10万吨炼钢设计方案

10万吨炼钢-连铸-轧钢项目

技

术

方

案

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一、方案概述 (2)

二、炼钢车间 (2)

1、5吨中频炉设备 (2)

2、10吨LF钢包精炼炉 (2)

三、连铸机车间 (4)

1、连铸机的设备组成 (4)

2、连铸机产量 (5)

3、连铸机主要参数 (5)

四、轧钢车间 (6)

1、轧钢车间基本情况 (6)

2、轧钢车间生产工艺过程概述 (6)

3、轧钢车间配置工艺流程如下： (9)

五、公辅设施 (10)

六、建设周期 (10)

10万吨炼钢-连铸-轧钢项目技术方案

方案概述

该技术方案为年产10万吨建筑用螺纹钢-圆钢项目，主要工艺设备包括3 台5吨中频炉（预留1套10吨LF钢包精炼炉）、1套R6米2机2流方坯连铸机、1条轧钢线及配套公辅设施等组成。

其中冶炼设备为已建成的3台5吨中频炉，后期预留2台，及1台10吨钢包精炼炉。目前3台中频炉年产合格钢水约10万吨，二期预留的2台中频炉投产后，年产合格钢水约16.8万吨。（10吨钢包精炼炉为新建设备，其主要用来提高钢水质量，调节连铸机生产节奏，保证连铸机连浇炉数，从而降低生产成本）。

R6米2机2流方坯连铸机为新建设备，根据现场实际情况，尽量布置在现有厂房内，以节省投资。该连铸机将以中频炉钢水为原料，生产150X150mm方坯，定尺长度3米，理论产能约19万吨（按每天浇筑时间15小时，每年作业300天计）。考虑到现有冶炼设备，预计一期年产量可达9.5万吨，二期年产量可达15.5 万吨。

轧钢车间为新建设备，其原料为炼钢-连铸车间所产150X150mm小方坯，产品为建筑用①6〜①25螺纹钢/圆钢。一期螺纹钢/圆钢产量约为9万吨/年，二期螺纹钢/圆钢产量约为15万吨/年。

为了保证上述设备顺利运行，厂区需新建变/配电站、水处理厂（除尘器、空压站、氧气/天然气/氩气气站），及相应的厂房、道路等设施。

二、炼钢车间

炼钢车间主要包括3台5吨中频炉，后期预留2台（预留1台10吨钢包精炼炉）。炼钢车间主要是将供应的废钢冶炼成合格的钢水，并交由下一工序处理。1、5吨中频炉设备

中频炉为冶炼设备，负责将废钢熔化为钢水。

该设备具体参数由厂家提供。

2、10吨LF钢包精炼炉（先期可不建）

LF钢包精炼设备是目前世界上使用最广泛的炉外精炼设备之一，它具有设备简单、投资少、成本低、精炼钢种多、质量高、操作方便等诸多优点。

LF钢包精炼炉具有加热升温、合金成份微调、氩气搅拌、快速测温取样、脱硫、去杂质、喂丝调整成分等多种功能。用于钢水成份均匀、微调、脱硫及钢水升温、调温等。

1)钢包精炼炉组成

钢包精炼炉主要由：精炼炉变压器、短网、导电横臂、炉盖提升机构、电极升降立柱、钢包、钢包车、液压系统、氩气系统、水系统、喂丝机等组成。

2)10吨钢包精炼炉主要参数：

在生产过程中，精炼炉不仅可以调节钢水成分，还可以调节生产节奏，控制钢水温度，从而在中频炉到连铸机之间有了一个缓冲环节，可保证最多的连浇炉数，从而降低生产成本，增加产量和效益。

三、连铸机车间

1、连铸机的设备组成

连铸机主要由：大包回转台、大包加盖装置、中间包及中间包车、在线水口烘烤器、结晶器、结晶器震动装置、铸坯导向段、二冷喷淋装置、拉矫机、引锭杆及其存放装置、切前轨道、火切机、输送轨道、出坯轨道及辅助的结晶器存放台架、中间罐倾翻装置、液压系统、水系统等组成。

为保证连铸坯质量，并尽量控制成本，提高设备可靠性，我们采用如下技

术：

1）采用弧形连铸机，选择合适的弧形半径。

2）采用较大容量中间包，增加钢水在中间包内的平均停留时间，促进夹杂

物充分上浮。

3）采用机械碰球式定尺装置。

2、连铸机产量

为保证浇铸操作的顺利进行，并获得优质铸坯，防止浇铸过程中造成水口冻结而停浇，不同容量的钢包应有合适的允许浇铸时间，为了延长浇铸时间而过分提高出钢温度，对浇铸操作和铸坯质量都是不利的。

年产量（铸坯断面150X 150 mm2）

连铸机流数： 2

开浇流数： 1

连铸速度： 2.0m/min （工作速度）

连续浇铸炉数：9炉

每包钢水最大允许浇注时间：30min

每包钢水实际浇注时间：15min

连铸准备时间：40min

连续浇注时间：135min

每日浇铸炉数：72炉

每日浇筑钢水量：360吨

连铸成品率：97%

每年工作天数：300天

年产量：104,760吨

3、连铸机主要参数

四、轧钢车间

1、轧钢车间基本情况

本工程为小型螺纹钢和圆钢轧钢车间项目，年产低碳钢或低合金钢螺纹钢及圆钢约10万吨，成品率92%。

1）产品大纲

2）原料

轧钢车间生产所用原料为炼钢-连铸车间所供合格钢坯，钢坯尺寸：①150 X 150mm方坯，坯长3米，单重529kg。

2、轧钢车间生产工艺过程概述

1）坯料加热

钢坯由原料跨送至上料台架上，经炉前台架、由推钢机把钢坯推入加热炉内

加热。

加热能源可使用天然气或重油为介质。

坯料的加热质量直接影响到加热炉的能源消耗、轧机寿命以及成品的产量和质量等，坯料的加热工艺主要包括：

坯料加热温度

坯料加热时间

坯料加热速度

坯料加热的均匀性

根据理论计算及实际生产经验，钢坯在炉内应连续加热到1050〜1150℃, 加热

时间大约为42-48分钟，加热速度为6-8min/cm（推钢式加热炉）。

2）粗轧

经加热炉加热好的钢坯由出钢机逐根推出，经出炉辊道和机前工作辊道送入①450三辊轧机，经过7道次轧制，压下量为1.35。粗轧机列由一台交流电机驱动，电机速度为8极可调，电机功率为750KW,为避免轧制时电流过大对电机产生冲击，可给粗轧机配置一3吨飞轮。粗轧后需要用高压水冲刷轧件，使轧件表面氧化皮脱落，为后道轧制创造条件。用水量大约为25吨/小时。

