麻花钻结构与几何角度
观察或者想象钻头钻孔时的状况：
1.切屑在螺旋槽内流出时，钻头螺旋槽内与切屑接触的面，叫钻头的前面。
2.正对着孔底的那个面，叫钻头的后面。
3.假想有一个与孔底面垂直的面，叫基面。
4.一个双刃钻头有二个前面、二个后面和二个基面。
5.钻头的后面与孔底的夹角，叫后角。
6.钻头的前面与基面的夹角叫前角。
7.一个双刃钻有二个尖角和二个后角。
8.一个钻头的前角在钻头制成后，角度已确定，一般不再修磨。
9.一个钻头的后角在钻头刃磨时被刃磨。
10.由于制造和刃磨方法的不同，同一个钻头在不同直径处的前角和后角的值是变化的。刃尖处前角一般为负角。
12.为方便理解，以上观点中的部分名称、定义，未按书本理论所述。理解后请查阅相关资料，避免误解。
麻花钻的结构以及工作原理
麻花钻的结构以及工作原理 摘要：麻花钻原理-工艺-技术篇：对麻花钻的工作原理进行图解，让消费者能从图中充分了 解其结构和工作原理。以下内容由买购网整理，提供给您参考。 麻花钻的结构以及工作原理 在金属切削中，孔加工占很大比重。孔加工的刀具种类很多，按其用途可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、深孔钻等；另一类是对工件已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀、镗刀等。本节介绍常用的几种孔加工刀具。 (一)麻花钻 1 ?麻花钻的结构要素 图7 —32为麻花钻的结构图。它由工作部分、柄部和颈部组成 ltηβ M?√; It (1)工作部分 麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分 ①切削部分
麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。如图7 - 33所示。而这两把 内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。钻心使两条主切削刃不能直 接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃一一横刃。因此麻花钻的切 削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃(如图7 —32b 所示)。麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do (do为钻头直径)。为了提高 钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm 长度上为1.4~2.0mm。 (a)车内孔 ? 7-33钻孔与车内孔示意 两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2①，如图7 —34所示。标准麻花钻的锋角2①=118 °,此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2①〉118 则主切削刃呈凹形；若2ΦV 118 °,则主切削刃呈凸形。
②导向部分
钻模设计示例 (毕业答辩重点)
钻模设计示例----S hijin hui 图3—36为托架工序图，工件的材料为铸铝，年产l000件，已加工面为≠33h7孔及其两端面a、c和距离为44mm的两侧面8。本工序加工两个ml2mm的底孔≯l0．1mm，试设计钻模。 图3—36托架工序图 一、工艺分析 1．工件加工要求 1) φ10.1mm孔轴线与φ33h7孔轴线的夹角为25°土20′。
2) φ10.1mm孔到φ33h7孔轴线的距离为88.55土0.15mm。 3)两加工孔对两个rl8mm轴线组成的中心面对称(未注公差)。 此外，105mm的尺寸是为了方便斜孔钻模的设计和计算而必须标注的工艺尺寸。 2．工序基准 根据以上要求，工序基准为φ33h7孔、a面及两个rl8mm的中间平面。3．其它一些需要考虑的问题 为保证钻套及加工孔轴线垂直于钻床工作台面，主要限位基准必须倾斜，主要限位基准相对钻套轴线倾斜的钻模称为斜孔钻模；设计斜孔钻模时，需设置工艺孔；两个10．1mm孔应在一次装夹中加工，因此钻模应设置分度装置；工件加工部位刚度较差，设计时应考虑加强。 二、托架斜孔分度钻模结构设计 1．定位方案和定位装置的设计
方案l：选工序基准φ33h7孔、a面及rl8mm作定位基面。如图3-37a所示，以心轴和端面限制五个自由度，在r18mm处用活动v形块l限制一个角度自由度z。加工部位设置两个辅助支承钉2，以提高工件的刚a) 度。此方案由于基准完全重合而定位误差小，但夹紧装置与导向装置易互相干扰，而且结构较大。 方案2：选φ33h7孔、c面及r18mm作定位基面。其结构如图3-22b所示，心轴及其端面限制五个自由度，用活动v形块l 限制z。在加工孔下方用两个斜楔作辅助支承。此方案虽然工序基准a与定位基准c不重合，但由于尺寸l05mm精度不高，故影响图3-37托架定位方案 不大；此方案结构紧凑，1一活动v形块2一辅助支承钉3一斜楔辅助支承 工件装夹方便。 为使结构设计方便，选甩第二方案更有利。 2．导向方案 由于两个加工孔是螺纹底孔，装卸方便的情况下，尽可能选用固定式钻模板。导
麻花钻的结构以及工作基本知识
麻花钻的结构以及工作原理 麻花钻的结构以及工作原理 在金属切削中，孔加工占很大比重。孔加工的刀具种类很多，按其用途可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、深孔钻等；另一类是对工件已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀、镗刀等。本节介绍常用的几种孔加工刀具。 （一）麻花钻 1．麻花钻的结构要素 图7－32为麻花钻的结构图。它由工作部分、柄部和颈部组成。 （1）工作部分 麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。 ①切削部分
麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。如图7－33所示。而这两把内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。钻心使两条主切削刃不能直接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃——横刃。因此麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃（如图7－32b 所示）。麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do（do为钻头直径）。为了提高钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm长度上为1.4~2.0mm。 两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2Φ，如图7－34所示。标准麻花钻的锋角2Φ＝118°，此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2Φ＞118°,则主切削刃呈凹形；若2Φ＜118°，则主切削刃呈凸形。 ②导向部分
导向部分在钻孔时起引导作用，也是切削部分的后备部分。 导向部分的两条螺旋槽形成钻头的前刀面，也是排屑、容屑和切削液流入的空间。螺旋槽的螺旋角β是指螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角，如图7－34所示。愈靠近钻头中心螺旋角愈小。螺旋角β增大，可获得较大前角，因而切削轻快，易于排屑，但会削弱切削刃的强度和钻头的刚性。 导向部分的棱边即为钻头的副切削刃，其后刀面呈狭窄的圆柱面。标准麻花钻导向部分直径向柄部方向逐渐减小，其减小量每100mm长度上 0.03~0.12mm，螺旋角β可减小棱边与工件孔壁的摩擦，也形成了副偏角。 （2）柄部 柄部用来装夹钻头和传递扭矩。钻头直径do＜12mm常制成圆柱柄（直柄）；钻头直径do＞12mm常采用圆锥柄。 （3）颈部
钻模夹具设计
课程设计说明书 课程名称机械制造装配设计 设计课程钻模夹具设计 专业机械设计制造及其自动化 姓名 年月日
课程设计任务书 机械械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名班级学号 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模夹具设计 课程设计内容与要求： 设计内容：钻削夹具装配图一张，零件图一张。 要求： 1、设计（装配图按夹具要求设计，相关的配合尺寸要标明，在说明书中要有夹具定位计算，夹紧等方案的选择）。 2、零件图要符合工程图的根据要求，图纸的标题要有材料。 设计（论文）开始日期年月日指导老师 设计（论文）完成日期年月日 年月日
课程设计评语第页 机械械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名班级学号 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模夹具设计 课程设计片篇幅： 图纸共 2 张 说明书共 16 页 指导老师评语： 年月日指导老师
目录 序言 (1) 第一章设计准备工作 (2) 1．1 设计前的准备工作 (2) 1．1．1明确工件的年生产纲领 (2) 1．1．2 机床的选择 (2) 1．2 熟悉工件图 (2) 第二章夹具设计 (4) 2.1 定位方案 (4) 2．1．1 定位基准的选择 (4) 2．1．2 定位元件的布置 (5) 2．2 结构方案 (5) 2．2．1 夹具体设计 (5) 2．2．2 分度装置设计 (7) 2．2．3 对刀—导向装置设计 (8) 2．2．4 加紧装置设计 (9) 2．3 夹具装配图的绘制 (10) 2．3．1 夹具装配图上尺寸、公差的标准 (10) 2．3．2 夹具公差与配合的选择 (11) 2．3．3 夹具装配图上形位公差的标准 (11) 第三章方案设计论证 (14) 3．1 设计思路 (14) 3．2 设计方法与结果 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16)
麻花钻的基本结构
本章知识内容简介 本章从认识麻花钻开始，介绍了麻花钻的基本结构及相关的术语。同时作为分析麻花钻的辅助工具----基准系在本章也作了具体的讲解，并在此基础上介绍了麻花钻的长度参数和角度参数。通过本章的学习，读者可以初步了解麻花钻的组成，为后续内容的学习做下必要的准备。 本章的主要知识点如下： 麻花钻的结构与术语 麻花钻简介 麻花钻的组成 麻花钻的名称术语 麻花钻的三种基准系 三种基准系简介 结构基准系 理论参考系 工作参考系 测量平面 三种基准系的区别 麻花钻的结构参数 长度尺寸参数 结构角度参数 2
