炼钢厂设计原理课程设计

炼钢厂设计原理课程设计

1. 引言

本课程设计旨在让学生了解炼钢厂设计原理,掌握炼钢生产过程中的关键环节、基本要求和设计方法,为今后从事炼钢厂设计和管理工作打下基础。本文将介绍炼钢厂的设计原理和关键环节,并给出炼钢厂设计的基本要求和设计方法。

2. 炼钢厂设计原理

2.1 炼钢生产过程

炼钢生产过程包括原料制备、炼钢和成品制备三个环节。其中,原料制备包括

铁矿石处理、炼铁制度等;炼钢环节包括预处理、熔炼和炉外精炼等;成品制备包括连铸、轧钢等。

2.2 炼钢厂的基本要求

炼钢厂应满足以下基本要求:

•设计合理、燃料利用率高;

•环保、安全、节能;

•生产效率高、产品质量好;

•易于管理和维修。

2.3 炼钢厂的关键环节

1.熔炼炉熔炼炉是制造钢铁的主要设备之一,其作用是把铁矿石和其

他原料放入炉中加热至合适的温度,以使它们熔化,形成可铸造的熔融钢水。

2.炉外精炼系统炉外精炼是指在炼钢厂熔炼炉之外进行的一系列物理、

化学处理过程,包括 RH- 真空精炼炉、VOD- 氧化脱碳装置、LF- 精炼炉等。

3.连铸机组连铸机组是钢铁行业中一种重要的设备,其作用是将熔融

钢水铸造成各种规格和尺寸的铸坯或连铸坯。

3. 炼钢厂设计方法

炼钢厂设计的方法有以下几种:

3.1 程序设计法

程序设计法是运用计算机技术,综合考虑各种技术因素和经济因素,并以计算

程序为工具,确定最优方案。程序设计法在炼钢厂设计中的应用,可以有效提高炼钢厂的生产效率和经济效益。

3.2 安全设计法

安全设计法是针对炼钢厂环保和生产过程中存在的极易事故或存在环境污染等

问题,在设计阶段就着手进行考虑和解决,确保炼钢厂的环保、安全、节能等基本要求。

3.3 环境设计法

环境设计法在炼钢厂设计中主要应用于防止废气、废水等给环境带来的污染。

通常采用一些环保技术、设备和措施来减少废气和废水的排放量以及减轻其对环境的影响。

4. 总结

本文介绍了炼钢厂的设计原理和关键环节,并探讨了炼钢厂的基本要求和设计

方法。炼钢生产是非常复杂而又具有挑战性的过程,其设计和建设需要多方面考虑,且涉及领域广泛。本课程设计着重强调了环保和安全的重要性,希望能够引导学生在今后的实践中更多考虑环保和安全,为社会的可持续发展做出自己应有的贡献。

钢铁冶金学-毕业设计

东北大学 《钢冶金学》毕业设计炉型:80t顶吹氧气转炉 学院名称:材料与冶金学院 专业:冶金工程 年级: 学生姓名: 学号: 指导老师: 完成时间:

前言 氧气转炉是炼钢法是当前国内外主要的炼钢方法。氧气转炉炼钢自20世纪40年代初问世以来,在世界各国得到了广泛的应用,技术不断地进步,设备不断地改进,工艺不断地完善。在短短的五十几年里,从顶吹发展到底吹、侧吹发展到复合吹炼。氧气转炉炼钢的飞速发展,使炼钢生产进入了一个崭新的阶段,钢的产量不断增加,成本不断的下降。从日前来看,转炉炼钢可以说是最佳的炼钢方法。 本设计是根据学校教学环节安排的一个实践学习环节过程,以社会和经济发展需要为出发点,以职业需求为直接依据。是冶金技术专业学生在学习专业课程之后进行的一个重要的独立性实践过程,培养学生综合应用所学的炼钢理论知识去分析和解决实际问题的能力。这也是我们步入社会和工作岗位之前的一次实训,通过这次课程设计的学习,可以帮助我们巩固、深化和拓展炼钢学的知识面,更好的将理论知识与生产实际相合起来,掌握一般设备工艺的基本思路和方法。为以后踏入工作岗位奠定了一个良好的基础,为实际工程设计奠定基础,使我们能够很快、很好的融入工作岗位和社会。 在本次的炉型设计中,参阅了大量有关转炉炼钢工艺、炼钢生产设备等文献,得到首钢集团提供的资料与经验数据。还得到了老师们的指导和大力支持,广大同学的帮助。在此一并表示衷心的感谢。 由于个人所学的知识和水平有限,加上没有实际的生产实践经验,存在缺点和错误之处,敬请老师批评和指正。

目录 1设计目的---------------------------------------------------------------- - 1 -2设计内容---------------------------------------------------------------- - 1 -3 设计步骤及说明---------------------------------------------------------- - 1 - 3.1物料平衡和热平衡计算 ------------------------------------------------- -1- 3.1.1 原始数据的选取-------------------------------------------------- - 1 - 3.1.2物料平衡计算--------------------------------------------------- - 3 - 3.1.3热平衡计算----------------------------------------------------- - 9 - 3.2顶吹转炉炉型的设计及计算------------------------------------------- -13- 3.2.1转炉的公称容量及其表示方法 ------------------------------------ - 13 - 3.2.2转炉炉型的选择 ------------------------------------------------ - 13 - 3.2.3转炉炉型主要参数的确定 ---------------------------------------- - 13 - 3.2.4转炉炉型主要尺寸的确定 ---------------------------------------- - 14 - 3.2.5 炉衬的组成、材质选择及厚度的确定------------------------------- - 17 - 3.2.6炉壳厚度和转角半径的确定 -------------------------------------- - 17 -480T顶吹氧气转炉炉型的绘制--------------------------------------------- - 18 -参考文献------------------------------------------------------------------- - 18 -

炼钢课程设计资料

炼钢厂课程设计 转炉吨位:290t 计算项目:物料平衡与热平衡、转炉炉型设计、氧枪设计钢种:Q235 姓名:XXX 学号:XXX 班级:冶ZXXX 指导老师:XX

