车间问题诊断及解决方法
车间工作改善计划怎么写
车间工作改善计划怎么写全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：车间工作改善计划是指对车间工作环境、流程、效率等方面进行分析和优化，以提高生产效率和质量，降低成本，实现持续改进。
为了制定一份有效的车间工作改善计划，需要经过以下几个步骤：一、诊断现状对当前的车间工作情况进行全面的调查和分析。
包括生产设备的状况、操作流程的规范性、人员的素质和技术水平等方面。
通过对这些方面的了解，可以找出存在的问题和瓶颈，为制定改善计划打下基础。
二、确定改善目标根据对现状的诊断，确定需要改善的目标和方向。
主要包括提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、改善工作环境等方面。
目标要求具体可行，可以量化，有助于评估改善效果。
三、制定改善方案根据改善目标，制定具体的改善方案和措施。
包括优化生产流程、提高设备利用率、改进人员培训和管理等方面。
在制定改善方案时，需要考虑各方面的影响及其协调配合，以确保改善计划的顺利实施。
四、实施改善计划制定改善方案后，需要将其落实到实际操作中。
这需要对人员进行培训，设备进行调整，流程进行优化等工作。
在实施改善计划时，需要不断监测和评估进展情况，及时调整和优化方案。
五、评估改善效果改善计划的最终目的是通过优化工作流程和提高生产效率，实现生产成本的降低和产品质量的提高。
在实施完改善计划后，需要对改善效果进行评估。
包括比对前后数据，观察员工反馈意见等方面。
只有通过不断评估和改进，才能实现持续改进的目标。
通过以上步骤，可以建立一套完整的车间工作改善计划。
这不仅需要车间的管理者和员工共同努力，也需要充分发挥团队合作的力量，共同促进车间工作的不断优化和提升。
希望每家车间都能够根据自身实际情况，制定一份适合的改善计划，不断提高生产效率和产品质量，实现企业的长期发展目标。
第二篇示例：车间工作改善计划的制定是企业持续发展的关键环节，只有不断优化和改进车间生产流程，提高生产效率和质量，才能使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
车间诊断医生工作总结
车间诊断医生工作总结在过去的一段时间里，我作为车间诊断医生一直致力于确保生产环境的安全和高效。
通过我的工作，我发现并解决了许多生产线上的问题，提高了生产线的稳定性和产品质量。
以下是我的工作总结：1. 问题发现与解决：作为车间诊断医生，我经常巡视生产线，及时发现各种潜在的问题。
我与操作工人密切合作，了解他们的观察和经验。
一旦发现问题，我会立即采取措施解决，确保生产线的正常运行。
我还定期与工程师团队及时汇报问题，寻找更好的解决方案。
2. 数据分析与改进：我负责分析生产线的数据，检测和解释任何异常。
通过分析数据，我能够确定问题的根本原因，并提出相应的改进措施。
我运用统计工具和方法，以确保改进的可持续性和有效性。
我还与工程师合作，开展试验和实验，验证改进的效果。
3. 培训与教育：我定期与操作工人进行培训，分享关于设备操作和维护的最佳实践。
我帮助他们理解设备的原理和工作方式，以便他们能够更好地运用和维护设备。
我还与新员工分享我的经验和知识，帮助他们尽快适应工作环境。
4. 预防性维护：为了预防设备故障和停机时间，我制定了预防性维护计划。
我定期检查和保养设备，更换磨损部件，以确保设备的可靠性和稳定性。
我还建立了维护记录，以便跟踪和分析维护活动的效果。
5. 团队合作：作为车间诊断医生，我与工程师、操作工人和其他相关部门紧密合作，共同解决问题和改进生产效率。
我积极参与会议和讨论，分享我的观点和建议。
我也愿意听取其他人的意见和建议，与他们共同寻找最佳解决方案。
通过我的努力和工作，生产线的稳定性和产品质量有了显著提升。
我将继续努力，不断改进自己的技能和知识，为车间的发展做出更大的贡献。
车间问题点改善方案
5.定期评估改善效果，调整优化方案，实现持续改进。