3 麻花钻按其功用的不同, 可 以分为三部分: 1. 钻柄(Shank); 2. 钻颈(Neck); 3. 钻体(Body)。 钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以传递钻孔所需的 动力(扭矩和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的 过渡部分。通常用作砂轮 退刀用的空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切 削部分(即钻尖)和导向 部分组成。 第一节 麻花钻的结构与术语 麻花钻简介 麻花钻是一种形状较复杂的 双刀槽孔加工工具。 要分析麻花钻切削过程的特 点, 必须深入了解钻头上各切削 刃的刀具角度, 这些角度依照 GB/T12204-90和ISO3002标准具有 严格定义。不过, 各国麻花钻的标 准有所不同, 既有区别, 又有联 系。为此, 很有必要了解麻花钻的 结构。 麻花钻的组成 各种不同型号的麻花钻
4 切削部分 1. 前面（Face） 螺旋槽靠近切削刃的那部分面。 2. 后面 (Flank) 在钻尖上与被加工表面相对的面。有两个后面，每个又可分为第一后面和第二后面。 3. 钻尖（Point） 或称钻锋，承担主要的切削任务。 4. 主切削刃（Cutting edge）前面与后面相交成的刃口。普通麻花钻有两条。 5. 副切削刃 前面与刃带的相交线，即刃带边缘刃。 6. 横刃（Chisel edge） 两后面相交成的刃口。 7. 横刃转点（Chisel edge corner） 主切削刃与横刃相交成的转角交点。 8. 外缘转点（Outer corner） 主切削刃与副切削力刃的转角交点。 9. 钻芯尖（Core tip） 理论上是麻花钻中心轴在钻尖处的端点，实际当中有偏差。 导向部分 1. 螺旋槽(Flutes) 或称刃沟，钻体上螺旋形沟槽。作用有：排屑，容屑，切削液流入的通道。 2. 刃瓣(Land) 钻体上外缘未切出刃沟的部分。 3. 刃背(Body clearance) 刃瓣上低于刃带的外缘表面。作用：在钻体的外圆上减小直径，麻花钻的名称术语
钻模设计
目录 第一章实体建模 (2) 1.1底座 (2) 1.2钻模座 (4) 1.3开口垫圈 (6) 第二章创建钻模的装配 (8) 2.1建模操作步骤 (8) 第三章钻模的工程图 (12) 第四章零件加工 (14) 4.1使用CAM软件，加工零件“钻模座”： (14) 4.2刀具参数和加工工艺： (17) 4.3用手工编程，编制衬套： (18) 第五章软件仿真 (20) 结论 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25)
第一章实体建模 1.1底座 如图1-1所示： 图1-1 底座实体图 1.1.1方案分析： 固定钳身整体是一种不规则结构，因此需要通过回转操作创建其主体特征。主体结构上面的两处孔，可以通过打孔操作创建，中部的内腔是圆，可以通过拉伸作布尔求差运算得到。在UG NX4设计过程中，可以按照以下设计思路创建固定底座： (1) 创建草图截面曲线，回转得到主体特征结构。 (2) 创建草图截面曲线，拉伸作布尔求差运算得到内腔结构。 (3) 利用孔操作，创建主体顶部特征结构。 (4) 进行边倒圆操作。 1.1.2建模操作步骤： 1.利用草图功能，创建草图截面曲线，其操作如图1-1201所示： 图1-1201 草图 2.利用回转功能，创建底座主体特征结构，其操作如图1-1202所示：
图1-1202 3.利用草图功能，创建腔体截面曲线（左图所示），再利用拉伸功能并进行布尔求差运算（右图所示），得到腔体结构，其操作如图1-1203所示： 图1-1203 4.利用孔功能，对底座主体进行打孔（如下图所示），其操作如图1-1204所示： 图1-1204 5.利用边圆角功能，对腔体进行倒角，倒角为R2，其操作如图1-1205所示： 图1-1205
磨钻头技巧
三尖七刃锐当先、 月牙弧槽分两边， 侧外刃再开槽， 横刃磨低、窄又尖。 群钻优于其它钻头的原因： 标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃，因横刃前角达-60°左右。“群钻”把麻花钻横刃磨去80%～90%，并形成两条内刃，内刃前角由-60°加大为0°～-10°，从而使轴向阻力减少50%左右，进给感觉特别轻快。 群钻再外直刃上刃磨出月牙槽，从而使分屑更细，排屑更流畅。钻孔时产生的环行筋，有利于钻头定心，保证钻孔“光”和“圆”。其钻矩降低30%左右，所以它可以用较大的进给量钻孔。 外刃锋角135°，内刃锋角120°，钻尖高0.06d，使它同时具备优良的钻薄板性能。 由于切削阻力小，定心准、稳，所以特别适合在手电钻上使用。 麻花钻对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的
钻模结构分析毕业设计
】
摘要 在现代工业化进程中，钻模在机械制造中起着至关重要的作用，对于保证产品精度，提高工作效率，降低工人操作要求扮演着关键角色。钻床类夹具包括用在各种钻床、镗床和组合机床上的孔加工夹具，简称钻模。钻模是辅助钻孔的一种工装夹具，它的主要作用是保证被加工孔的位置精度。钻模是一种用来确保工件在正确的位置上被钻孔，攻螺纹或绞孔的装置。它基本上是由一个夹紧组件构成的。该装置将工件保持在一个硬化套筒的下部，在钻空加工过程中钻头便是在套筒里面并沿着套筒运动的。如果工件的构造比较简单，模具就可以直接夹在工件上。然而，在大多数情况下，模具是被固定在一个位置而工件是被模具夹住的。这样工件在加工前后可以快速的导入导出模具。钻模使钻孔，绞孔及攻螺纹的速度和精度比传统的手工方法高了很多。它的另一个优点是使用钻模并不对加工者有太高的技巧要求。孔的定位精度不靠操作者而是靠钻模保证。限位钻模一般用在用来钻孔、绞空、攻螺纹的装置上。它一般不会被完全固定在使用它的机器上，可以在放置钻孔机的平台上移动，使套筒直接处于钻头的下方。限位钻模实际上限制并控制了刀具的运动路径。 关键词：钻模结构；钻模分类；钻模设计应用