290t 顶吹转炉物料平衡与热平衡计算(以Q235钢为例) 1.1原始数据 1.1.1铁水成分及温度 铁水成分及温度见表1-1。 表4-1 铁水成分及温度 成分 C Si Mn P S 铁水温度 % 4.3 0.45 0.5 0.15 0.025 1400℃ 1.1.2原材料成分 原材料成分见表1-2 表1-2 原材料成分 1.1.3冶炼钢种和废钢成分 冶炼钢种和废钢成分见表1-3 表1-3 冶炼钢种和废钢成分 % C Si Mn P S 温度/℃ Q235 ≤0.17 ≤0.30 0.35-0.80 ≤0.035 ≤0.035 废钢 0.20 0.30 0.40 0.02 0.02 25 1.1.4平均比热 平均热见表1-4 % CaO SiO 2 MgO Al 2O 3 S P FeO Fe 2O 3 烧碱 H 2O C ∑ 石灰 91.15 1.60 1.40 1.42 0.03 4.40 100 矿石 1.50 5.80 0.52 1.00 0.07 28.8 61.81 0.50 100 轻烧白云石 46.00 15.50 30.00 0.50 8.00 100 炉衬 1.0 0.92 80.40 0.28 17.4 100

表1-4 平均比热[3] 材料 固态平衡比热容kJ/kg·C 熔化潜热kJ/kg·C 液态或气态平衡比热容kJ/kg·C 生铁 0.745 218 0.837 钢 0.699 272 0.837 炉渣 209 1.248 炉气 1.137 烟尘 0.996 209 矿石 1.046 209 1.1.5反应热效率(认为25℃与炼铁温度下两者数值近似) 表1-5反应热效率 反应式 kJ/kmol kJ/kg(元素) 分子量 C +2 1 O 2=CO 131365.0 10949.1 C 12 C+O 2=CO 2 414481.7 34521.0 C 12 Si+O 2=SiO 2 795023.6 28314.0 Si 28 2P+25 O 2=P 2O 5 1172078.6 18922.6 P 30.97 Mn+21 O 2=MnO 384959.0 7020.3 Mn 54.9 Fe+21 O 2=FeO 266635.0 5021.2 Fe 55.8 2Fe+2 3 O 2=Fe 2O 3 822156.0 7340.7 Fe 55.8 2CaO+SiO 2=2CaO·SiO 2 124600.4 2071.1 SiO 2 60.1 4CaO+P 2O 5=4CaO·P 2O 5 690414.9 5020.8 P 2O 5 142 *参氧气转换炉炼钢原理(美),冶金工业出版社74年版75页 1.1.6有关参数的选用 (1)渣中铁珠占渣重的5%; (2)金属中碳的氧化90%[C] →CO ,10%[C]→CO 2; (3)喷溅铁损占铁水量的1%; (4)炉气平均温度1470℃;含自由氧0.8%;烟尘量占铁水量的1.5% 其中有75%FeO 和20%Fe 2O 3; (5)炉衬侵蚀占铁水量的0.5%; (6)氧气成分为99.6%O 2和0.4%N 2。

转炉炼钢课程设计

课程设计说明书 题目名称:150t顶底复吹转炉炉型设计 系部:机械工程系 专业班级:冶金技术12-1班 学生姓名:周进 学号:2012232076 指导教师:石枚梅 完成日期:2014.6.27

新疆工程学院 课程设计评定意见 设计题目150t顶底复吹转炉炉型设计 系部___机械工程系__ 专业班级冶金技术12-1班学生姓名____周进_______ 学生学号2012232076 评定意见: 评定成绩: 指导教师(签名):2014年6月27日

新疆工程学院 机械工程系(部)课程设计任务书 2013-2014 学年第2学期2014 年6月27日 教研室主任(签名)系(部)主任(签名)

目录 1.摘要 (1) 2 转炉物料平衡与热平衡计算 (1) 2.1 原始数据的选取 (2) 2.1.1 原材料成分 (2) 铁水、废钢成分见表1.1 (2) 2.1.2 假设条件 (3) 2.1.3 冶炼钢种及规格成分 (3) 2.2.1 渣量及其成分计算 (3) 2.2.3 氧气消耗量计算 (7) 2.2.4 炉气量及成分计算 (8) 2.2.5 未加废钢和合金时的物料平衡表 (8) 2.3.1 热收入 (9) 2.3.2 热支出 (9) 2.3.3 热平衡表 (11) 2.4 吨钢物料平衡 (11) 3 转炉炉型设计 (12) 3.1 转炉炉型的选择 (12) 3.2 转炉炉容比与高宽比 (12) 3.2.1 炉容比(V/T , m3/t) (12) 3.2.2 高宽比 (13) 3.3 转炉主要尺寸的确定 (13) 3.3.1熔池尺寸 (13) 3.3.2 炉帽尺寸 (13) 3.3.4 出钢口尺寸 (14) 3.3.5 炉衬 (15) 3.3.6 炉壳 (15) 结束语 (17) 参考文献 (18)

炼钢设计原理课程设计

炼钢设计原理课程设计 摘要 本文将介绍一份炼钢设计原理课程设计。通过此课程设计可以帮助学生了解炼 钢的基本原理,掌握炼钢的流程和技术,以及熟悉炼钢的重要参数和设备。此课程设计分为三个部分:炼钢流程设计、设备选型和参数调整。通过这些环节学生能够全面了解炼钢的过程,从而更好地理解炼钢的本质。 一、炼钢流程设计 1.1 炼钢流程简介 炼钢是一项耗时、复杂的过程,需要严格的控制。炼钢的整个流程可以分为五 部分:炼焦、炼铁、铁矿石预处理、炼钢和精炼。在这五个过程中,炼钢是最关键的步骤,它直接决定了炼钢品质的优劣。 1.2 炼钢过程 炼钢是将炼铁中的碳降低,使其合格的过程。在炼钢过程中,原料是炼铁和矾土,通过配料、铁液预处理、熔炼、钢包处理和铸造等过程逐步减少钢中的碳含量,从而得到合格的钢材。炼钢的重要参数包括熔炼温度、熔炼时间、配料比例和气体喷吹等。 1.3 炼钢流程设计要点 在炼钢流程设计中,需要注意以下几点: 1.炉子的选择和炉壁的材料是关键因素,需要选用合适的炉子和炉壁材 料,使其能够承受高温和高压; 2.需要用合适的保护气体来保护熔体,防止烧害或氧化;