六、效果评估
1.设备故障率明显下降，设备综合效率（OEE）提高。
2.生产线布局优化，生产周期缩短，产能提升。
3.员工技能水平提升，操作失误率降低。
4.管理制度健全，生产现场环境得到改善。
5.信息化建设取得明显成效，数据分析和决策能力提高。
第2篇
车间问题点改善方案
一、引言
面对全球制造业的激烈竞争，我国企业需不断优化生产流程，提高车间管理效能，以实现降本增效的目标。本方案旨在系统分析车间现存问题，提出针对性的改善措施，助力企业提升生产效率，保障产品质量，增强市场竞争力。
二、现状分析
当前车间生产过程中存在以下问题：
1.设备故障频发，影响生产连续性和产品稳定性。
1.成立项目组，明确项目目标、职责和任务分工。
2.对现有设备、生产线、人员、管理制度等进行全面调查和分析。
3.制定详细的改善方案，包括设备管理、生产线布局、人员培训、现场管理、信息化建设等方面。
4.分阶段、分步骤实施改善措施，确保项目进度和质量。
5.对改善效果进行评估，持续优化，形成长效机制。
五、预期效果
（2）建立操作人员绩效考核体系，激发工作积极性。
4.现场管理优化
（1）完善现场管理制度，规范生产现场秩序。
（2）加强现场安全检查，消除安全隐患。
（3）推行5S管理，提高现Fra bibliotek管理水平。5.信息化建设
（1）引入车间管理系统，实现生产数据的实时采集、分析和处理。
（2）建立车间通信网络，提高信息传递效率。
四、实施步骤
-采用流水线作业方式，提高生产节奏和效率。
生产维护的故障分析与解决方法
生产维护的故障分析与解决方法1. 引言在生产维护过程中，故障是不可避免的。
故障的出现可能会导致设备停机、生产延误和成本增加等问题，因此及时准确地分析和解决故障至关重要。
本文将介绍生产维护中常见的故障类型，并提供一些解决方法供参考。
2. 故障类型2.1 设备故障设备故障是生产维护中最常见的故障类型之一。
它们可能包括机械故障、电气故障、传感器故障等。
设备故障可能导致设备停机，从而影响生产效率。
2.2 环境故障环境故障可能包括电力故障、供水中断、气温过高或过低等。
这些因素可能会对设备正常运行产生影响，甚至导致设备损坏。
2.3 人为因素人为因素可能包括操作失误、设备维护不当、操作员缺乏经验等。
这些因素可能导致设备出现故障或操作不当，进而影响正常生产。
3. 故障分析方法3.1 故障现象记录在发生故障时，及时记录故障现象是分析问题的第一步。
记录可以包括故障的具体表现、故障发生的时间、环境温度等相关信息。
这有助于后续的故障分析和解决。
3.2 故障排查流程故障排查流程是一个有条理的过程，可以帮助工程师逐步排除故障。
通常的流程包括以下几步： - 检查设备是否正常启动。
- 检查设备的电源、连接器和传感器是否正常。
- 检查设备的操作界面是否显示正常。
- 检查设备的关键组件是否损坏。
- 检查设备的电气线路是否正常。
3.3 数据分析和故障模式识别数据分析是一种常用的故障分析方法。
通过收集设备运行数据，进行统计和分析，可以发现故障发生的模式和规律。
例如，通过分析设备的运行时间、温度变化等数据，可以找出导致设备故障的主要因素。
3.4 故障模拟和验证在找出可能的故障原因后，可以进行故障模拟和验证。
通过模拟故障条件，检查设备是否能够正常运行，可以帮助确定故障的准确原因，并验证解决方法的有效性。
4. 故障解决方法4.1 设备维护和保养定期进行设备维护和保养是预防故障的重要措施。
维护和保养包括清洁设备、更换磨损部件、校准传感器等。
生产维护的故障现象与表象分析
生产维护的故障现象与表象分析引言在每个生产系统中，故障是不可避免的。
为了确保生产能够正常地进行，及时发现和解决故障是至关重要的。
然而，故障的现象与表象多种多样，对于生产维护人员来说，识别和分析这些故障现象非常重要。
本文将介绍一些常见的生产维护故障现象及其表象，并提供了一些分析方法，帮助维护人员迅速准确地定位和解决故障。