目录 第一章：什么是钻模 (2) 1.1钻模的定义： (2) 1.2 钻模的优点： (3) 1.3 钻模的构成和特点： (4) 1.3.1钻模的结构和作用： (4) 1.3.2 钻套的类型： (5) 1.3.3钻模的特点： (8) 第二章：钻模夹具 (9) 2.1.钻模夹具的种类： (9) 2.2.钻模的结构分析： (10) 第三章：钻模（机床夹具）的设计思路和方案 (15) 3.1.机床夹具设计要求： (15) 3.2 确定夹具设计和结构方案： (16) 3.2.1:研究原始资料 (16) 3.2.2：拟订夹具的结构方案 (16) 3.2.3 主要工作程序： (17) 3.3 确定并标注有关尺寸、配合及技术要求： (18) 3.3.1 夹具总装配图上应标注的尺寸： (18) 3.3.2 确定夹具 (18) 结论 (19) 致谢 (20)
麻花钻结构点
1 麻花钻结构点 麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形(便于排屑)，螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角(2?)决定了前角γ的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。 d:直径 ψ:横刃斜角 α:后角 β:螺旋角 ?:顶角 d:钻芯直径 l:工作部分长度 图1 麻花钻结构及切削部分示意图 图2 麻花钻切削时的受力分析 图3 钻芯直径d-刚度d o 关系曲线
横刃斜角ψ是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，ψ的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则ψ越小，横刃越长(一般将ψ控制在50°～55°范围内)。 2 麻花钻受力分析 麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到f x、f y、f z三个分力的作用。 如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80%，横刃产生的扭矩约占10%。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50%～60%，主切削刃上的轴向力约占40%。以直径d=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线(见图3)可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度d o增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。 由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头(g钻头)和部分硬质合金钻头(其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11%～15%加大到25%～60%)等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20%。但钻芯厚度的增大必然导致横刃更长，相应增大了轴向力和扭矩，这样不仅增加了设备负荷，而且会对加工几何精度产生较大影响。此外，由于横刃与工件的接触为直线接触，当钻尖进入切削状态时，被加工孔的位置精度和几何精度难以控制。因此，在加工过程中为防止引偏，往往需要用中心钻预钻中心孔。 为解决上述问题，一般采用在横刃两端开切削槽的方法来减小横刃长度，减轻挤压，从而减小轴向力和扭矩。但在实际加工中，钻尖的负前角切削和直线接触方式定心性能差的问题并未从根本上得到解决。为此，人们一直在对钻尖形状进行不断研究和改进，s刃钻尖就是解决这一问题的较好方法之一。 3 s刃钻尖的分类及特点
麻花钻
6.2.2 麻花钻（P101） 一、概述 （1）工艺范围 钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪孔、锪端面等。 （见P106、表6-1） （2）切削运动 ①主运动：钻头旋转运动（r/min ） ②进给运动：钻头轴向垂直进给（mm/r ） （3）加工精度 IT13～IT11 Ra12.5～Ra6.3μm 二、麻花钻的组成 1、柄部 （莫氏锥孔） 主 轴 ————莫氏锥柄＞（莫氏锥柄） 钻夹头（圆柱形）直 柄????? →→→→≤mm 12d 12mm d ※柄部作用： 夹持钻头、连接主轴、传递转矩与轴向力（进给）
2、颈部 （1）磨削钻头直径时的退刀槽。 （2）打印规格与厂标处。 3、工作部分 （1）导向部分 ①（两条）螺旋槽?容屑；排屑通道。 ②（两条）螺旋棱边（刃带）?钻头导向；保持圆的孔形。 （2）切削部分 切削刃）切削作用（内孔车刀主 、主切削刃圆锥面 后刀面螺旋面前刀面：切削刃形成的→? ?? ≈→→421 7→刃带（棱边）→导向（前大后小） 3→副切削刃→修光和导向 8→副后刀面（7） 5：横刃 ※两个后刀面的交线（一条横刃）。 ※切削条件差（V cmin ≈0；F f ↑；Q ↑）。
三、麻花钻的结构参数 1、d ：钻头直径，两刃带间的垂直距离。 ????? →→→擦。减少刃带与孔壁间的摩 前大后小） （～倒锥量＞后前mm 100 12.005.0d d 2、d 0：钻心（两旁为螺旋槽） ※d 0＝0.15d （mm ） ※前小后大（钻头轴向刚度↑）→正锥量→100 2 4.1～（mm ） 3、螺旋角β β：钻头刃带棱边螺旋线展开成的直线（斜边）与钻头轴线的夹角。 （1）主切削刃外径处（A 点） P r .2tan 1 -A πβ＝ 又：P ＝2π.r.tan β A P-钻头螺旋沟导程 （2）主切削刃钻心X 点： A 1 x 1-X r.tan .2.2tan P .2tan βπππβx r r -=＝ A 1 -X r.tan tan ββx r ＝ （3） ?? ?↓?→↑?→→min x x max A r βββββr 钻心孔 外径处