3.需要掌握合适的炉膛温度,以获得可控的熔体; 4.合适的熔炼时间可以保证钢水的质量,时间太短或太长都会使钢质下 降。 二、设备选型 2.1 设备种类 熔炼设备的选择是炼钢的一项关键工作,合适的熔炼设备可以保证炼钢质量。目前常用的设备有电弧炉、氧气顶吹转炉和氧气底吹炉等。 2.2 设备选型要点 在选择熔炼设备时,需要考虑以下几点: 1.炉容量的选择要根据炼钢的产量确定,不能过大或过小; 2.炉底的材料要有大的导热系数,使其易于传导热量; 3.选用合适的电极和喷嘴,使其能够承受高温和高压; 4.设备的维护和保养要得到重视,平时要及时清洗和检查设备。 三、参数调整 3.1 参数的影响 炼钢过程中的参数是炼钢的重要组成部分,不同的参数设置会对炼钢质量产生不同的影响。例如,炉壁的温度要充分考虑,在控制温度的基础上,确保温度控制在合适的范围内。 3.2 参数调整要点 在炼钢过程中,需要注意以下几点: 1.充分考虑各参数对炼钢的影响,合理的调整各参数;

炼钢厂设计原理课程设计

炼钢厂设计原理课程设计 1. 引言 本课程设计旨在让学生了解炼钢厂设计原理,掌握炼钢生产过程中的关键环节、基本要求和设计方法,为今后从事炼钢厂设计和管理工作打下基础。本文将介绍炼钢厂的设计原理和关键环节,并给出炼钢厂设计的基本要求和设计方法。 2. 炼钢厂设计原理 2.1 炼钢生产过程 炼钢生产过程包括原料制备、炼钢和成品制备三个环节。其中,原料制备包括 铁矿石处理、炼铁制度等;炼钢环节包括预处理、熔炼和炉外精炼等;成品制备包括连铸、轧钢等。 2.2 炼钢厂的基本要求 炼钢厂应满足以下基本要求: •设计合理、燃料利用率高; •环保、安全、节能; •生产效率高、产品质量好; •易于管理和维修。 2.3 炼钢厂的关键环节 1.熔炼炉熔炼炉是制造钢铁的主要设备之一,其作用是把铁矿石和其 他原料放入炉中加热至合适的温度,以使它们熔化,形成可铸造的熔融钢水。 2.炉外精炼系统炉外精炼是指在炼钢厂熔炼炉之外进行的一系列物理、 化学处理过程,包括 RH- 真空精炼炉、VOD- 氧化脱碳装置、LF- 精炼炉等。

3.连铸机组连铸机组是钢铁行业中一种重要的设备,其作用是将熔融 钢水铸造成各种规格和尺寸的铸坯或连铸坯。 3. 炼钢厂设计方法 炼钢厂设计的方法有以下几种: 3.1 程序设计法 程序设计法是运用计算机技术,综合考虑各种技术因素和经济因素,并以计算 程序为工具,确定最优方案。程序设计法在炼钢厂设计中的应用,可以有效提高炼钢厂的生产效率和经济效益。 3.2 安全设计法 安全设计法是针对炼钢厂环保和生产过程中存在的极易事故或存在环境污染等 问题,在设计阶段就着手进行考虑和解决,确保炼钢厂的环保、安全、节能等基本要求。 3.3 环境设计法 环境设计法在炼钢厂设计中主要应用于防止废气、废水等给环境带来的污染。 通常采用一些环保技术、设备和措施来减少废气和废水的排放量以及减轻其对环境的影响。 4. 总结 本文介绍了炼钢厂的设计原理和关键环节,并探讨了炼钢厂的基本要求和设计 方法。炼钢生产是非常复杂而又具有挑战性的过程,其设计和建设需要多方面考虑,且涉及领域广泛。本课程设计着重强调了环保和安全的重要性,希望能够引导学生在今后的实践中更多考虑环保和安全,为社会的可持续发展做出自己应有的贡献。