1. 机器设备故障现象与表象分析1.1 设备停机设备停机是一个常见的故障现象，可能由于各种原因造成，例如电力供应中断、设备过载、设备部件磨损等等。
主要的表象是设备无法正常运转，产线停机，从而导致生产延误。
分析方法：- 检查电力供应：确定是否存在电力中断等问题；- 检查设备负载：排除设备过载或负载不平衡的可能； - 检查设备部件：检查设备各个部件是否存在磨损或松动的情况。
1.2 设备噪音过大设备噪音过大可能是由设备部件的磨损、装配不当或不适当的设备维护等原因引起的。
主要的表象是设备在工作时产生异常的噪音，可能会干扰生产环境。
分析方法： - 检查设备部件：检查设备的关键部件是否存在磨损或松动； - 检查设备安装：确保设备正确安装，避免装配不当或松动的问题； - 检查设备维护记录：查看设备的维护记录，确定是否需要更频繁的维护。
2. 软件系统故障现象与表象分析2.1 系统崩溃或死机系统崩溃或死机可能是由于软件错误、资源耗尽或不稳定的硬件等原因引起的。
主要的表象是系统无法响应用户操作，可能需要重启系统才能恢复。
分析方法： - 检查系统错误日志：查看系统错误日志，了解系统崩溃的具体原因； - 检查系统资源：检查系统的资源使用情况，是否存在资源耗尽的情况； - 检查硬件情况：确保硬件设备正常运行，避免硬件不稳定导致系统崩溃。
2.2 数据丢失或损坏数据丢失或损坏可能是由于软件错误、媒体故障或操作失误等原因引起的。
主要的表象是系统中的数据不完整或损坏，可能导致生产数据丢失或不准确。
分析方法： - 检查数据备份：确定是否存在数据备份，并检查备份是否完整和可用； - 检查软件错误日志：查看软件错误日志，了解数据丢失的具体原因； - 检查硬件设备：确保硬件设备正常运行，避免硬件故障引起数据丢失或损坏。
车间活动改善方案
车间活动改善方案引言车间活动是指在工业生产车间中进行的各种活动，如生产方案安排、设备维护、员工培训等。
良好的车间活动能够提高生产效率、减少生产本钱，并提升产品质量。
因此，制定合理的车间活动改善方案对于企业来说至关重要。
本文将针对车间活动进行分析，并提出改善方案。
车间活动的问题分析在车间活动中，存在着一些潜在问题，需要通过改善方案来解决。
以下是一些常见的问题分析：1. 生产方案安排不合理生产方案安排不合理是导致生产效率低下的一个重要原因。
过于紧张的生产方案可能导致员工过度劳累，而过于松散的生产方案那么可能导致生产线停滞。
此外，生产方案也需要灵巧性，以应对突发情况。
2. 设备维护不及时设备是车间中的核心资源，如果设备维护不及时，其性能和稳定性会下降，从而影响生产效率和产品质量。
此外，设备的维修和更换也需要合理的方案和预算。
3. 员工培训缺乏员工是车间活动的执行者，他们的技能水平直接关系到生产效率和产品质量。
如果员工缺乏必要的技能培训，将无法胜任工作任务。
因此，进行员工培训，并提升其技能水平是十分重要的。
车间活动改善方案为了解决上述问题，我们提出以下改善方案：1. 优化生产方案安排针对生产方案安排不合理的问题，可以采取以下措施：•建立合理的生产方案安排流程，包括需求分析、资源评估和方案调整等环节；•设立中长期和短期生产方案，使生产过程更加标准和可控；•提高生产方案的灵巧性，通过合理的备货措施和物料储藏，应对突发情况。
2. 加强设备维护管理为了解决设备维护不及时的问题，可以采取以下措施：•建立设备维护文件和档案，记录设备维护的时间和内容，并制定维护指导书；•定期进行设备巡检，及时发现设备故障并进行维修；•加强设备保养，定期更换易损件，延长设备寿命。
3. 加强员工培训和技能提升为了解决员工培训缺乏的问题，可以采取以下措施：•进行全面的员工技能评估，确定培训目标和内容；•制定员工培训方案，并安排相应的培训课程；•引入外部专家进行培训，提供先进的技术和知识，培养员工的专业素养。
智改数转智能车间的诊断方法
智改数转智能车间的诊断方法智能车间的诊断是保证生产线顺畅运行和提高生产效率的重要环节。
以下是50条关于智能车间的诊断方法，并对每一条进行详细描述：1. 生产数据分析：通过分析生产数据，包括产量、质量、设备运行时间等指标，来诊断生产线的运行状况。