钻模设计示例1
钻模设计示例 图1为托架工序图，工件的材料为铸铝，年产l000件，已加工面为φ33h7孔及其两端面A、C和距离为44mm的两侧面8。本工序加工两个底孔φl0.1mm，试设计钻模。 图1托架工序图 一、工艺分析 1．工件加工要求 1) φ10.1mm孔轴线与φ33h7孔轴线的夹角为25°土20′。 2) φ10.1mm孔到φ33h7孔轴线的距离为88.55土0.15mm。 3)两加工孔对两个r18轴线组成的中心面对称(未注公差)。
此外，105mm的尺寸是为了方便斜孔钻模的设计和计算而必须标注的工艺尺寸。 2．工序基准 根据以上要求，工序基准为φ33h7孔、A面及两个r18的中间平面。 3．其它一些需要考虑的问题 为保证钻套及加工孔轴线垂直于钻床工作台面，主要限位基准必须倾斜，主要限位基准相对钻套轴线倾斜的钻模称为斜孔钻模；设计斜孔钻模时，需设置工艺孔；两个φ10．1mm孔应在一次装夹中加工，因此钻模应设置分度装置；工件加工部位刚度较差，设计时应考虑加强。 二、托架斜孔分度钻模结构设计 1．定位方案和定位装置的设计 方案l：选工序基准φ33h7孔、A面及r18作定位基面。如图3-37a所示，以心轴和端面限制五个自由度，在r18mm处用活动V形块l限制一个角度自由度z。加工部位设置两个辅助支承钉2，以提高工件的刚度。此方案由于基准完全重合而定位误差小，但夹紧装置与导向装置易互相干扰，而且结构较大。 方案2：选φ33h7孔、C面及r18mm作定位基面。其结构如图3-22b所示，
心轴及其端面限制五个自由度，用活动V形块限制z。在加工孔下方用两个斜楔作辅助支承。此方案虽然工序基准A与定位基准C不重合，但由于尺寸 l05mm精度不高，故影响不大；此方案结构紧凑，工件装夹方便。 为使结构设计方便，选甩第二方案更有利。 2．导向方案 由于两个加工孔是螺纹底孔，装卸方便的情况下，尽可能选用固定式钻模板。导向方案如图2a所示。 3．夹紧方案: 为便于快速装卸工件，采用螺钉及开口垫圈夹紧机构，如图2b所示。
攻丝的要点
攻丝的要点 （1）工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。 （2）工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。 （3）在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏。 （4）攻丝时，每扳转绞手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。 （5）攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。 （6）攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。对于钢料，一般用机没或浓度较大的乳化液要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢，可用30号机油或硫化油。 （7）攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出和螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响。 （8）机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性。 （9）机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。 （10）机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-1 0米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。 “刚性攻丝” 又称“同步进给攻丝”。刚性攻丝循环将主轴旋转与进给同步化，以匹配特定的螺纹节距需要。由于往孔中的进给是同步化的，因此在理论上讲不能采用带任何张力压缩的整体丝锥夹。 但是，在实际生产中这方面所存在的问题是，机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。如果采用整体丝锥夹，则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响，因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。 如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹，则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高，因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是，它们会引起攻丝深度方面较大的变化。随着丝锥变钝，将丝锥启动到孔内所需要的压力增加，在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。结果是攻丝深度较浅。 刚性攻丝的主要优点之一是在盲孔加工中可以精确控制深度。为了精确而一致地加工工件，需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命，而不在深度控制方面引起任何变化。