钢铁厂设计原理

有效利用系数:每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比;即没昼夜1m 3有效容积的生铁产量。 2、焦比:每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比,即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。 3、冶炼强度:每昼夜1m ³有效容积燃烧的焦炭量,即高炉一昼夜焦炭消耗量与有效容积之比。 4、拉坯速度:是以连铸机每一流每分钟拉出铸坯的长度来表示m/min ,也可以用浇注速度表示,指每一流每分钟浇注钢水的重量t/min 或kg/min 。 5、炉容比:指转炉有效容积Vt 与公称容量T 之比值Vt/T(m 3/t)。氧流量:单位时间通过氧枪的氧量。 6、高炉有效容积和有效高度:高炉大钟下降位置的下缘到铁口中心线间的距离为高炉有效高度,对于无钟炉顶为流槽最低位置的下缘到铁口中心线之间距离;在有效高度范围内,炉型说包括的空间为高炉有效容积。 7、供氧强度:单位时间每吨钢的供氧量。 8、设计炉型:在给定条件下,通过经验公式或统计规律所得的炉型。合理炉型:在现有条件下(原燃料条件,冶炼条件)能使高炉获得较好的冶炼指标的炉型。操作炉型:高炉在冶炼过程中炉衬不断被侵蚀,炉室扩大,高炉内部各部分的尺寸均会发生变化的炉型。 10、冷却设备:炉底炉缸用光面冷却壁,镶砖冷却壁用于炉腹、炉腰和炉身下部。炉喉用炉喉钢砖。上料方式包括料车和胶带。 12、台数:凡共用一个盛钢桶浇注一根或同时浇注几根铸坯的一套连铸装置称为一台连铸机。机数:凡是具有独立的传动和工作系统,当它机出故障时仍可以独立进行正常工作的一组设备系统。流数:每台连铸机同时浇注的铸坯根数。 13、休风率:日历时间减去计划大、中修时间为高炉的作业时间。凡其他因故休风,其休风时间占作业时间的百分比叫休风率。 1、高炉炉衬破损机理: 高温渣铁的渗透和侵蚀,渣中FeO 、MnO 、CaO 和砖中SiO 2作用,形成低熔点化合物,使得砖衬表面软熔,在液态铁渣和煤气流的冲刷下而脱落,液态铁,重金属及碱金属的渗透,是炉缸炉底破损的重要原因;高温和热震破损,炉内温度经常波动,由于温度梯度产生的热效应超过砖衬的强度极限,砖即裂开;炉料和煤气流的摩擦冲刷及煤气碳素沉积的破坏作用,碳素沉积的破坏作用反应在整个高炉炉衬、炉腰和炉身中下部较为严重;碱金属及其他有害元素的破坏作用,碱金属和锌的氧化物与炉衬中Al 2O 3、SiO 2反应形成低熔点的铝硅酸盐,炉衬软熔并被冲刷而破坏,炉底侵蚀:高温,高压下渣铁的渗透及重金属的渗透;高温下的化学侵蚀;渣铁的机械冲刷;高温热应力的作用。 2、提高炉底寿命:炉底外围环形炭砖砌到炉底最下端,中心部分砌筑高铝砖或粘土砖,下部砌炭砖,即所谓的综合炉底结构。 3、外燃式热风炉的特点:燃烧室为圆形,且结构稳定 性好,高温强度好,烟气分布均匀,风温水平高;占地面积大,投资大,热损失大,炉壳间腐蚀严重。 4、提高风温的途径:增加蓄热面积、预热阻燃空气和煤气以提高拱顶温度、交错并联送风、采用高效格子砖、 热风炉自动控制。 5、无钟布料的几种方式及其特点:环形布料,扇形布料,定点布料,螺旋布料;优点:布料方式的多样化, 密封性好,能承受高压操作,质量小,高度低,拆装灵 活,运输方便,投资小;缺点:生产中稳定料流向有一 定难度,圆周布料不均匀,料流开始和终了的粒度组成不同,开始时粉末多些,炉内周围方向的炉料分布生产粒度偏析和不均匀的分布。 6、连铸机的表示方法:aRb 一c a 一表示组成一台 连铸机的机数,如是一机,可省略不写出 R 一表示 弧形或超低头型连铸机 b 一表示铸坯外弧半径的数值,超低头连铸机有几个不同半径 m c 一表示拉锟锟身长度,它表示连铸机可以浇注的铸坯最长宽度mm 。 7、炉容比的影响因素:铁水成分及配比;供养强度;喷头结构;废钢比 8、高炉车间平面布置形式及特点:一列式,并列式,岛式,主要采用岛式.一列式:高炉成对地建立,高炉与热风炉中心线在同一列线上,车间铁路线与高炉列西安平 行。出铁厂布置在高炉列线上。优缺点:占地面积小,投资小,热风热损失小,除尘器易布置;在产量大,高炉数目多时,铁水的运输能力不够,因为铁路只在车间端部相联,也给调车带来困难。并列式:高炉与热风炉分设与两列线上,出铁场布置在高炉列线上。优缺点: 适应自然地形,跨度小,路短,座数小,热风热损失大,除尘器不易布置,运输能力小。岛式:每座高炉和它的出铁场、热风炉,渣铁罐车停放线组成一个独立单位, 而渣铁罐车和铁罐车停放车间两侧的运输线相连接。优缺点:运输能力大,灵活性大,占地面积大,投资大。用料车上料。 9、转炉车间工艺布置:标准型:指原料跨、浇注跨分别位于转炉跨的两侧,又称异侧型,特点:1转炉实现双面操作,转炉炉型对称,可减小倾动力距,炉衬侵蚀均匀;2物料走向合理,钢包车运行距离最短,温降小,有利于连铸;3除尘系统不易分布。同侧型:指原料跨、浇注跨分别位于转炉跨的一侧,特点:1除尘系统易分布;2转炉实行当面操作,炉壁非对称。 10、炉炼钢厂车间设置 采用“三吹二”或“二吹一”,“三吹二”就是保持二个转炉卢座生产,一个炉座处于修炉和待用状态。 “二吹一”的特点:1、炉子间的干扰小,有利于管理、调 度,组织生产;2、年产量一定时,炉子容量大,相应的制氧机、倾动力距、厂房高度等相应增大,投资大;

轧钢厂设计

轧钢厂设计 轧钢厂设计(engineering design of rolling mill) 以炼钢厂提供的钢锭或连铸坯为原料,用轧制、拉拔、挤压、弯曲等塑性加工以及焊接和表面处理方法,生产型板管带等钢材产品的工厂设计。轧钢厂(又称轧钢系统)一般由若干轧钢车间组成,根据冶金厂总的产品方案和规模确定。炼钢厂生产的钢,一般95%以上送轧钢厂轧制成钢材,少量用来生产铸件或锻件。所生产的钢材广泛用于建筑、机电、交通、石油、化工、矿山、轻工、农业、海洋开发、航空航天、原子能等行业。工业发达国家各类热轧一次钢材产量占热轧钢材总产量的比例为:板带材约60%,型、线材约30%,钢管和其他约10%。 轧钢厂的工程设计范围主要包括:初轧车间设计、型钢轧钢车间设计、线材轧钢车间设计、热轧板带钢车间设计、冷轧板带钢车间设计、冷轧电工钢带车间设计、热轧无缝钢管车间设计、焊接钢管车间设计、石油管加工车间设计、冷轧冷拔钢管车间设计、冷定径材车间设计、冷弯型钢车间设计、冷轧复合双金属带车间设计等。 简史 1783年英国人亨利•科特(Henry•Cort)发明了二辊带槽轧机,开始了近代轧机的设计。1769年,在英国人J•瓦特发明蒸汽机以后,轧机的传动功率大幅度提高,于19世纪设计建设了以蒸汽机为动力的各类钢材的轧机。19世纪末出现的电动机用于驱动轧机,奠定了现代轧机的基础。