2. 设备故障记录分析：分析设备故障记录，识别出频繁发生的故障点，找出根本原因。
3. 实时监控系统：建立实时监控系统，对生产线关键节点进行实时监测，及时发现异常情况。
4. 现场巡检：定期进行现场巡检，对设备运行状态进行全面检查，发现潜在故障隐患。
5. 能源消耗监测：监测车间的能源消耗情况，发现能源消耗异常或者浪费现象。
6. 质量抽样检测：对成品进行质量抽样检测，及时发现生产线上的质量问题。
7. 员工培训和考核：加强员工培训，提高员工技能水平，确保操作规范。
8. 供应链分析：对车间的物料供应链进行分析，了解物料的供应情况和对生产线的影响。
9. 设备历史维修记录：分析设备的历史维修记录，找出设备的故障规律。
10. 生产效率评估：对生产效率进行定期评估，找出生产效率低下的原因。
11. 工艺流程优化：对生产工艺流程进行优化，减少生产线上的不必要操作环节。
12. 全面设备故障模式分析：对所有设备进行全面的故障模式分析，找出潜在的故障模式。
13. 环境监测：监测车间的环境情况，包括温度、湿度、噪音等，保证生产环境符合标准。
14. 安全生产评估：对车间的安全生产情况进行评估，及时处理安全隐患。
15. 设备维护计划优化：优化设备维护计划，减少设备维护对生产的影响。
16. 数据挖掘和预测分析：利用数据挖掘和预测分析技术，对未来生产情况进行预测，制定相应的应对策略。
17. 自动化程度评估：评估生产线的自动化程度，找出自动化程度不足的地方。
18. 质量管理体系建设：建立健全的质量管理体系，确保产品质量稳定。
19. 设备温度、振动、电流监测：监测设备的温度、振动、电流等参数，发现异常情况。
车间设备维修工作总结：解决难题的方法与思路
车间设备维修工作总结：解决难题的方法与思路本文主要总结本公司在车间设备维修工作上所遇到的问题及如何通过调查分析、技术支持、团队协作等方法来解决这些问题，以达到提高维修效率和减少停机时间的目的。
1、问题描述我们公司主要从事电子产品的生产，因此车间中的各种设备是生产的重要组成部分。
在设备维修方面，我们经常遇到以下问题：1.1 设备故障种类多样设备故障种类繁多，不同的设备在使用过程中存在着各自的问题。
一旦出现设备故障，我们要先了解故障的性质，才能更好地处理问题。
1.2 设备维修往往需要停机维修设备维修往往需要停机维修，这对于生产进度来说是非常不利的。
因此，我们需要通过快速诊断和修复，减少维修时间。
1.3 设备故障原因难以判断有些设备故障原因比较复杂，很难一下找到根本原因，这会给维修带来更大的困难。
2、解决方法及思路对于以上问题，我们采取了以下解决方法：2.1 建立设备故障统计记录我们将所有设备故障情况记录下来，对其进行分类，以方便针对性地解决问题。
2.2 建筑维修技术档案我们建立维修技术档案，对各种设备进行详细解析、损坏故障、维修方法、维修记录等进行记录，以便今后的维护与调试。
2.3 加强技术培训我们不仅针对设备进行技术培训，还对维修技术人员进行培训，提高维修人员的维修技能和水平。
这样能有效地缩短维修时间。
2.4 引进新技术我们引进先进设备和技术，利用新技术提高设备的可靠性，使设备故障率降低，从而缩短停机时间。
2.5 开展多人协作对于一些复杂的设备故障，我们会组成一个维修小组进行讨论，多个人的协作可以快速解决问题。
同时，也可以共同研究问题的产生原因，从而防止类似问题再次出现。
3、效果总结通过以上的努力和措施，我们已经取得了一定的成效：3.1 设备故障率明显降低我们的设备故障率明显降低，从而减少了设备的停机时间，生产效率得到提高。
3.2 维修时间和成本大幅度降低通过对设备故障进行分类和记录，我们能够更加快速地发现和解决问题，结合新技术和多人协作的方式，我们能够在尽可能短的时间内完成维修任务。
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存储
基本工程图分析角度：
直接有效的作业加是工：
加工。