盖板式钻模设计说明书
《盖板式钻模》 P ro/E课程设计 学号：090115229 姓名：史亚周 班级：机计092 指导老师：崔纪超
目录 第一章实体建模 1.1 钻模盖板的创建 (2) 1.2 钻套的创建 (7) 1.3 套筒的创建 (11) 1.4 支撑钉的创建 (15) 1.5 定位销的创建 (19) 第二章工程图 2.1 钻模盖板的工程图 (23) 2.2 钻套的工程图……………………………………26. 2.3套筒的工程图 (30) 2.4支撑钉的工程图 (32) 2.5 定位销的工程图 (36) 第三章装配及设计 3.1钻模的装配设计………………………。（见文件） 3.2钻模装配图 (39) 3.3钻模的爆炸图及动画设计………………（见文件）
第一章 零件1.盖板创建步骤 创建步骤 步骤1. 创建文件gaiban 1)单击，然后在在新建对话框中按照（图1-1）进行设置，然后单击 图1_1 步骤2.创建底板特征 1。 2）单击操控面板的“放置”按钮（图1-2）打开上滑面板。单击上滑面板的“定义”按钮，打开草绘对话框（图1-3），选取top面（图1-4）为草绘平面，选取right面为参考平面，单击草绘按钮进入截面环境。 图1-2
图1-3 图1-4 3）在草绘截面环境中，绘制（图1-5）的截面。
图1-5 4）完成截面后，单击工具栏上的按钮，然后返回拉伸特征操控面板，设置 按钮完成拉伸特征。 5）同理创建“拉伸”命令2和3，在底板上“拉伸”出“钻套”孔和“支撑钉” 步骤3 创建手柄特征 1）创建基准轴，单击按钮，单击选择right面，按着ctrl键选择top面(图1-6)。
钻模设计与介绍
引导刀具在工件上钻孔（见钻削）或铰孔(见铰削)用的机床夹具。钻模的结构特点是除有工件的定位、夹紧装置外，还有根据被加工孔的位置分布而设置的钻套和钻模板，用以确定刀具的位置，并防止刀具在加工过程中倾斜，从而保证被加工孔的位置精度。常用的钻模有固定式、回转式、翻转式和盖板式 4种。①固定式钻模:钻模与工件在机床上的位置保持不变（图1），用来加工单个孔或在摇臂钻床上钻削若干平行孔。②回转式钻模:带有回转分度装置（图2），在不松开工件的情况下可加工分布在同一圆周上的多个轴向平行孔、垂直和斜交于工件轴线的多个径向孔或几个表面上的孔。③翻转式钻模：夹具体在几个方向上有支承面，加工时用手将其翻转到各所需的方向进行钻孔，适用于小工件。④盖板式钻模：只有钻模板而无夹具体。使用时把钻模板直接安装在工件的定位基准面上，适用于在较大的工件上钻小孔。此外，还有移动式、滑柱式等钻模。 【钻模的定义】钻模是辅助钻孔的一种工装夹具 【钻模的作用】保证钻模的位置度,提高钻孔效率，降低工人对技术的要求。 【钻模的使用范围】1、法兰，2、电机板，3、机座，4、液压阀块，5、盖板，6、螺母，7、垫圈。8、轴等 【钻模的加工方式】旧：精加工好钻模板，然后将钻套压入。 新：【专利产品：填料钻模】将钻套先定位好在一定环境内，然后浇注填料 固定式钻模在使用时被固定在钻床工作台上，主要用在立式钻床上加工较大的单孔或在摇臂钻床上加工平行孔系。在立式钻床工作台上安装钻模时，首先用装在主轴上的钻头（精度要求较高时可用心轴）插入钻套内，以校正钻模的位置，然后将其固定。这样既可减少钻套的磨损，又可保证孔的位置精度 1）固定式钻模固定式钻模特点是加工中，钻模固定不动，用于立式钻床上加工单孔或摇壁钻床上加工位于同一方向上平行孔素。如图1所示，钻模板3用若干个螺钉2和两个圆柱定位销1固连夹具体4上，钻模板可装配时调整位置。除用上述螺钉、销连接外、还可以采用焊接结构或直接铸造成一体。固定式钻模板结构简单，制造方便，定位精度高，但装卸工件不便。 （2）回转式钻模回转式钻模用于加工工件上围绕某一轴线公布轴向或径向孔系。图2为加工套筒上三圈径向孔回转式钻木木模。工件以内孔和一个端面定位轴3和公度盘2端面A上定位，用螺母4夹紧工件。钻完一排孔后，将分度销5拉出，松开螺母1，即可转动分度盘2另一位置，再插入公度销，拧紧螺母1和4后，即查行另一排孔加工。 （3）移动式钻模移动式钻模用立式钻床上，先后钻削工件同一表面上多个孔，属于小型夹具。移动方式有两种：一种是自由移动，另一种是定向移动，用专门设计导轨和定程机构来控制移动方向和距离。 （4）翻转式钻模加工中，翻转式钻模一般用手进行翻转。夹具和工件一起总重量不能太重，一般不超过100N为宜，翻转式钻模主要用于加工小型工件分布不同表面上孔。它可以减少安装次数，提高各被加工孔间位置精度。其加工批量不宜过大。 （5）盖板式钻模盖板式钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接安装钻模板上。它主要特点是钻模工件上定位，夹具结构简单，轻便，易清除切屑。盖板式钻模适合体积大而笨重工件上小孔加工。中小批量生产，凡需钻铰后立即进行倒角、锪孔、攻螺纹等工序时，采用盖板工钻模也极为方便。，盖板式钻模每次需从工件上装卸，比较费时，故钻模重量一般不宜
麻花钻刃分析完整版
麻花钻刃分析集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