20世纪初叶,美国建成宽带钢连轧机。60年代发展的连续铸钢技术和1961年计算机用于轧钢车间,促进了轧机的大型化和高速化,轧钢车间的设计规模高达600万t/a,一套轧机的装机容量超过100000kW,轧辊直径达2400mm,轧机出口速度达140m/s。 70年代以后,轧钢厂设计重视节约能源、提高质量、降低消耗。发展了热钢坯不经加热的直接轧制、工序连续化、高精度轧制、自动检测和控制等一系列技术,出现了完全自动化的轧钢车间。1971年日本建成第一个冷连轧带材无头轧制车间。1974年日本用钢锭不经加热直接轧制成热轧宽带。1989年美国建成第一个薄板坯连续铸钢机一连续热带精轧机组连接的直接热装轧制车间。 在中国,1871年福州船政局建成第一个轧钢车间,生产厚度15mm的中板和直径6~120mm的棒材。1893年汉阳铁厂建成生产钢轨、钢板和中小型钢材的轧钢车间。1936年在鞍山建成有初轧、薄板、无缝钢管和焊管等车间的轧钢厂。2 0世纪50~60年代,中国设计建设了一批2300mm劳特式中板、1200mm叠轧薄板、横列式中小型、复二重线材和中76mm无缝钢管车间。60年代以后设计、建设了一批较先进的轧钢车间,如1150mm初轧、1700mm热轧宽带、轨梁、轮箍、连续小型、连续线材等车间。70年代以后建设了2050mm、2030mm、1700mm热、冷连续宽带钢,连续轧管,冷轧硅钢片(电工钢带)等现代化车间。到80年代,中国已设计建设了门类比较齐全的轧钢厂。 轧钢厂分类和组成新设计轧钢厂时要考虑产品的专业化和经济规模。轧钢车间的个数不宜过多,产品品种不宜过分复杂。轧钢厂按产品种类可分为板带钢、型钢、钢管、合金钢材和混合材等类型。 板带轧钢厂由一个中厚板车间和一个热轧带钢车间,或两个热轧带钢车间组成。其后部工序的成品材车间可配置各种冷轧板带钢车间和焊管车间。这类厂便于配置冶炼、连铸系统,深加工产品多、用途广,吨材投资高,一般规模大于300万t/a。 型钢轧钢厂由大型轨梁、H型钢、中小型钢、线材车间中的一个、两个或多个车间组成,有的在上部工序设有供坯车间。线材车间后部工序可配置金属制品车间。型钢轧钢厂生产各种类型的型材和线材,吨材投资低,适用于规模为1 00~300万t/a的钢铁厂,单纯的型钢轧钢厂建得少。规模小于50万t/a的型钢轧钢厂,可由一台电炉、一套炉外精炼设备、一台连铸机和一套棒材或线材轧机的几个车间组成,生产建筑钢筋(材),产品就近销售。 钢管轧钢厂由大、中、小型热、冷轧无缝钢管车间中的一个、两个或多个车

钢铁冶金概论课程设计

钢铁冶金概论课程设计 选题背景 钢铁是人类社会发展的重要支柱之一,对于钢铁生产的深入了解是工程技术人 员必备的基本素养。钢铁冶金概论课程设计是针对学生在学习该课程过程中对钢铁冶金技术的掌握程度进行考察,旨在提高学生的综合素质,提高学生对钢铁冶金技术的了解。 本次课程设计旨在通过探讨钢铁冶金的基本原理和工艺流程,对学生进行思维 锻炼、动手操作和实践体验,培养其探究和解决工程问题的能力。 课程设计目的 1.了解钢铁冶金的基本原理和工艺流程。 2.通过实践操作,锻炼学生动手能力和实验设计能力。 3.培养学生的团队合作精神和解决问题能力。 4.提高学生的综合素质和创新意识。 课程设计内容 一、原材料检验与处理 介绍 在钢铁冶金过程中,原材料是其中重要的一环,而原材料的品质直接影响整个 工艺过程和产品的质量。因此,在正式生产钢铁前,需要对原材料进行检验和处理,同时也需要了解原材料的特征和物性。

实践操作 学生可以选取某一种钢铁生产工艺,并对其配料中所使用的原材料进行实验。实验包括:检验原材料的成分、有关特性和性能指标,制定原材料处理方案,制定未来的操作方案。 二、炼钢炉的构造和应用 介绍 为了生产高质量的钢铁,必须选用适当的炼钢炉和熔炼工艺。钢铁冶金工程师需要了解炼钢炉的类型、结构和熔炼工艺,并了解炼钢炉与其他设备之间的关系。 实践操作 学生可以对炼钢炉进行实地考查,了解其结构和工作原理。学生也可以模拟炼钢炉的工作流程,学习炉内的熔炼工艺。 三、钢的热加工过程 介绍 在钢铁冶金中,钢的热加工过程是一项广泛应用的生产工艺。钢材热加工涉及到表面和内部结构的变化,能够提高钢材的强度和延展性。 实践操作 学生可以选择不同的热加工工艺,如淬火、退火、热轧制等,进行实验操作。实验包括样品加热、取样分析、测量性能和评估加工效果等。 课程设计总结 本次课程设计旨在通过探讨钢铁冶金的基本原理和工艺流程,对学生进行思维锻炼、动手操作和实践体验,培养其探究和解决工程问题的能力。通过实践操作,在课堂上思考和解决实际问题,锻炼学生团队合作和创新思维,提高其整体素质。

电弧炉炼钢设计方案

电弧炉炼钢设计方案 1、绪论 1.1电弧炉炼钢发展现状 近年来,电弧炉钢产量增长速率超过了钢总产量的增长速率。2000年全世界钢总产量为84115.4万t,其中电炉钢产量为28352万t,占钢总产量的33.7%,与1995年相比,钢总产量增长13.2%,电炉钢产量增长了16.8%。2001年,全世界钢总产量为84379.7万t,其中电炉钢产量为29587.9万t,占钢总产量的35.07%。有些国家废钢资源丰富,电价低廉,电弧炉炼钢发展迅速。2000年美国电炉钢比达到46.8%。而我国由于废钢资源短缺,电价较高,2000年电炉钢产量为2020万t,占全国总产量的15.9%。2001年,我国的钢总产量为15163万t,其中电炉钢产量为2400.5万t,电炉钢比为15.8%。 较早年代,我国电弧炉以冶炼合金钢为主,多集中于特殊钢厂,电弧炉容量小。上世纪90年代起,我国相继建设了多座大容量超高功率电弧炉。据统计,1990年至1999年我国新建设60~150t电弧炉19座,总容量为1645t。目前,我国投入运行的50t以上电弧炉有39座,其中单炉出钢量100t以上的电弧炉有10座。1992年我国电弧炉平均炉容量为4.6t/座,2000年容量50~150t的大电炉36座,而且大多数采用超高功率技术。为了提高钢的质量,电弧炉钢厂大都配有钢包精炼装置(LF炉)并采取全连铸生产。一些钢厂还配有VD真空精炼装置。 现代炼钢方法主要为转炉炼钢法和电炉炼钢法。电弧炉是继转炉、平炉(现已淘汰)之后出现的又一种炼钢方法,它是在电发明之后的1900年,由法国的赫劳特在拉巴斯发明的。电弧炉是炼钢电炉的一种,也是目前世界上熔炼优质钢、特殊用途钢种的主要设备。电弧炉炼钢技术已有100年的历史,第二次世界大战后电炉炼钢才有较大发展,在最近的20年,电弧炉炼钢技术发展尤为迅速,电弧炉的应用带来了炼钢技术的革命。尽管全球粗钢年产总

