麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法

11)工件表面倾斜
12)进给量不均匀
1)重磨钻头
2)刃磨时保证钻头左、右切削对称，摆差在允许范围内
3)修磨横刃，减小横刃长度
4)采用合适间隙的导向套
5)校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度
6)先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式
7)更换合格毛坯
8)改变工序顺序或改变工件结构
9)加长导向套长度
5)见“钻头折断”之7)
6)改进夹具
7)增加热处理工序，适当提高工件硬度
9)快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大
10)孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加
11)工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加
12)进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大
13)钻铸件时遇到缩孔
14)锥柄扁尾折断
1)减少进给量和切削速度
2)及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小
3)修磨横刃，减小横刃长度
4)及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉
5)加大导向套与工件间的距离
6)切削液喷嘴对准加工孔口，加大切削液流量
7)减小切削速度、进给量；
采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出数次
8)及时更换导向套
4)主轴轴承松动
5)工件夹紧不牢
6)工件表面不平整，有气孔砂眼
7)工件内部有制品、交叉孔
1)减小钻头后角
2)钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔
3)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内
4)调整或更换轴承
5)改进夹具与定位装置6来自更换合格毛坯7)改变工序顺序或改变工件结构
9)增加工作行程距离
10)修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量
11)减少机床、工件、夹具的弹性变形；
改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给
12)及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给
13)对估计有缩孔的铸件要减少进给量
14)更换钻头，并注意擦净锥柄油污
3)及时发现崩刃情况，并更换钻头
4)将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格
5)校直或更换
6)降低进给量
7)及时调整和维修钻床
孔径小
1)钻头刃带已严重磨损
2)钻出的孔不圆
1)更换合格的钻头
2)见第三项的解决办法
钻孔时产生振动或不圆
1)钻头后角太大
2)无导向套或导向套与钻头配合间隙过大
3)钻头左、右切削刃不对称，摆差大
钻头寿命低
1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7)
2)钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应
3)其他
1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7)
2)加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；
加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；
加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命
孔位超差，孔歪斜
1)钻头的钻尖已磨钝
2)钻头左、右切削刃不对称，摆差大
3)钻头横刃太长
4)钻头与导向套配合间隙过大
5)主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直
6)钻头在切削时振动
7)工件表面不平整，有气孔砂眼
8)工件内部有制品、交叉孔
9)导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短
10)工件夹紧不牢
麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法
问 题 内 容
产 生 原 因
解 决 方 法
孔径增大、误差大
1)钻头左、右切削刃不对称，摆差大
2)钻头横刃太长
3)钻头刃口崩刃
4)钻头刃带上有积屑瘤
5)钻头弯曲
6)进给量太大
7)钻床主轴摆差大或松动
1)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内
2)修磨横刃，减小横刃长度
10)改进夹具与定位装置
11)正确定位安装
12)使进给量均匀
钻头折断
1)切削用量选择不当
2)钻头崩刃
3)钻头横刃太长
4)钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形
5)导向套底端面与工件表面间距离太近，排屑困难
6)切削液供应不足
7)切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切削液不能进入孔内
8)导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间
3)改用新型适用的高速钢(铝高速钢、钴高速钢)钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
孔壁表面粗糙
1)钻头不锋利
2)后角太大
3)进给量太大
4)切削液供给不足，切削液性能差
5)切屑堵塞钻头的螺旋槽
6)夹具刚性不够
7)工件材料硬度过低
1)将钻头磨锋利
2)采用适当后角
3)减少进给量
4)加大切削液流量，选择性能好的切削液