1.麻花钻的结构要素 图7-32为麻花钻的结构图。它由工作部分、柄部和颈部组成。 (1)工作部分 麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。 ①切削部分 麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。如图7-33所示。而这两把内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。钻心使两条主切削刃不能直接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃——横刃。因此麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃(如图7-32b所示)。麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do(do为钻头直径)。为了提高钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm长度上为1.4~2.0mm。 两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2Φ，如图7-34所示。标准麻花钻的锋角2Φ=11 8°，此时两条主切削刃呈直线;若磨出的锋角2Φ>118°,则主切削刃呈凹形;若2Φ<118°，则主切削刃呈凸形。 ②导向部分 导向部分在钻孔时起引导作用，也是切削部分的后备部分。 导向部分的两条螺旋槽形成钻头的前刀面，也是排屑、容屑和切削液流入的空间。螺旋槽的螺旋角β是指螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角，如图7-34所示。愈靠近钻头中心螺旋角愈小。螺旋角β增大，可获得较大前角，因而切削轻快，易于排屑，但会削弱切削刃的强度和钻头的刚性。 导向部分的棱边即为钻头的副切削刃，其后刀面呈狭窄的圆柱面。标准麻花钻导向部分直径向柄部方向逐渐减小，其减小量每100mm长度上为0.03~0.12mm，螺旋角β可减小棱边与工件孔壁的摩擦，也形成了副偏角。 (2)柄部 柄部用来装夹钻头和传递扭矩。钻头直径do<12mm常制成圆柱柄(直柄);钻头直径do>12mm常采用圆锥柄。 (3)颈部 颈部是柄部与工作部分的连接部分，并作为磨外径时砂轮退刀和打印标记处。小直径钻头不做出颈部。 2.麻花钻切削部分的几何角度 由图7-33所示，钻头实际上相当于正反安装的两把内孔车刀的组合刀具，只是这两把内孔车刀的主切削刃高于工件中心(因为有钻心而形成横刃的缘故，钻心半径为)。 (1)基面和切削平面 在分析麻花钻的几何角度时，首先必须弄清楚钻头的基面和切削平面。 ①基面：切削刃上任一点的基面，是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，如图7-35a所示。在钻削时，如果忽略进给运动，钻头就只有圆周运动，主切削刃上每一点都绕钻头轴线做圆周运动，它的速度方向就是该点所在圆的切线方向，如图7-35b中A点的切削速度垂直于A点的半径方向，B点的切削速度垂直于B点的半径方向。不难看出，切削刃上任一点的基面就是通过该点并包含钻头轴线的平面。由于切削刃上各点的切削速度方向不同，所以切削刃上各点的基面也就不同。
钻夹具设计毕业论文.doc
钻夹具设计毕业论文 1．钻夹具的设计思路与工作原理 我的设计课题是对耳环孔的钻夹具的设计，装配图图纸如附1,为此我了解了耳环钻孔的加工工艺。 步骤 内容 要求 刀具 1 钻孔至4 深保证尺寸22±0.5 锥柄麻花钻 2 孔口去刺 直柄 3 孔口倒角 0.5×45°
对于耳环孔的加工，我选择了立式钻床进行加工，同时为了保证孔的同轴度，我选择了固定式钻模。经过查阅相关资料，钻夹具设计装配图如附1所示 该夹具工作原理：夹具在工作台上安装以后，刀具在固定钻套5的引导下钻4孔. 钻夹具的有关概念 2.1钻夹具: 用在各类钻床上进行钻、扩、铰孔的夹具统称为钻床夹具。习惯上称为钻模。钻模在结构上的主要特点是都带有安装钻套的钻模板、刀具的引导装置。因此被加工孔的位置精度主要由钻模来保证。 2.2钻夹具的作用： （1）提高劳动生产率。在生产中依靠夹具专门定位元件可快速准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件找正、调整和装夹过程，缩短了每一工件的装夹辅助时间。 （2）保证工件的加工精度，稳定整批工件的加工质量。夹具设计和应用重在解决工件可靠定位和稳定装夹，可以使工件之间加工条件差异性大为减小，所以采用夹具可以在保证加工精度上极大的稳定整批工件的加工质量。 （3）改善工人劳动条件。使用夹具后，工件的装卸方便而快捷，减轻了工人的劳动强度，夹具的防护封闭装置也保证了工人的生产安全。 3．钻夹具的结构类型 钻床夹具应用广泛，种类较多，常用钻夹具的结构两类型大致可分为固定
式、回转式、翻转式、盖板式和滑注式等几种类型。在设计耳环孔钻夹具时我采用了固定式钻模。 固定式钻模,在使用的过程中,钻模在机床上的位置是固定不动的.这类钻模加工精度较高，可以更好保证孔的位置尺寸精度.在附1装配图中,使用固定式钻模板钻孔精度高.。 4．钻夹具的组成 4.1定位元件 用来确定工件在夹具中正确位置的元件称为定位元件。在附1装配图中台阶定位销3和v形块6，手旋螺钉16于定位元件。 4.2夹紧元件 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的元件称为夹紧元件。在附1装配图中螺杆9，支板10，手把11和v形块6夹紧元件组成了一个夹紧机构。 4.3导向元件 用来确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。在附1装配图中带肩固定钻套5是引导刀具加工的导向元件，导板8也是导向元件。钻夹具的导向元件是钻套，钻套按结构的不同，可分为固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套几类。 钻套中引导刀具内径尺寸及偏差根据引导刀具尺寸定，通常取引导刀具最大极限尺寸，若钻套引导是刀具导向部分，可按基孔制相应选取钻套内径h7/f8。本次所设计的钻套不属于标准件需要自己设计,采用材料为t8a，内外轮廓粗糙度均为1.6，如图附5所示.