环境工程课程设计钢铁厂

环境工程课程设计钢铁厂 钢铁工厂作为重要的工业生产基地,在环境保护方面面临着诸多挑战。本文将针对钢铁厂的环境工程课程设计进行探讨,力求在保证生产效率的同时,最大限度地降低环境污染和资源浪费。 一、钢铁工厂的环境问题 钢铁生产过程中,排放出大量的废气、废水和固体废弃物。废气中含有二氧化硫、氮氧化物等大气污染物,废水中含有重金属、悬浮物等有害物质,固体废弃物主要是炉渣和矿渣。这些废物对环境造成了严重的污染,对人体健康也构成了威胁。 二、钢铁厂环境工程设计方案 1. 废气处理:采用烟气脱硫、脱氮等技术,减少二氧化硫、氮氧化物等大气污染物的排放。同时,还可以利用废气中的热能,进行余热回收,提高能源利用效率。 2. 废水处理:建立完善的废水处理系统,采用生物处理、化学处理等方法,将废水中的有害物质去除或转化为无害物质,以达到国家排放标准。此外,可以考虑实施水循环利用,减少对水资源的消耗。 3. 固体废弃物处理:针对炉渣和矿渣这两种主要的固体废弃物,可以采用矿渣粉煤灰混凝土等技术进行资源化利用,减少对土地资源的占用。同时,还可以探索废渣的再利用途径,如用于道路建设等领域。

4. 节能措施:在钢铁生产过程中,大量的能源被消耗。可以通过加强能源管理,改进工艺流程等方式,降低能源消耗。此外,可以引入先进的节能设备,提高能源利用效率。 5. 环境监测:建立健全的环境监测系统,对钢铁厂的废气、废水和固体废弃物进行实时监测,及时发现和处理环境问题。监测结果可以作为改进工艺和管理的依据,提高环境保护水平。 三、环境工程课程设计的具体步骤 1. 调研和分析:对钢铁厂的环境问题进行调研,了解其排放情况和污染源。分析钢铁生产过程中的环境问题,确定重点改进的方向。 2. 设计方案:根据调研结果,制定钢铁厂环境工程设计方案。包括废气处理、废水处理、固体废弃物处理、节能措施等方面的具体措施和技术选型。 3. 模拟和优化:利用模拟软件对设计方案进行模拟和优化。通过模拟,评估设计方案的效果和可行性,并对方案进行优化调整,以达到最佳的环境保护效果和经济效益。 4. 实施和监测:根据设计方案,进行环境工程设施的建设和改造。建立环境监测系统,对改造后的钢铁厂进行实时监测,确保设计方案的有效实施和运行。

转炉炼钢课程设计

转炉炼钢课程设计 一、课程设计背景 转炉炼钢是钢铁生产中的重要工艺之一,也是钢铁行业的核心技术之一。转炉炼钢具有生产效率高、产品质量好、能耗低等优点,因此在钢铁生产中得到广泛应用。为了培养具有转炉炼钢技术的专业人才,需要开设相关课程进行教学。 二、课程设计目标 本课程旨在通过理论教学和实践操作,使学生掌握转炉炼钢的基本原理、工艺流程、设备结构和操作技能,培养学生的实际操作能力和解决问题的能力,为其今后从事相关工作打下坚实的基础。 三、课程设计内容 1. 转炉炼钢概述 (1)转炉炼钢定义及发展历史 (2)转炉分类及特点 (3)转炉工艺流程及原理

2. 转炉结构与设备 (1)转炉结构及组成部分 (2)各部位功能及作用介绍 (3)常见故障及处理方法 3. 转炉操作技能 (1)转炉操作前准备工作 (2)转炉开炉及加料操作 (3)钢水出钢及出渣操作 (4)转炉关炉及清理工作 4. 转炉生产管理 (1)生产计划编制及执行 (2)设备维护保养及安全管理 (3)质量控制及环境保护 5. 实践操作 (1)模拟实验:转炉开、关炉操作演练 (2)现场实习:参观钢厂,观摩现场生产过程 四、教学方法 本课程采用多种教学方法,包括理论讲解、案例分析、模拟实验和现

场实习等。其中,模拟实验是本课程的重要组成部分,通过对转炉开、关炉等操作的演练,使学生能够真正掌握相关技能。 五、考核方式 本课程考核方式包括平时成绩和期末考试两部分。平时成绩占总成绩 的30%,主要评估学生的出勤情况、课堂表现和模拟实验成绩;期末 考试占总成绩的70%,主要考核学生对转炉炼钢原理、设备结构和操 作技能的掌握程度。 六、教学资源 本课程需要的教学资源包括课件、实验器材、教材和参考书籍等。其中,教材应选用权威性强、内容全面、易于理解的转炉炼钢专业书籍;参考书籍应包括转炉炼钢技术及相关领域的最新进展。 七、教学团队 本课程需要一支专业素质高、经验丰富的教师团队。其中,主讲教师 应具备扎实的专业知识和丰富的实践经验,能够灵活运用多种教学方法,激发学生学习兴趣和积极性;助教应能够协助主讲教师进行模拟 实验和现场实习等工作,提供必要的技术支持。