3）切头及倍尺剪断

轧件经粗轧机7道次轧制后，由输送辊道送入切头碎断剪，对轧件进行切头处理，以便下道次轧制时顺利咬入。同时为保证轧件经终轧后长度不超过冷床长度（40M）,可将粗轧后的轧件分段剪切。切头剪在正常情况下，对粗轧件进行切头并分段，使其基本符合产品长度的倍尺要求；在事故情况下，对轧件进行碎断。

4）中轧

中轧机列设置为2架①320X2二辊轧机，2架①280X2二辐轧机。粗轧后的圆坯经辐道送至固定剪切头后进入一组①320二辐轧机连轧4道次，其后再进入后续①280二辐轧机连轧4道次，这样经过8道次中轧后，轧件截面直径为①--mm,压

下量为1.3。中轧机组为交流电机传动，轧机形式为一拖二形式。

5）精轧

轧件经中轧机组轧制后进入精轧机组，精轧机组由1架①250X4二辊轧机组成，采用连轧形式布置，经4道次轧制后，最终成品最小截面直径为①10mm, 压下

量为1.3。精轧机组传动配置方式为四组轧机配置一台电机，电机功率为 1000KW。

精轧机末架出口速度为6m/s。

6)冷床及成品

具有成品断面的轧件进入冷床输入轨道，冷床输入轨道设计为双槽跳钢型，跳槽由普通角钢制成，螺纹钢依靠摩擦力的作用将速度减为零，其后在气缸连杆的推动下由跳槽进到步进式冷床。这种冷床输入轨道设计简单实用，设备重量轻，节约投资成本。

冷床形式为齿条式步进冷床，通过冷床的移动机构，一方面移送轧件，另一方面逐步冷却轧件，轧件在下冷床前由对齐辊道将其端部对齐，并由下料机构将轧件成排送至冷床输出辊道上。

轧件继续通往3000KN冷剪机，借助于定尺机将轧件剪切成6〜12米的定尺长度。

剪切后的钢材在检查台架上进行检查，定尺及非定尺钢材分别放至成品收集筐内，由成品库内10吨行车运往成品堆放区存放。

7)辅助设施

A.氧化铁皮循环水

轧制车间水循环主要用于轧件氧化铁皮冲刷及轧机轴承冷却，轧件经过加热炉加热，表面形成一层氧化铁皮层，经初轧机轧制后氧化铁皮层脱落，经高压水冲洗后可为中轧和精轧创造条件。氧化铁皮随冲刷用水流经氧化铁皮沉淀池，沉淀后分离出氧化铁皮和杂质，冲刷用水经过过滤处理后循环使用。

初轧机除氧化铁皮用水量大约为20t/h,由于氧化铁皮及杂质的沉淀需要一定的时间，氧化铁皮沉淀池容积按：12000X4500X1500(30000X8000X1500) 设计。

B.轴承冷却水

经连续轧制后，轧机轴承在重载荷的连续作用下产生大量的热量，使轴承温度很高，因此采用水冷却降低轴承温升。轴承冷却水采用自来水，用水量大约为15t/h。

3、轧钢车间配置工艺流程如下:

五、公辅设施

公辅设施主要包括：布袋除尘器、水处理厂、车间变/配电站、空压站、氧气/天然气/氩气气站，及相应的厂房、道路等。

上述设施需根据现有厂区的实际情况，可采用利旧、扩建或新建等方式达到满足年产10万吨钢材的需要。

六、建设周期

在场地、地质报告等资料齐全的情况下，可在2个月内完成项目的详细设计。

在5个月内完成上述所有设备的制造，厂房建造。根据现场情况，设备安装及调试一般需要2-3个月完成。总工期可缩短为6个月。

炼钢厂技改工程施工组织方案

第29章炼钢厂技改工程施工组织设计 29.1 工程概况 29.1.1工程简介 1.地点及规模地点：某钢厂位于市区西南,距市中心约8.5㎞,北临大运河.水路、陆路交通都十分方便.本工程属于一项大型技改工程.新建厂区建于原厂区地西南,一条公路使新建厂区与原厂区相隔.现场施工条件良好. 规模：年产80万吨方钢坯. 2.工程范围 ?建（构）筑物范围 ①主厂房南北向为216m,东西向为133m.由五连跨组成：加料跨、炉子跨、钢水接受跨、浇铸跨、出坯跨. ②铁合金库南北向为60m,东西向为23.5m. ③渣跨南北向为98m,东西向为32m. ④高架钢结构皮带通廊长159m,将铁合金库与主厂房炉子跨连通. ?安装工程范围 ①铁合金及散料系统安装 ②转炉系统安装 ③300t混铁炉安装 ④LF精炼炉安装 ⑤吹氩站安装 ⑥六流方坯连铸机安装 ⑦渣跨系统安装

⑧转炉烟气系统安装 ⑨联合泵站安装 ⑩浊循环泵站安装 11一、二次除尘系统安装 ○ 以上安装地分部工程包括：工业设备安装分部工程、电气装置安装分部工程、自动化仪表安装分部工程、工业管道安装分部工程、防腐蚀分部工程、蒸汽管道绝热（保温）分部工程、炉体砌筑分部工程等. 29.1.2工艺流程特点 1.转炉炼钢生产工艺流程 ?铁水包→混铁炉→转炉→吹氩站→LF精炼炉→钢水包→连铸机 ?铁合金料→高架皮带机→高位料仓→电子称配料→转炉 ?转炉煤气→管式锅炉→净化装置→厂区管网→转炉煤气储柜 2.连铸生产工艺流程 ?钢水包→钢包回转台→中间罐车→结晶器→弧型夹辊→拉矫机→火焰切割机→出坯辊道→冷床→翻钢机→移钢机→堆放区 ?钢水包→钢包回转台→中间罐车→结晶器→弧型夹辊→拉矫机→火焰切割机→热送辊→轧钢厂 29.1.3工程及施工特点 ?安装精度要求高.根据生产工艺流程可知,机组为自动化连续运转设备,生产线上每台设备之间相互联系十分密切,安装精度要求高.因此,应建立安装测量控制网,埋设永久性中心标板和标高基准点作为设备安装地依据. ?多层、立体、交叉作业多.转炉工艺钢结构平方位于主厂房高跨,由八层平台组成,设备配置在每层平台上.设备体积大、重量吨位大,最高设备安装标高为+49m.