阻碍有效作业是检：查搬 运完和 全检无查意。义作业停：滞 停滞和储存。 搬运
2020/12/10
标准作业三要素
产距时间 作业顺序 标准手持品
高/效/生/产
车间问题解决
标准作业三要素之改善四法宝
Eliminate：剔除工序：不经济、不必要的作业 Combine：合并工序：集中、组合、同时作业 Rearrange：重整工序：顺序、方法、替代作业 Simplify：简化工序：使作业 变的更单纯、简单
过多生产
物料出错,迟缓
分工矛盾 污秽工场
太多工序前批核 工厂空间不够
没有附加工序 过多的工厂空间
过多处理品物料 工序
消耗太多能源
工作指引不明 缺乏外界资讯
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
车间改善是：
※将客人、公司和员工的要求转化为改善目标 ※消除没有附加值的活动 ※改善有附加值、不合谐和不合理的现象 ※低成本和低技术要求的解决问题方法
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题诊断
车间问题的类别
1,预防问题：
◆在问题浮现前将潜在问题消除
2,纠正问题:
a.突发性问题 b.经常性问题
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
目视管理
目视基本 自我提升
6 5 4 方案标准化
避免问题发生
组织并根治问 题
对异常现象的警报讯 号
目视基本 概念教育
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
车是问题定义例子:出货表现欠佳
现时只有60%产品按时出货
伙计们怎么了， 我的要求是98%
以上。。。
差距
理想状态为: 98%或以上产品按客人要求出货
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
柏拉图分析
1000
900
800 不 700 良 600 点 数 500 N 400
2020/12/10
车间问题解决
高/效/生/产
车间问题解决
车间改善小组的目标：
1。压制员工思想和行为 2。冗员 3。机器停顿 4。不良品 5。大批量生产 6。过量生产 7。物料滞留 8。没有附加值工序
2020/12/10
高/效/生/产
车间改善系统步骤
◆1,亲临车间问题现场 ◆2,触摸及检查问题对象 ◆3,执行快速处理方法 ◆4,界定问题定义 ◆5,收集问题数据 ◆6,追踪问题源头 ◆7,计划行动 ◆8,执行行动 ◆9,反馈目视化标准 ◆10,扩大车间改善范围及力度
2020/12/10
实战
高/效/生/产
改善方案四:从检查上分析
1,是否能减少检查次数. 2, 是否存在可以省略的检查. 3,能否把必要的检查与加工同时作业. 4,能否把质量与数量检查同时进行. 5,检查方法适当,检查工艺上能否缩短时间. 6,检查设备的更新.
2020/12/10
实战
高/效/生/产
改善方案五:从停滞上分析
1,尽量缩短停滞次数. 2, 通过组合加工.检查取消停. 3,缩短停滞时间.
实战
2020/12/10
高/效/生/产
改善方案评价
2000
1500
1000
500
0 总时间 加工 检查 搬运 停滞
改善前 1723 824 450 307 142
改善后 1201 537 380 214 70
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
浪费矩阵图；
浪费：一切没有附加值活动和行为。
人员 机器 物料 工序 环境
次品
技术水平不够, 士气低落
性能变异
停顿
等待,工伤,罢工
机器停顿
速度 过多
压制员工思想和 行为
慢机
过多的动作,冗 员
太多工具
沟通
员工缺乏沟通, 存在灰色地带
机器记录不详
产品次品,废品 物料滞留-存货 大批生产
改善效果 522 287 70
93
72
2020/12/10
实战
效果只有 拿数据说 话,改善是 否成功只 有拿金钱 来衡量!