钢铁厂设计

1.可行性研究报告: 概念:对所提工程项目,从有关方面进行调查研究和综合论证,为拟建项目提供科学依据,从而保证所建项目在技术上先进可行,经济上合理有利。通过调查研究和综合论证,做出明确的结论,作为投资决策的依据 内容:1.是否符合国家的建设方针和投资优先发展方向;2.能否与现有企业的生产技术协调配合; 3.产品是否适应市场需求,有足够的销售市场; 4.能否得到足够的投入物; 5.引进设备的水平,国内配套设备和操作技术水平能否与之相适应; 6.设计方案和投资计划是否合理; 7.贷款能否按期偿还; 8.财务收益率和经济效益率是否高于规定折现率; 9.项目有无较大的风险;10.多方案比较时是否属于最佳方案。 2.工艺专业设计任务:接受并审查项目中有关冶金工艺设计的原始条件;进行工艺方案比较,确定工艺流程,绘制工艺流程图、工艺平断面配置图;进行物料平衡、能量平衡计算,编制无聊平衡表;确定主要设备操作条件,进行冶金设备计算和单元操作计算,确定设备选型;汇总编制工艺设备表;编写工艺说明书;提出各专业的设计条件;提出特殊用电要求;提出“三废”处理的项目和技术建议 3.设计说明书:工艺设计说明书是工艺专业阐述工艺生产原理、工艺流程、产品规格及规模、主要原材料、用水、用电、用气等规格和数量,对生产控制及生产检验分析的要求,“三废”排放情况等的设计文本文件 4.物料平衡计算:配料计算和物料平衡计算是以质量守恒定律和化学计量关系为基础的,其总的原则是“收支平衡”,即进入系统的全部物料必定等于离开系统的全部产物量和损失掉的物料量之和 5.热平衡计算:热平衡计算和物料平衡计算一样,对于生产工艺条件的确定、设备的设计是不可缺少的一种冶金基本计算;热平衡计算的基准除了选取时间基准和物料基准外,还需选择物流焓的基准态,即需要确定基准压强、基准温度和基准相状态 (名)6.高炉内型:高炉工作空间的内部剖面形状(又称高炉炉型) 7.合理的高炉内型设计方法:参考已有的炉型计算方法,初步确定高炉内型个部分尺寸及基本比例关系;研究国内外炉型发展的趋势,重点调整局部尺寸;收集国内外炉型资料,以炉容相近、原燃料及操作条件相似、指标先进的炉型为参考,对炉型尺寸进行适当的调整 (名)8.高炉操作内型:在高炉长期操作过程中经过火的洗礼,自然形成的内型 9.影响高炉操作内型的因素:操作制度、冷却设备形式、内衬结构 10.软水闭路循环冷却原理:它是一个完全密闭的系统,用软水作冷却介质,软水由循环泵送往冷却器件组,冷却器件组排出的冷却水经膨胀水箱送往空气冷却器,冷却水由冷却器件组带来的热量,经空气冷却器散发与大气中,然后再经过循环泵送往冷却器件组,由此循环工作 11.焦槽、矿槽主要的作用:满足高炉生产、配料和调节的要求 ——2.0左右,可以满足高炉12——24h的矿石消耗量 13.物料从矿槽、焦槽和料斗中卸出的流动模式分:中心流动、整体流动、扩展流动 14.无料钟布料方式:多环布料、单环布料、定点布料、扇形布料(其优点:布料手段多,布料灵活,为高炉上部调剂增加了手段,同时也为高炉炉顶实现高压操作、提高高压作业率提供了保证。)15.均压制度:基本工作制和辅助工作制。钟式炉顶采用基本工作制均压时,大小钟之间的空间经常保持大气压力,只在大钟打开前才充压,大钟关闭后立即排压,这对保护小钟密封有利,而对保护大钟密封不利,适合于大钟与大斗密合条件较好的高炉采用;采用辅助工作制均压时,大小料钟之间的空间经常保持高压状态,只在小钟打开前排压,小钟关闭后立即充压,对保护大钟密封有利,而对小钟密封不利。适合于小钟与小斗以及大小钟拉杆之间密封条件较好的高炉采用燃烧室和蓄热室的空间 17.热风炉管道主要有:冷风管、热风管、助燃空气管、净煤气管

炼钢学_冯聚和_炼钢设计原理课程教学大纲

炼钢学_冯聚和_炼钢设计原理课程教学大纲 炼钢设计原理课程教学大纲 (冶金工程专业本科试用) 课程名称(中文):炼钢设计原理 课程名称(英文):Designing Principle of steel making 课程号:061898 课程类型:专业课 学时:36学时 适用对象:冶金工程专业本科生 先修课程:冶金原理,冶金传输原理,机械制图及机械设计基础;并在炼钢车间进行过生产实习,对炼钢车间主要设备及炼钢工艺有一定了解。 一、本课程的性质、目的与任务 :本课程是冶金工程专业的限选课,是一门讲述关于炼钢工艺设计原理的专业课,它主要介绍炼钢车间及其主要设备的工艺设计原理以及基本的工艺设计方法和计算。本课程是一门实践性课程,在讲授的同时还安排一定数量的作业。 二、课程的内容(包括理论教学和实践教学) 第一章转炉物料平衡与热平衡计算 转炉物料平衡与热平衡计算的目的意义,转炉物料平衡与热平衡计算方法。 第二章氧气转炉炉型设计 氧气顶吹转炉设计:掌握转炉炉型及其选择,炉型主要参数,炉型设计计算;炉衬材质及厚度的确定,炉壳及厚度的确定。顶底复吹转炉的炉型及主要工艺参数的确定,底吹供气元件及其设计。 第三章顶吹转炉氧枪设计

喷头设计:掌握顶吹转炉炼钢对喷头性能的要求,喷头类型,拉瓦尔型喷孔及其主要参数,喷头设计计算。枪身设计:枪身各层套管管经的确定,冷却水阻力计算。 第四章氧气转炉烟气净化及回收系统设计 掌握氧气转炉烟气及烟尘的性质,氧气转炉烟气净化方法和净化系统流程简介,炉气量和烟气量计算,湿法烟气净化原理,烟气净化及回收系统设计:文氏管设计计算,脱水器设计计算,风机选择,煤气回收系统设计。 第五章电弧炉设计 掌握电弧炉炉型及其主要尺寸参数的设计计算,电炉变压器功率和电力参数的确定。 第六章连铸设计 理解连铸机型及特点,掌握连铸机主要工艺设计参数的确定:盛钢桶允许的浇铸时间,铸坯断面,拉坯速度,冶金长度,曲率半径,铸机流数。中间包主要参数的确定。 第七章转炉车间原料供应系统设计 铁水供应系统:掌握混铁炉供应铁水,混铁车供应铁水; 散状料供应系统:地面料仓,从地面料仓向高位料仓供料,高位料仓,从高位料仓向转炉加料。 第八章转炉车间设计 掌握车间内转炉容量及座数的确定,主要垮间厂房尺寸的确定;炉子垮,加料垮,浇铸垮的标高、跨度和长度确定。 三、课时分配 教学环节课时序号内容课程毕业设计讲课习题课讨论课实验课上机实习其它合计设计 (论文)