炼钢工程设计标准

炼钢工程设计标准一、目的本标准旨在规定炼钢工程设计的基本原则和要求，以确保炼钢过程的安全、稳定、高效和环保，同时满足下游用户的需求。二、设计标准 1. 原料储存和处理（1）原料储存设施应满足安全、环保和防火要求，具备防风、防雨、防尘等措施。（2）原料处理设备应满足工艺要求，具备高效、稳定、耐用的特点。（3）原料运输设备应满足生产需要，具备快速、可靠、节能等优点。 2. 炼钢过程设计（1）炼钢工艺流程应符合国家相关法规和标准，同时考虑能源节约和环保要求。（2）炼钢设备应满足生产工艺要求，具备高效、稳定、安全等优点。（3）炼钢操作应遵循工艺规程，保证钢水质量稳定、成分合格。3. 钢水精炼与处理（1）钢水精炼设备应符合工艺要求，具备高效、稳定、安全等优点。（2）钢水处理设备应满足生产需要，具备快速、可靠、节能等优点。（3）钢水成分控制应严格遵守工艺规程，保证钢材质量符合标准要求。 4. 钢材成形与加工（1）钢材成形设备应符合工艺要求，具备高效、稳定、安全等优点。

（2）钢材加工设备应满足生产需要，具备快速、可靠、节能等优点。（3）钢材表面质量应符合标准要求，确保成品质量合格。 5. 公用设施与环保（1）公用设施应满足生产需要，保证稳定供应和高效利用。（2）环保设施应符合国家相关法规和标准，确保生产过程中的污染得到有效治理。（3）环保设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。 6. 安全生产与节能（1）安全生产设施应符合国家相关法规和标准，确保员工人身安全和设备稳定运行。（2）节能设施应符合国家相关法规和标准，采用先进的技术和设备降低能源消耗。 7. 工程经济与效益（1）工程设计应考虑经济效益和投资回报，合理控制工程造价。（2）工程设计应考虑资源利用和能源节约，提高生产效率和降低成本。（3）工程设计应考虑市场需求和产品竞争力，以满足用户需求和提高企业竞争力。 8. 方案评价与优化（1）设计方案应进行综合评价，包括技术先进性、经济合理性、安全可靠性等方面。（2）设计方案应根据评价结果进行优化和完善，确保工程设计的科

转炉炼钢设计说明书

转炉炼钢设计说明书事故处理一、转炉工艺事故及处理 1、低温钢 1.吹炼过程合理控制炉温，避免石灰结坨。 2.吹炼过程加入重型菲钢，过程温度控制应适当偏高些。3.出钢口修补时不要口径过小，以免出钢时间长，降低钢水温度。4.吹炼过程若温度过低可采取调温措施。通常的办法是向炉内加硅铁、锰铁，甚至金属铝，并降低枪位，加速反应提高温度，若出钢后发现温度低，要慎重处理，必要时可组织回炉以减少损失，切不可勉强进行浇注。若钢水含碳量高，可采取适当补吹进行提温。 2、高温钢吹炼前发现炉温过高，可适当加入炉料冷却熔池，并采取点吹使溶池温度，成分均匀，测温合格后即可出钢。吹炼过程中发现温度过高，要及时采取降温措施，可向炉内加入氧化铁皮或铁矿石，应分批加入注意用量。 3、化学成分不合格（1）碳不合格控制脱碳时间，或加入冷却剂。（2）硫不合格吹炼过程注意化好渣，保护炉渣流动性要好，碱度要高，渣量相应大些，炉温适当高些。同时注意观察了解所用原料含硫量的变化，采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。（3）锰不合格 a.认真计算合金加入量，坚持验称制度，合金要分类按规定堆放，铁水装入量要准确，准确判断终点碳，注意合金加入顺序及吸收率变化，准确判断余锰量。 B.采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。（4）磷不合格 a.认真修补好出钢口，采用出钢挡渣技术，尽量减少出钢时带渣现象。控制合理炉渣碱度及终点温度，出钢后投加石灰稠化炉渣。B.第一次拉碳合格后，若碳高需补吹则要根据温度，碱度等酌情补加石灰，调整好枪位，防止氧化铁还原太多炉渣产生返干，坚持分析终点磷，尽量缩短钢水在包中停留时间。 4、回炉钢水

鸡西市北方钢铁有限公司10万吨年焦化化工工程建设环境评价报告

1总论 1.1 项目由来鸡西市位于黑龙江省东南部，是以煤炭生产为主的工业城市，是全国十二个煤炭基地之一，煤种齐全，其中以气煤、焦煤为主。对煤制气生产来讲具有丰富的煤炭资源。全市有六区三县，总面积22518km2,总人口192.4万人，其中市区人口89万人，市中心人口40万人。黑龙江省鸡西市北方制钢有限公司是当地最大国有企业之一，企业总资产达19.9亿元，长期亏损，资不抵债，2000年已被原国家经贸委宣布列入第一批关停企业。2000年4月27日，将企业部分有效资产租赁给沈阳东方制钢有限公司，后者在租赁部分资产的基础上，注入资金，组建了鸡西北方制钢有限公司。公司现注册资本24030万元，资产总额9.98亿元，净资产总额4.5亿元，新增固定资产净值8735万元，资产负债率65.9%，银行信用等级AA。职工总人数3900人。占地面积48万平方米。公司现有洗煤、炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产工序，另外拥有煤矿、铁矿、石灰石矿资源。北方制钢有限公司为钢铁联合企业，每年消耗冶金焦近30万吨，消耗焦炉煤气约120000m3/天，公司现有的三座年产10万吨的焦炉基本满足本公司的生产需求。本工程为其中的一座66-Ⅴ型焦炉，年产焦炭10万吨，外供城市煤气6万m3/天的焦化工程。工程于2000年4月竣工并投入运行。本工程在供给企业生产所需原燃料以及供给城市煤气，改善城市能源结构方面具有重要意义。本工程自建设投产以来未做环境评价，因此根据《中华人民共和国

环境保护法》和国务院第253号令《建设项目环境保护管理条例》的有关规定，受鸡西是北方制钢有限公司委托，哈尔滨工业大学承担了该工程的环境影响评价工作。课题组在现场踏查、现状监测及对现有污染情况及其污染措施分析的基础上，编制出该工程的环境影响评价报告书，现提交主管部门及与会专家审查。 1.2 编制依据 1.2.1 相关法律、法规（1）《中华人民共和国环境保护法》（2）《中华人民共和国大气污染防治法》（3）《中华人民共和国水污染防治法》（4）《中华人民共和国噪声污染防治法》（5）《中华人民共和国固体废物污染防治法》（6）中华人民共和国国务院令第253号《建设项目环境保护管理条例》（7）黑龙江省人民政府令第23号《黑龙江省建设项目环境保护管理办法》 1.2.2 有关技术规范（1）《环境影响评价技术导则》（HJ/T2.1～2.3-93）（2）《环境影响评价技术导则》（HJ/T2.4-1995） 1.2.3 相关文件（1）《鸡西市城市煤气改扩建工程可行性研究报告》（2）《鸡西市制钢焦化厂焦炉技改及增供城市煤气工程初步设计》（3）鸡西北方制钢有限责任公司委托哈尔滨工业大学承担本工程环境影响评价工作合同书。