钻模钻削夹具毕业设计论文
程设计任务书 系别：机械工程系专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：李敏杰班级：B110235 学号：B11023503 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 课程设计内容与要求： 内容： 见A4图为所示加工前拨叉，设计一套钻模夹具，便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工Φ25的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，A3夹具中零件图一张，A4加工零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度，便于批量生产。 设计（论文）开始日期年月日指导老师：设计（论文）完成日期年月日张洪涛 年月日
课程设计评语 系别：机械工程系专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：李敏杰班级：B110235 学号：B11023503 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 指导老师：张洪涛 课程设计篇幅： 图纸 3 张 说明书２2 页 指导教师评语： 年月日 ________________________________________________________
目录 绪论--------------------------------------------------5第一章夹具的发展概况-------------------------------------------6第二章专用夹具设计----------------------------------------------8 2.1设计前的工作准备---------------------------------------------------8 2.1.1 明确工件的年生产纲领 2.1.2 熟悉工件零件图和工序图 2.1.3加工方法 2.2总体方案的确定-------------------------------------------------------9 2.2.1 定位方案 2.2.2 夹紧机构 2.2.3 选择导向装置 2.2.4 夹具体 2.3绘制夹具装配图-------------------------------------------------------15 2.3.1 定位、夹紧、导向、夹具体 2.4夹具精度的验算-------------------------------------------------------17 2.4.1误差分析 2.4.2误差计算 第三章方案设计论证-----------------------------------------------19 3.1设计思路----------------------------------------------------------------19 3.2设计方法与结果-------------------------------------------------------19致谢---------------------------------------------------20感想---------------------------------------------------21参考文献-----------------------------------------------22
钻模设计
关于钻模设计 1, 什么是钻模? 钻模就是为钻孔而设计的夹具 2, 什么情况下考虑设计钻模？ 一般产品批量较多，钻孔数量相对较多，而且孔的位置及精度有较高的要求，零件适合在普通机床加工时，可设计钻模。 使用钻模即保证批量零件孔的位置的准确性、一致性，又避免反复划线、避 免因孔的位置及精度有较高的要求需用较高级的机床加工，简约了加工工序，也使操作者加工孔时能够快速无误，从而降低工时，降低生产成本。 3, 钻模的基本组成元件 钻模基本元件通常由本体、固定钻套、快换钻套、固定衬套、阶型螺钉、压紧板、压紧螺栓等组成，参见图1.,图2. 图1 本体固定钻套阶型螺钉固定村套
压紧螺栓 4, 固定钻套、快换钻套、固定衬套的选用 1）固定钻套 固定钻套是在用刀具一次就加工到孔尺寸时选用。固定钻套内孔直径与单一钻头直径最大值相同。固定钻套工作图形见图3。
本休
2）快换钻套 快换钻套是钻孔须多级尺寸完成时选用。例如孔尺寸须通过钻孔、扩孔、铰孔才能完成。各快换钻套内孔直径即分别与钻孔刀具直径、扩孔刀具直径、铰孔刀具直径最大值相同。工作图形见图4。 快换钻套的特点是：可在不旋出阶形螺钉的情况下，可朝刀具旋转的反方向旋转后快速拿出。 快换钻套上平面的削平肩胛作用是：用阶形螺钉的头部直径挡住其旋转，侧面的角度削平作用是：是为使旋转快换钻套后不碰到阶形螺钉的头部直径能快速拿出。 图4 本体/ 固定材套 3）固定衬套 固定衬套是选用快换钻套时作本体的衬垫时选用，其作用是防止本体磨损 过快而影响定位精度。固定衬套工作图形见图4
5，阶形螺钉的选用 阶形螺钉是在使用快换钻套时选用，其作用是通过将快换钻套上的削平肩胛挡住，不让其随刀具旋转，因为在钻孔时，高速钻头旋转有时会带动快换钻套一起旋转，这种情况会损坏钻套，故要挡住快换钻套旋转。 如果选用标准的快换钻套，阶形螺钉大小的选用，及在钻模中的位置，可参照本厂标准《快换钻套》中配套的阶形螺钉。如果自行设计非标快换钻套，设计阶形螺钉在钻模中的位置的原则是：既要保证能挡住快换钻套的旋转，又要使阶形螺钉不拆卸的情况下，快换钻套能旋转后迅速调换。 6，钻模材料的选用 由于钻孔时高硬度刀具高速旋转会损坏本体，且本体形状随产品变化形状各异且较大，如果整体高硬度淬硬的话，加工孔就比较困难。故一般情况下，钻模都采用：本体的材料选用价格低廉的低碳钢，钻孔位置镶嵌高硬度的相对容易加工圆形钻套，以简化工序，降低钻模成本。 a）本体材料选用：Q235A b）钻套材料选用：T10A 7，各种钻套与钻模本体及各相关刀具的公差配合 1）固定钻套外圆与钻模本体孔为过盈配合，配合为H7/r6 2）固定钻套内孔与钻头为间隙配合，固定钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值，偏差为F8。 3）固定村套外圆与钻模本体孔为过盈配合，配合为H7/r6 4）固定村套内孔与快换钻套外圆为间隙配合，配合为H7/g6 5）快换钻套内孔与钻头为间隙配合，快换钻套内孔有以下几种偏差：a）钻孔与扩孔：快换钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值，偏差为F8。 b）粗铰孔：快换钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值，偏差为G7。 c）精铰孔：快换钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值，偏差为 G6。