转炉炼钢车间设计

年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计 冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师:张芳 摘要 本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。 本说明书在实习和参考文献的基础上,对所学知识进行综合利用。讲述了设计一转炉车间的方法和步骤,说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统,废钢供应系统,散装料供应系统,铁合金供应系统,除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。并确定了车间的工艺布置,对跨数及相对位置进行设计,简述了其工艺流程,并在此基础上进行设备计算,包括转炉炉型计算,转炉炉衬计算及金属构件计算,氧枪设计,净化系统设备计算,然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计,在此基础上进行车间尺寸计算,确定各层平台标高。最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。 为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构,本设计穿插了图形,为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。 关键词: 转炉;500万吨;设计;设备计算;车间计算

第一章 文献综述 第二章 生产规模及产品方案 2.1 金属平衡计算 87%铁水 510.78万吨 入炉金属料 587.1万吨 13%废钢 76.32万吨 93%转炉钢水 546万吨 97%钢包 529.62万吨 LF 精炼 529.62万吨 3%损失 16.38万吨 2%损耗 10.59万吨 98%RH 精炼 519.03万吨 0.7%损失 3.63万吨 99.3%中间包 515.40万吨 0.03%氧化铁皮 0.15万吨 97.5%钢坯 502.51万吨 1.2%连铸切头 6.18万吨 1%中间罐结壳 5.15万吨 0.5%连铸废品 2.51万吨 99.5%合格坯 500万吨

转炉炼钢课程设计

转炉炼钢课程设计 一、课程名称 转炉炼钢课程设计 二、课程目的 通过此课程的学习,让学生能够掌握转炉炼钢的基本原理、工艺和方法,了解转炉炼钢的设备、操作流程、自控系统和设备检修等方面的知识,提高学生对钢铁冶炼各个环节和细节的了解,培养学生的钢铁材料制备与加工能力。 三、教学任务 1.转炉炼钢的基本原理和工艺 2.各种转炉炉型的特点和应用范围 3.转炉炼钢操作规程和安全注意事项 4.转炉炼钢所需设备的介绍和使用方法 5.转炉炼钢的处理过程、反应机理和最佳操作条件 6.转炉炼钢自控系统的构成和使用方法 7.清理炉后的检查和设备检修

四、教学内容 1.转炉炼钢的基本原理和工艺 (1)转炉炼钢钢种和质量要求 (2)在转炉炼钢中应用的基本原理 (3)转炉炼钢工艺的基本流程 2.各种转炉炉型的特点和应用范围 (1)各种转炉炉型的特点 (2)各种转炉炉型的应用范围 3.转炉炼钢操作规程和安全注意事项 (1)操作规程的概述 (2)操作指导 (3)操作注意安全事项 4.转炉炼钢所需设备的介绍和使用方法(1)转炉炼钢所需主要设备的特点和作用

(2)如何操作转炉所需设备 5.转炉炼钢的处理过程、反应机理和最佳操作条件 (1)转炉炼钢的主要处理过程 (2)转炉炼钢的反应机理 (3)转炉炼钢的最佳操作条件 6.转炉炼钢自控系统的构成和使用方法 (1)转炉炼钢的自控系统构成 (2)使用方法 7.清理炉后的检查和设备检修 (1)清理炉后的检查 (2)设备检修 五、教学方法 1.教学以理论课为主,结合实际案例进行分析 2.采用讲述和互动交流相结合的方法,让学生能够更好的理解和掌握内容

年产1900万吨炼钢生铁的高炉炼铁车间工艺设计--课程设计

年产1900万吨炼钢生铁的高炉炼铁车间工艺设计 专业:冶金工程 学生: 指导老师: 设计总说明 本设计是设计年产1900万吨炼钢生铁高炉车间。设计中采用了3000m3的高炉7座,每座高炉设计2个出铁口,采用矩形出铁场。单座高炉送风系统采用4座外燃式热风炉,煤气处理系统采用干式布袋除尘。渣铁处理系统采用拉萨法水淬渣(RASA)处理。上料系统采用皮带运输上料,无钟炉顶。 设计的主要内容包括炼铁工艺计算(包括配料计算、物料平衡和热平衡)、高炉炉型设计、高炉各部位炉衬的选择、炉体冷却设备的选择、风口及出铁场的设计、原料系统、送风系统、炉顶设备、煤气处理系统、渣铁处理系统、高炉喷吹系统和炼铁车间的布置等。 关键词:炼钢生铁高炉车间设计

目录 1概述 (1) 1.1设计依据 (5) 1.2设计范围及内容 (5) 1.3设计原则 (5) 1.4建设规模和主要技术指标 (5) 1高炉本体设计 (6) 1.1高炉内型设计 (6) 1.1.1高炉总年产量的计算 (6) 1.1.2高炉有效容积的确定 (7) 1.1.3高炉内型尺寸确定 (8) 1.2 高炉内衬设计 (12) 1.2.7 高炉炉喉钢砖选型 (12) 1.3 高炉炉体冷却设备 (12) 1.3.1 外部喷水冷却 (13) 1.3.2 冷却壁的选择 (13) 1.4 高炉炉体系统 (14) 1.5 高炉冷却水系统 (14) 1.5.1 软水系统 (14) 1.5.2 净环水系统 (14) 1.6 软水站系统 (15) 1.7 炉体附属设备 (15) 2 高炉鼓风机选型及热风炉工艺计算 (16) 2.1高炉鼓风机工艺计算 (16) 2.1.1 高炉入炉风量与鼓风机出口风量 (16) 2.1.2 高炉鼓风压力 (16) 2.1.3 高炉鼓风机能力的确定(鼓风机工况的计算) (17) 2.1.4 鼓风机的选型 (17) 2.1.5 鼓风站工艺流程 (18) 2.1.6 鼓风机站布置 (18) 2.2高炉热风炉工艺计算 (18) 2.2.1 内燃式热风炉 (18) 2.3 热风炉工作制度 (26) 2.4 热风炉主要设施 (26) 3 矿焦槽系统 (27) 3.1 原燃料质量要求及用量 (27) 3.2 矿焦槽布置及工艺参数 (27)

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