智慧炼钢系统设计方案

智慧炼钢系统设计方案智慧炼钢系统是一种利用先进的传感器、计算机视觉、人工智能和大数据分析技术，通过实时监测、控制和优化炼钢过程的系统。它能够提高炼钢生产线的效率、稳定性和安全性，减少资源消耗和环境污染。智慧炼钢系统的设计方案需要包括以下几个关键技术要素： 1. 传感器技术：利用多种传感器对炼钢过程中的关键参数进行实时监测，如温度、压力、流量等。这些传感器需要具有高精度、高稳定性和高可靠性，能够在高温、高压和恶劣环境下工作。 2. 计算机视觉技术：通过安装摄像头和图像处理算法，对炼钢过程中的关键步骤进行实时监测和分析，如炉位、坩埚、氧枪等位置的精准控制，以及炉内温度、化学成分和杂质的检测。 3. 人工智能技术：利用机器学习和深度学习算法，建立模型来预测炼钢过程中的关键参数和产品质量。通过不断学习和优化，系统可以提高炼钢过程的控制精度和产品质量。 4. 大数据分析技术：将传感器数据、计算机视觉数据和人工智能模型的结果进行集中存储和分析，通过数据挖

掘和模式识别技术，发现炼钢过程中的潜在问题和优化空间。 5. 控制系统集成：将传感器、计算机视觉、人工智能和大数据分析技术与现有的炼钢控制系统进行无缝集成，实现对整个炼钢过程的实时监控和控制。系统需要具备可扩展性和可靠性，能够应对复杂的生产线结构和工作状态变化。在智慧炼钢系统的设计实施过程中，还需要注意以下几个方面： 1. 安全性：智慧炼钢系统必须具备高度的安全性，采用合适的网络安全措施和数据加密技术，防止外部攻击和数据泄露。 2. 人机交互界面：设计直观、易用的人机交互界面，使操作人员能够方便地监控和操作系统。界面应该提供关键参数、趋势图、报警信息等实时数据，支持远程监控和控制。 3. 设备自动化集成：系统需要与炼钢设备的自动化控制系统进行集成，实现对设备的远程操作和自动调节。同时，系统需要支持与其他企业级管理系统（如ERP、MES 等）的集成，实现生产计划与实际生产情况的同步。 4. 智能优化算法：系统需要提供智能优化算法，能够根据实时数据和历史数据，自动调整炼钢过程的参数和策略，以最大限度地提高生产效率和产品质量。

某炼钢厂竖炉地下受料槽施工设计方案

某炼钢厂竖炉地下受料槽施工设计方案一、工程概述 1、工程概况某钢铁102竖炉系统地下受料槽工程，是整个生产系统最主要的辅助设施之一，在整个工艺过程中起着关键的作用。地下受料槽平面尺寸为：南北长6.5m ，东西长23.4m ，料槽深度为6m ，地下受料槽中有钢漏斗3个。 2、编制依据 1、某钢铁高炉、竖炉改造工程《初步设计》、《地下受料槽施工图》； 2、国家、地方现行有关施工规范、技术规程、验评标准； 3、国家、地方现行的安全生产、文明施工及环保等有关规定； 4、本公司以往承担类似工程的施工经验； 5、中冶天工企业内部管理标准。二、工程部署 1、工程顺序根据本工程的特点及总体工期的安排，地下受料槽本着先地下后地上、先深后浅的原则进行。详细施工顺序： 2、项目部的管理组织机构料槽 0.000上部结构料槽四周墙壁施工料槽底板施工料槽施工至 0.000地下受料槽地基处理

3、施工准备 1、施工人员要仔细研究施工图，掌握各类数据和施工程序，掌握相关的施工规定，完成图纸会审工作。 2、对预埋螺栓、铁件、混凝土配合比进行委托。 3、编制施工组织设计、作业设计和项目质量计划；编制材料计划和施工图预算。 4、砼搅拌站一定要满足现场要求，作好搅拌站的各种设备、泵、罐车的维修、保养工作。 5、根据工程需要和施工进度计划进行生产材料，施工材料的准备，并对进场的水泥，砂、石、钢材及时送检。三、主要施工项目及施工方法 1、施工测量项目经理韩白松施工经理张和平项目总工张贵义工程部杨寇忠质量部安瑛经营部刘进物资部张保国财务部刘延斌安全部邢福建搅拌站陈胜孝机电安装施工处土建施工处钢结构施工处

炼钢设备项目投资方案

炼钢设备项目投资方案一、项目背景与目标随着国民经济的快速发展，钢材需求量持续增加，炼钢设备作为钢铁行业的核心设备之一，其投资前景广阔。本项目旨在建立一套先进、高效的炼钢设备，提高钢铁生产能力，降低生产成本，并且实现节能减排的目标。通过引进国际先进的生产工艺和设备，提高钢铁产品的质量，以满足市场需求。三、项目选址与场地规划项目选址应根据地方政府的产业发展规划，选择有钢铁产业基础且交通便利的地区。项目场地应满足设备安装和生产需要，包括厂房、仓储、办公楼等，并预留一定的扩建和发展空间。四、项目建设内容与进度安排 1.项目建设内容：（1）引进先进的炼钢设备，包括高炉、炼钢炉、连铸机等。（2）建设配套设施，如冶金试验室、工人宿舍、职工食堂等。（3）引进先进的环保设备，保证生产过程中的环境安全。 2.进度安排：（1）前期准备阶段：完成项目立项、选址、手续办理等工作，耗时3个月。（3）土建施工阶段：进行场地平整和厂房建设，耗时6个月。