高/效/生/产
保持改革成果的基本要求：
※1,改善后的数据已受到控制 ※2,在成本效益分析有正面结果 ※3,记录的证据 ※4,培训的证据 ※5,奖励的证据 ※6,审核的证据
2020/12/10
2020/12/10
高/效/生/产
以客人为中心
经常与客人沟通 知道客人的要求 满足到客人的要求 快速回应需求/投诉 将客人的需求放在首位
车间问题介绍
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题介绍
产品和服务增值—八大支柱之二
◆只提供客人需求的产品和服务 （要求消除一切没有附加值的行为和活动）
◆在产品的价目、质量、款式、设计和交货时间 等方面上满足客人
？问题=应有状态或 目标_现状之水准确
2020/12/10
高/效/生/产
员工对处理问题的忧虑:
车间问题诊断
♀，当官的人做的事？ ♀，工作量会增加的？ ♀，人际关系恶化的？ ♀，会令工作消失的 ？ ♀，会令。。。。。 ？
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题诊断
车间问题诊断方向：
1。压制员工思想和行为 2。冗员 3。机器停顿 4。不良品 5。大批量生产 6。过量生产 7。物料滞留 8。没有附加值工序
交貨
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
甘特图执行时间表
会议厅预定日程表（2004年08月01周）
2020/12/10
做任何事 都的有计 划、有始 有终，不 能没完没 了。
高/效/生/产
车间问题解决
标准化车间的基本元素:
1,操作人员
1
2
2,设备
5
3,物料
4,方法
3
4
5,环境
2020/12/10
2020/12/10
车间问题解决
高/效/生/产
车间问题解决
问题定义原则
1，根据实际资料陈述问题 2，问题力求简洁
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
脑震荡分析：
※♀『脑震荡』的规则 ※♀不可对刚提出的意见作反面批评 ※♀鼓励天马行空的想法 ※♀顺风车---顺势在他人的意见 上建立自己的意见 ※♀意见越多越好
1,是否有花太长时间的工序. 2,是否能提高设备工序能力. 3,是否可与其它作业一同进行. 4,目前批量是否适当.
2020/12/10
实战
高/效/生/产
改善方案三:从搬运上分析
1,是否能增加搬运批量减少搬运次数. 2,在搬运时是否可以进行其它加工作业. 3,是否能缩短搬运距离. 4,改善 作业场所,取消搬运. 5,搬运前后装卸时间是否太长. 6,打包夹具是否有改善余地.
2020/12/10
实战
高/效/生/产人数.工序时间进行考 虑找出改善点.
2,是否可以取消该工序. 3,是否可以同时作业的工序.
4,通过更换工序达到减少工序量.时间.距离.人 员.
2020/12/10
高/效/生/产
改善方案二:从加工上分析
300
200
100
0
SMT波峰焊实装不良图展
865
806
94.96
98.09
81.31
88.96
63.85 457
33.05
200
157
82
浮起
移位
脚短
欠品
贴反
立起
100.00 100.00
80.00 累
60.00 积 比
40.00 率 %
20.00 50
0.00 贴错
2020/12/10
目的：
帮助我 们把资 料中的 关键与 次要因 素区分 开来。
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题介绍
实事求是--八大支柱之七
◆定期记录车间问题和车间流程 ◆对事不对人
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题介绍
持续改善--八大支柱之八
◆加强危机意识，加快行动应变能力，跨部门 团队按问题缓急先后处理
◆问题是永无止境的，所以每个人都要全力以 赴，做到最好
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
车间问题解决法：
⒈列出理论性的工序流程 ⒉评定（每个）理论性工序价值 ⒊记录现行实际的工序流程及确认是否存在浪费 ⒋消除理论性和现行实际上的差距 ⒌建立目视化标准程序 ⒍持续扩大改善范围（垂直/水平）
2020/12/10
高/效/生/产
车间问题解决
基本工程图图号
高/效/生/产
车间问题解决
车间标准化好处：
※防止错误的发生 ※有了标准就知道什么是异常 ※提供一个积效评定的最佳方法 ※代表最好、最易、最安全的方法 ※提供一个保存经验和技术的最佳方法 ※持续改善各生产元素水平的基础（人、机、料、法、环）
2020/12/10
高/效/生/产
根治浪费4大步：
※1，评估现状
※2，计划改革
※3，执行改革
※4，反馈改革
2020/12/10
车间问题解决
改善三大阶段
◆1，前导 ◆2，扩展 ◆3，巩固
高/效/生/产
实战
2020/12/10
高/效/生/产
产品工序分析步骤
一:通过对话找出相关问题资料. 二:尊重产品流程绘制工序流程图. 三:测定并记录各工序中必要项目. 四:整理分析结果. 五:制定改善方案