公差抽样方法：参照GB/T2828.1-2003制定注：当对铸件有特殊要求时，要增加抽样数量或100%检验。

四、巡检检验的检验项目及要求外废退废检验用户单位退回来的废品称为外废, 设立外废检验区。

贸易科填写用户单位，产品，名称，数量，退废原因，交巡检检验员检验。

巡检检验员根据成品检验大纲的规定对外废进行检验。

1）、当已加工过铸件暴露出的气孔、缩孔，变形引起的加工余量不足及其它漏检的表面缺陷等, 由我公司负责任。

2）、由于加工尺寸超差，丝攻断进等对由对方加工引起的废品，由用户负责, 一般不予退货。

3）、用户未加工过的外废缺陷如是变形，表面缺陷等原因，可以通过焊补，整形，打磨进行返修，重新入库。

对上述第1）和第3）条开外废通知单，填明废品原因及责任者, 对第2）条按照服务程序文件和公司相关规定进行处理。

五、巡检检验员必须对整个生产过程中各道工序工艺参数进行监控，并有权纠正违反工艺操作的行为，并把责任人及违反原因等上报品质主管。

1）、注蜡车间：巡检员对蜡模进行外观和尺寸进行抽检，对有飞边过大、错位、变形等对尺寸有影响的蜡模，应及时停止此蜡模产品生产，并依据图纸进行测量，把测量结果上报技术部。

巡检员应对注蜡员工、修边工、蜡模检验员进行技术指导，对已检验成品蜡模进行抽检，对废品次品率超过5﹪有权要求检验员重新检验，并跟踪此批产品，复检后质量状况，并填写抽样检验单，月末汇总上交品质主管，以便备案考核。

巡检员对蜡模组树员工进行不定期抽检，对滴蜡、虚焊等应要求组树员工返工，对不同钢号混焊及擅自更改组树工艺等应及时制止，并上报生产部及品质部。

2）、制壳车间：巡检员应对各层浆液黏度，硬化液浓度及PH植，对各层自然干燥时间、湿度、风速、硬化时间、脱蜡水温、时间等进行测量，并填写制壳检验单，对有塞砂、绑铁丝等要求的产品应要求制壳员工按工艺要求操作。

3）、浇注车间：巡检员应每天查看产品浇注质量，对产品、次品、废品打30﹪应填写纠正措施报告单上报部门主管。

查看化验记录、中频熔炼记录，并检验每一炉的炉前、炉后样件，必要的时候进行抽样化验，以对比化验记录，对炉前、炉后未取，取后未化验，填写数据虚假的现象，应立即上报品质主管处理。

4）、清理车间：巡检员应对第二检验、成品检验产品进行抽检，并填写抽样检验单，对不合格率达2﹪批次有权要求检验员复检。

并且巡检员在发现检验尺度问题应及时对二检、成检、快速有针对性的培训。

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