（4）设备安装阶段：安装炼钢设备及配套设施，耗时6个月。（5）调试运行阶段：对设备进行调试和试生产，耗时3个月。（6）正式生产阶段：全面投入正式生产，稳定产出高质量的钢铁产品。五、市场分析与盈利预测市场需求的不断增加，使得钢铁行业的竞争日趋激烈。本项目引进的先进设备将能够提高钢铁产品的质量和生产效率，降低生产成本，提高市场竞争力。根据市场需求预测和经营规模预估，本项目预计可达到年销售收入1亿元，年利润3000万元。六、投资回报期及风险分析根据项目的投资规模和盈利预测，初步估算项目的投资回报期为5年左右。项目的风险主要包括市场风险、技术风险和政策风险等。为了降低项目的风险，我们将进行详细的市场调研，选择合适的供应商进行设备采购，并与地方政府合作，积极争取政策支持。七、社会效益与环境保护本项目建设将提高钢铁产品的质量和生产效率，满足市场需求，同时创造就业岗位，带动当地经济发展。在设备采购和生产过程中，我们将选择符合环保要求的设备和工艺，积极推行清洁生产，减少废气、废水和废渣的排放，保护环境。以上是炼钢设备项目的投资方案，我们有信心通过项目实施，提高钢铁生产效率，降低生产成本，实现经济效益和环保效益的双赢。

转炉炼钢车间设计

年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳摘要本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算

第一章文献综述第二章生产规模及产品方案 2.1 金属平衡计算 87%铁水 510.78万吨入炉金属料 587.1万吨 13%废钢 76.32万吨 93%转炉钢水 546万吨 97%钢包 529.62万吨 LF 精炼 529.62万吨 3%损失 16.38万吨 2%损耗 10.59万吨 98%RH 精炼 519.03万吨 0.7%损失 3.63万吨 99.3%中间包 515.40万吨 0.03%氧化铁皮 0.15万吨 97.5%钢坯 502.51万吨 1.2%连铸切头 6.18万吨 1%中间罐结壳 5.15万吨 0.5%连铸废品 2.51万吨 99.5%合格坯 500万吨

炼钢工程方案编制

炼钢工程方案编制 1. 引言本文档旨在编制一份炼钢工程方案，为炼钢过程提供有效的参考和指导。本方案将介绍工程的概述、技术要求、工程流程以及相关的设备和材料等内容。 2. 工程概述炼钢工程是将生铁转化为特定规格的钢材的过程。该工程涉及到多个工序和设备，包括炼铁、吹炼、真空处理、连铸等。炼钢工程的主要目标是通过调控原料、工艺和操作，实现钢材的净化、合金化和形状控制，以满足市场需求。 3. 技术要求炼钢工程的技术要求包括以下几个方面： 3.1 质量要求炼钢产品必须符合国家和行业标准规定的化学成分、物理性能和内部缺陷等方面的要求。同时，还需要进行必要的质量检测和控制。 3.2 能耗要求炼钢工程需要优化能源利用，降低能耗。通过改进工艺和设备，提高能源利用效率，减少能源消耗，以降低生产成本和环境污染。 3.3 安全要求炼钢工程必须符合国家安全生产标准和相关法律法规的要求。需要对作业场所、设备和人员进行安全检查和培训，确保生产过程中的安全。 4. 工程流程炼钢工程的流程可以分为以下几个步骤： 4.1 炼铁炼铁是将生铁转化为钢铁的过程。这个过程包括高炉炼铁和直接还原炼铁两种方法。其中，高炉炼铁是最常用的方法，通过冶炼炉料，在高温下将生铁中的杂质去除，得到精炼钢。

4.2 吹炼吹炼是对精炼钢进行氧气吹炼，以进一步降低含碳量和杂质含量，提高钢的纯净度。吹炼过程中，还可以进行合金化处理，添加适量的合金元素，以改变钢的化学成分。 4.3 真空处理真空处理是在高温下对吹炼钢进行真空处理，以去除气体和杂质，进一步提高钢的纯净度。真空处理过程中，还可以进行脱氧、脱硫等处理，以获得特定的钢材性能。 4.4 连铸连铸是将炼制好的钢液注入结晶器，通过冷却凝固过程将其变为连续的铸坯。连铸过程中，需要控制冷却速度和结晶器的温度，以确保铸坯具有良好的结晶微观结构和机械性能。 5. 设备和材料炼钢工程需要一系列的设备和材料来支持工艺的实施。主要的设备包括高炉、吹炼炉、真空处理炉、连铸机等。关键材料包括炉料、合金元素、保护气体和冷却水等。 6. 工程进度和管理炼钢工程的进度需要进行合理的规划和管理。通过制定详细的工程计划、合理安排施工进度和资源，确保工程能按时高效地完成。同时，需要进行质量和安全的管理，及时解决施工中的问题和风险。 7. 总结本文档简要介绍了炼钢工程方案的编制内容，包括工程概述、技术要求、工程流程、设备和材料等方面。通过合理的规划、施工和管理，能够确保炼钢工程的顺利进行，达到预期的质量和效果。在实施工程过程中，还应关注节能减排和安全生产，促进工程的可持续发展。

电弧炉炼钢车间的设计方案

1电弧炉炼钢车间旳设计方案 1.1电炉车间生产能力计算 1.1.1电炉容量和座数确实定在进行电炉炉型设计之前首先要确定电弧炉旳容量和座数，它重要与车间旳生产规模，冶炼周期，作业率有关。在同一车间，所选电炉容量旳类型一般认为不超过两种为宜。座数也不适宜过多，一般设置一座或两座电炉。为了确定电炉旳容量和座数，首先要估算每次出岗量q ： y G q a ητ8760= 式中 G a —车间产品方案中确定旳年产量，80万t ； τ—冶炼周期，55min=0.917h ； η—作业率，年日历天数年作业天数= η×100% 本设计取90%； Y —良坯收得率，连铸一般95%~98%,本设计取98%；带入数据计算得 q=95.0t 。根据估算出旳每次出钢量选用HX 2-100系列一座，如下是重要技术性能：

1.1.2电炉车间生产技术指标（1）产量指标年产量80万t；小时出钢量：（2）质量指标钢坯合格率 98%; (3) 作业率指标作业率：90% (4)材料消耗指标 a金属材料消耗一般为废钢、返回废钢、合金料于脱氧合金。 b炼钢扶住材料消耗石灰、以及其他造渣材料和脱氧粉剂。 c耐火材料消耗重要用于炉衬旳多种耐火砖以及钢包旳耐火材料。 d其他原材料消耗电极和工具材料。 e动力热力消耗指标重要为电能和多种气体和燃油等。车间设计产品大纲见下表：（5）连铸生产技术指标连铸比铸坯成坯率连铸收得率（6）生产旳钢种：重要生产Q215，年产量80万吨，连铸坯尺寸选用200×200mm方坯；

1.2 电炉车间设计方案 1.2.1电炉炼钢车间设计与建设旳基础材料（1）建厂条件 1）多种原料旳供应条件，尤其是钢铁材料来源； 2）产品销售对象及其对产品质量旳规定； 3）水电资源状况，所在地区旳产品加工，配件制作旳协作条件； 4）交通运送条件，水路运送及地区公铁路旳现实状况与发展计划； 5）当地气象，地质条件； 6）环境保护旳规定；在上述各项重要建厂条件之中，原材料条件对于工艺设计旳关系尤为亲密重要。（2）工艺制度确定工艺制度是整个工艺设计旳基本方案，是设备选择，工艺布置等一系列问题旳设计基础。确定工艺制度旳重要根据是产品大纲所规定旳钢种，生产规模，原材料条件以及后步工序旳设计方案。 1）冶炼措施：运用超高功率电弧炉进行单渣冶炼，然后进行炉外精炼； 2）浇注措施：采用全连铸； 3）连铸坯旳冷却处理与精整：铸坯在冷床上冷却并精整； 4）在技术或产量方面应留有一定旳余地。 1.2.2电炉炼钢车间旳构成炼钢车间是刚出整个生产系统旳一种构成部分。而炼钢车间自身除工艺流程

钢厂热轧炼钢车间厂房钢结构工程施工组织设计方案

目录第一章工程概况及特点 (3) 第二章编制依据及适用范围 (5) 第三章施工部署 (6) 第四章施工进度 (10) 第五章质量保证体系与预防措施 (13) 第六章安全施工管理措施 (15) 第七章刚结构制作基本程序 (16) 第八章钢结构运输 (137) 第九章主要工、机具、材料计划 (138) 第十章钢结构制作、安装大型技术措施 (145) 第十一章文明施工措施 (146) 第十二章类似工程业绩 (148) 第十三章编后语 (149) 第十四章结构工程专用检验表 (150)

工程概况及特点 1.1 工程概况 **钢厂炼钢—热轧工程是**集团公司通过自筹资金，拟建一批新建、扩建项目。**钢铁集团公司领导审时度势，采用后发机制。在新的竞争形势下展开二次创业，努力发展新品种。提高产品的技术含量和附加值。实现集团公司跨越式发展的宏伟战略目标。从而奠定了**集团公司千秋基业—不可动摇的地区龙头地位。新的炼钢车间在原有厂区内建设，规划占地约 69000 m2。厂房为全钢结构设计，厂房钢结构总量为 2 万余吨。厂房结构属于重钢范畴。特点：所用钢板较厚，大多超过24mm。单件体积较大，行车梁腹板高度最大为4m。构件单件重量较重，箱型柱单件重量达108 吨；厂房单列柱子数量为22 个。柱间距最小2.5m,最大24.5m,总长度为366m；厂房为八连跨设计。跨距最小为16m，最大跨距为40m。厂房总的宽度为329m。分为：连铸出抷跨、连铸机械维修跨、连铸浇注跨、钢水接收跨、炉子跨、加料跨、电炉跨、炉渣跨；各跨厂房为错层设计。呈“L”型布置。“核心筒”部位设在“E-G”跨8-12 线，设置六根箱型柱。此处沿口高度为59m。上部有天窗系统，高度约为5m。厂房最低沿口高度为21m, 平均高度为39m；“核心筒”;为满足生产需要，车间各跨内设有行车总数达30 台。行车中有近一半是50 顿以上重级工作制吊车。行车最大吨位吊力为200/63/20 吨。最小吨位为10 吨。有行车的厂房屋架下弦有行车电动检修吊。行车梁高度最高为51.7m,最低

电弧炉炼钢设计方案

电弧炉炼钢设计方案 1、绪论 1．1电弧炉炼钢发展现状近年来，电弧炉钢产量增长速率超过了钢总产量的增长速率。2000年全世界钢总产量为84115.4万t，其中电炉钢产量为28352万t，占钢总产量的33.7%，与1995年相比，钢总产量增长13.2%，电炉钢产量增长了16.8%。2001年，全世界钢总产量为84379.7万t，其中电炉钢产量为29587.9万t，占钢总产量的35.07%。有些国家废钢资源丰富，电价低廉，电弧炉炼钢发展迅速。2000年美国电炉钢比达到46.8%。而我国由于废钢资源短缺，电价较高，2000年电炉钢产量为2020万t，占全国总产量的15.9%。2001年，我国的钢总产量为15163万t，其中电炉钢产量为2400.5万t，电炉钢比为15.8%。较早年代，我国电弧炉以冶炼合金钢为主，多集中于特殊钢厂，电弧炉容量小。上世纪90年代起，我国相继建设了多座大容量超高功率电弧炉。据统计，1990年至1999年我国新建设60~150t电弧炉19座，总容量为1645t。目前，我国投入运行的50t以上电弧炉有39座，其中单炉出钢量100t以上的电弧炉有10座。1992年我国电弧炉平均炉容量为4.6t/座，2000年容量50~150t的大电炉36座，而且大多数采用超高功率技术。为了提高钢的质量，电弧炉钢厂大都配有钢包精炼装置(LF炉)并采取全连铸生产。一些钢厂还配有VD真空精炼装置。现代炼钢方法主要为转炉炼钢法和电炉炼钢法。电弧炉是继转炉、平炉（现已淘汰）之后出现的又一种炼钢方法，它是在电发明之后的1900年，由法国的赫劳特在拉巴斯发明的。电弧炉是炼钢电炉的一种，也是目前世界上熔炼优质钢、特殊用途钢种的主要设备。电弧炉炼钢技术已有100年的历史，第二次世界大战后电炉炼钢才有较大发展，在最近的20年，电弧炉炼钢技术发展尤为迅速，电弧炉的应用带来了炼钢技术的革命。尽管全球粗钢年产总

炼钢厂拆除施工方案设计

炼钢厂拆除施工方案设计 1. 引言炼钢厂作为钢铁工业生产线的核心设施，其拆除工程需要经过精心的规划和设计，以确保拆除工作的安全和高效。本文档旨在提供一份炼钢厂拆除施工方案设计，包括拆除范围、拆除方法、安全措施等内容，以指导拆除工作的顺利进行。 2. 拆除范围炼钢厂的拆除范围包括以下主要部分： 2.1 高炉区高炉区是炼钢厂的核心区域，其中包括高炉本体、煤气净化器、炼钢设备等。在拆除过程中，需要先进行高炉本体的拆除，然后逐步拆除其他设备，最后进行场地的清理和修复。

2.2 钢铁生产线该部分包括炼铁炉、连铸设备、轧钢设备等，拆除工作主要是逐步拆除各个设备，并进行相应的清理和修复工作。 2.3 办公区和辅助设施炼钢厂的办公区和辅助设施包括办公楼、员工宿舍、食堂、仓库等。在拆除过程中，需要先进行办公区的拆除，然后逐步拆除其他设施，并进行场地的清理和修复。 3. 拆除方法在炼钢厂的拆除过程中，应采取以下拆除方法： 3.1 爆破拆除对于炼钢厂的一些较大的设备和建筑物，可以采用爆破拆除的方法，通过控制爆破的力量和方向，将其快速拆除，并降低拆除工作的难度和风险。

3.2 机械拆除对于一些相对较小的设备和建筑物，可以采用机械拆除的方法，通过使用挖掘机、推土机等机械设备，进行有序的拆除工作。 3.3 人工拆除对于一些复杂的设备和建筑物，无法用机械拆除或爆破拆除的方式，需要采用人工拆除的方法。这种方法相对较慢，但可以保证拆除工作的精确性和安全性。 4. 安全措施在炼钢厂的拆除工作中，应采取以下安全措施： 4.1 安全防护装备所有参与拆除工作的人员都应佩戴符合标准的安全帽、防护眼镜、耳塞等防护装备，以确保人身安全。

炼钢达产方案

炼钢达产方案 1. 背景炼钢是钢铁行业的核心环节之一，达到稳定的产能对于钢铁企业来说非常重要。然而，在实际生产中，由于各种原因，炼钢达产率可能存在较高的波动性。因此，制定一套可行的炼钢达产方案对于企业实现持续稳定的生产至关重要。 2. 目标制定炼钢达产方案的主要目标是实现以下几点： - 提高炼钢达产率 - 减少生产波动性 - 提高生产效率 - 降低能耗和污染 3. 炼钢达产方案 3.1 优化生产流程通过优化炼钢的生产流程，可以提高生产效率和达产率。可以采取以下措施： - 建立有效的生产计划，合理安排生产任务和资源调配，减少生产闲置时间。 - 引入先进的自动化设备和控制系统，提高生产的稳定性和精确性。 - 定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运行和寿命。 3.2 优化原料配比合理的原料配比是炼钢达产的关键因素之一。可以通过以下方式进行优化： - 通过对原料的化学成分进行分析和测试，确定最佳的原料配比。 - 优化原料储存和供应链管理，确保及时供应符合要求的原料。 - 适时调整原料配比，以适应市场需求和产品质量要求的变化。 3.3 加强质量管理合理的质量管理是提高炼钢达产率的重要保障，可以采取以下措施： - 建立严格的质量管理体系，确保每个环节都符合标准要求。 - 加强原料和成品的质检，确保原料的质量和成品的合格率。 - 引进先进的质量检测设备，提高质检效率和精度。- 不断开展质量培训和技术改进，提高员工的质量意识和技术水平。 3.4 节能降耗和环保措施炼钢过程中会产生大量的能耗和污染，为了实现可持续发展，必须加强节能降耗和环保措施。具体方法包括： - 优化能源结构，减少高能耗原料的使用。 - 引入高效节能设备，提高能源利用率。 - 加强废气、废水和固体废物的处理和回收利用。- 定期进行环保检测和监测，确保达到相关环保标准。

转炉炼钢设计

湖南工业大学本科毕业设计〔论文〕开题报告〔2021 届〕学院〔部〕：冶金工程学院专业：冶金工程学生姓名：陆磊班级：冶金工程081学号Q32 指导教师姓名：贺道中职称教授

2021年12月19日题目：年产钢310万吨转炉炼钢厂工艺设计 1 •文献综述我国钢铁工业现状及开展现阶段，我国城镇化、工业化任务依然繁重，内需潜力巨大，钢铁产业开展的根本面没有改变。必须抓住机遇，制定实施钢铁产业结构调整和振兴规划，促进钢铁产业平稳运行、健康开展⑴。据最新统计，我国的钢铁产能己近7亿吨圍，从长远的开展趋势看，新建中小规模的炼钢工程相对较少，对系统的升级和技术改造将成为主要方向。现阶段我国钢铁工业面临的主要问题 (1 )品种质量亟待升级。我国钢材产品实物质量整体水平仍然不高，只有约30%可以到达国际先进水平，产品质量不稳定，下游行业尚不能高效科学使用钢材。少数矢键品种钢材仍依赖进口，高强度、耐腐蚀、长寿命、减量化等高性能产品研发和生产技术水平有待进一步提高。 (2) 布局调整进展缓慢。 (3) 自主创新能力不强。我国重点统计钢铁企业研发投入只占主营业务收入的％，远低于兴旺国家3%的水平。主要设备仍然主要依靠引进，非高炉炼铁、近终形连铸轧等前沿技术研发投入缺乏圍。我国氧气转炉炼钢研究现状与技术进步我国氧气转炉炼钢研究现状进入新世纪以来，我国氧气转炉技术进入高速开展阶段。从生产品种上分析，小型转炉以生产普通建筑用钢为主，主要和小方坯连铸机配合使用，通常未采用铁水预处理、计算机终点控制和炉外精炼等先进工艺装备。大中型转炉是今后主流炉型，目前，绝大多数大中型转炉均采用铁水预处理、炉外精炼、计算机终点动态控制等先进技术，装备精良，工艺流程先进⑶。铁水脱硫预处理的技术进步近几年，国内大力开展镁脱硫铁水预处理工艺，先后引进了美国、欧洲和俄罗斯的铁水脱硫工艺，比拟了混合喷吹法、复合喷吹法和纯镁喷吹法三种工艺。实践证明，采用喷镁脱硫工艺优于以KR法为代表的石灰剂脱硫方法⑷o转炉炼钢技术的进步 (1) 长寿转炉技术溅渣护炉技术的研究开发和推广应用工作，使转炉炉龄大幅度提高141° (2) 长寿复吹工艺炉渣蘑菇头保护底吹透气砖技术的研发与应用，使底吹的喷嘴的一次寿命与炉龄同步，并保证复吹比100%，实现全程复吹，提高了底吹喷嘴的寿命⑸。

生产10万t矿粉级一氧化锰项目总体工艺设计及除尘设备的设计-开题报告

生产10万t矿粉级一氧化锰项目总体工艺设计及除尘设备的设计开题报告班级（学号）机械0802 姓名杨翊新指导教师王科社教授

1. 选题背景（课题来源）《年产10万吨矿粉级一氧化锰项目设备设计》项目锰作为一种重要的战略资源，在钢铁，电池，肥料和医药等行业中有重要的应用。尤其是我国钢铁工业的飞速发展，极大的刺激了作为铁锰合金产品主要原料氧化锰矿的需求。目前生产铁锰合金的氧化锰矿要求品位在45%以上，然而我国这种氧化锰富矿只占总氧化锰矿储量的7%，另外93%都是低品位氧化锰矿。导致我国每年需要进口大量的氧化锰富矿。另一种重要的锰产品是电解锰，电解锰生产企业主要采用碳酸锰矿石为原料进行生产，但我国碳酸锰矿的主要生产地重庆秀山及湖南吉首的碳酸锰矿资源正在快速枯竭，在3-5年内将完全依靠进口资源或外地采购才能维持生产。而且由于利用碳酸锰矿生产电解锰的过程中，矿石中钙镁含量高（3-10%以上），因此在溶解过程中造成酸耗高，一般每生产一吨电解锰需要消耗2-5吨硫酸，导致企业成本增加。相比而言，低品位氧化锰矿石中钙镁含量一般在1%以下，每生产一吨酸耗在0.8吨以下[17]。因为上述原因，开发利用我国的低品位氧化锰矿来缓解铁锰合金，电解锰等产品的需求压力迫在眉睫。低品位氧化锰矿利用的关键在于把矿石中的二氧化锰还原成溶于酸的一氧化锰，这样才能把矿中的锰提取出来。如前所述的一些常见二氧化锰还原方法外，近年国内也发明了一些其它新的方法，如田学达等采用沼气中的甲烷作为还原剂，在常温下点燃沼气，将氧化锰矿烧至红热状态将其还原成一氧化锰。栗海锋等将锰矿粉矿浆加入糖蜜与硫酸，并加热到40-100°C搅拌，将锰还原得到硫酸锰溶液。但这些工艺方法或是因为生产成本问题，或是因为可控性问题均未在锰工业中得到实际应用。众所周知，生物质资源是可再生的清洁能源，2011年我国农作物秸秆年产总量约8亿吨, 相当于5亿吨标煤，预计到2012年会增至10亿吨。如能实现利用生物质将低品位氧化锰矿中的二氧化锰还原成一氧化锰，不但能拓宽能源的使用范围以达到降低成本的目的，同时符合我国大力推行的循环经济的要求。对于保护环境，减少锰矿进口，提高我过锰产品的市场竞争力有着重要意义。对生物质还原低品位氧化锰矿的机理和工艺的研究正是在这个背景下开展的。 2.文献综述在现代工业中，锰及其化合物应用于国民经济的各个领域。其中钢铁工业是锰产品应用的最重要领域，所用锰量占总用锰量的90％，主要作为炼铁和炼钢过程中的脱氧剂和脱硫剂，以及用来制造合金[1]。除此之外，锰产品还能广泛用于其他工业领域，如轻工业、建材工业、国防工业、电子工业，以及环境保护和农牧业等[2] 。因此，作为生产锰产品的主要原料，锰矿在国民经济和社会发展中具有十分重要的战略地位。目前世界耗用消费锰矿石的领域主要是三大类锰系产品[2]。第一类即锰系铁合金（富锰渣、高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金、氮化锰铁、金属锰、电解锰和氮化金属锰）；第二类是锰的氧化物（电解二氧化锰EMD、天然二氧化锰 NMD、化学二氧化锰 CMD、活性二氧化锰 AMD 等）；第三类是锰盐（硫酸锰、碳酸锰、草酸锰等）。另外，还有间接耗用锰矿石的四氧化三锰、锰酸锂等。我国已经是全球硅锰铁合金、碳素锰铁、电解金属锰、电解二氧化锰、硫酸锰等锰矿深加工产品的最大生产国，尤其是钢铁工业的飞速发展, 造成国内锰矿石不能满足国民经济发展的需要[3]。而且由于我国锰矿的上述特点，电解锰、硫酸锰等产品的生产不能完全使用国产矿生产，这就决定了必须大量依靠进口。尤其在锰矿缺乏地区，进口锰矿石配入比例都非常大。近年中主要从澳大利亚、缅甸及加蓬等国进口锰矿石。我国2003年进口286万吨锰矿石，2008年进口约758万吨，已成为世界上最大锰矿进口国，近几年进口锰矿量见图1。

连铸连轧车间设计

摘要本设计首先介绍了薄板坯连铸连轧技术的发展过程，总结和分析了薄板坯连铸连轧生产的实质、特点、类型及关键技术，展望了薄板坯连铸连轧技术的发展趋势，并针对我国薄板坯连铸连轧的生产提出了一些尚待解决的问题和努力方向，接着对本设计做了可行性研究，并根据现有的国内外薄板坯连铸连轧生产线确定了本设计的生产方案、工艺流程及连铸机，加热炉，热连轧机的主要参数。其次确定了本设计车间热轧部分的各个机架轧机的轧制力、力矩并校核了他们的轧辊、主电机，并均符合设计要求。最后选择辅助设备，并对车间做了平面的布置、劳动组织及经济指标、环境保护与综合利用设计。本设计是年产265万吨中薄板连铸连轧车间工艺设计。车间的产品规格是（1.0～12.7）⨯（1000～1200）mm，产品钢种是合金结构钢、硅钢。典型产品是30Mn2，4.0⨯1200mm，单卷重20T。关键词：薄板坯；连铸连轧；工艺设计；合金结构钢和硅钢

Abstract The development of continuous casting & rolling technology for thin slab is firstly introduced in this paper，and its essence,characteristics，types and key techniques are analyzed. The developing trend of continuous casting& rolling technology for thin slab is looked forward to and finally some unsettled problems in our county on continuous casting & rolling technology for thin slab are brought forward. After that has been doing the feasibility study to this design，and accortion to existing domestic and foreign the near net shape continuous casting & rolling production line to determine this design production plan，the technical process and conticastter，the heating furnace，hot company rolling mill patameter .Next had determined this workshop hot rolling partial each rolling mill main pressed the system ，the speed system，the temperature system，has calculated each rolling mill rolling strength，the moment of force and examined their roller，the host electrical machinery，also conformed to the design requirement. Finally selects the supporting facility，and has made the plane arrangement，the labor organization and the economical technical specification，the environmental protection and the comprehensive utilization design to the wordshop. This design is to produce 2.65 million tons of sheet metal continuous casting and rolling plant process design. Workshop product specifications are (1.0 ~ 12.7) (1000 ~ 1200) mm, of alloy steel products, structural steel, silicon steel. Typical products are 30Mn2, 4.0×1200mm, single coil weight 20T. Key word:thin slab, Continuous Casting and rolling, Process Design, Agencies just alloys and silicon steel