手机外壳 CNC 加工工艺
(工艺技术)手机金属部件设计及制造工艺
手机金属部件设计及制造工艺 1.1 前言 金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。 1.2 镁合金成型工艺 在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting)和半固态射铸法(thixomolding)进行生产。本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。 1.2.1 镁合金压铸工艺 压铸机通常分为热室（hot-chamber）的与冷室的（cold-chamber）两类。前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。 镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。而铸造轻薄的3C（笔记本电脑，照相机，摄像机）机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高（此处成品率＝铸件质量/所消耗的熔体质量）。 1.2.2 镁合金半固态射铸工艺 半固态射铸是美国道化学公司(Dow chemical Co.0)开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。如图5-1所示为镁合金半固态射铸系统示意图。 图5-1 镁合金半固态射铸系统示意图 镁合金半固态射铸法的优点是： 1.零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良； 2.可铸造壁厚薄达0.7～0.8mm的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好； 3.强度高，刚性好； 4.不需要熔炼炉，不但安全性高、劳动环境好而且不产生热公害； 5.不使用对臭氧层有严重破坏作用的六氟化硫气体，不会形成重金属残渣污染； 6.铸件收缩量小；
手机外壳的设计说明
一、实验性质、目的 本实验属机械制造方向综合实验，实验内容主要涉及到《机械制造工程学》、《机械CAD/CAM技术应用》、《数字控制技术》和《数控编程技术》相关课程的。通过实验教学，可以使学生加深理解、消化、巩固课堂所学的知识，了解普通的、先进的机械制造工艺装备和现代机械加工手段，掌握以Pro/E为代表的三维CAD 系统的特征建模理论方法以及数控编程方法和CAD/CAM一体化数控加工技术在模具设计和制造中的应用。 二、实验内容和意义 该实验由“手机外壳模具设计、手机外壳模具数控加工”两个实验 1、手机外壳模具设计 该实验通过对手机外壳模具设计建模方法的学习和实践，使学生可以了解CAD技术的应用现状和发展趋势，掌握特征建模的基本理论和方法以及运用典型CAD系统-ProEWildFire完成产品及其模具设计的基本步骤和方法。 2、手机外壳模具数控加工 该实验通过对手机外壳模具数控编程和加工的学习实践可以使学生熟悉CAM系统的功能和工作原理并更好的培养学生的建模与数控编程能力，学生通过它可以了解CAD/CAM技术在机械设计与加工中的应用，熟悉产品从设计建模到数控加工的整个过程。 三、手机外壳设计建模 点击文件-新建—使用确省模板—mmns-part-solid—确定 点击拉伸工具—放置—定义—选择front为草绘平面---确定---绘制如下图 模具的厚度为25 点击插入---壳—输入5—对号---如下图
点击拉伸工具---放置—定义---选择front为草绘平面—确定—绘制如下图 点击拉伸工具---放置—定义---选择front为草绘平面—确定—绘制如下图
选择拉伸整列
手机外壳的主要生产流程
、手机外壳的主要生产流程、关键控制点、异常处理方案 1、手机外壳的生产制造流程图 外壳的注塑成型工艺中，主要有以下主要几大步骤：原料的烘烤-拌色-注塑-修剪、自检-FQC检验-包装-入库等。其中注塑成型过程的控制是关键节点。其流程见下图： 手机塑胶壳经过注塑成型检验合格后、根据客户的需要来决定是否要进行二次工艺（如：常见的喷涂、电镀）等涂装工艺以满足客户对外面的定义需要。而喷涂过程主要有调漆-搅拌-过滤-上治具-清洁-喷涂-下治具-丝印-烘烤-全检-包装等。其中调漆、清洁工序和喷涂是整个涂装过程的关键工序。 其流程见下图：
2、手机壳外壳注塑过程关键控制点：
3、外壳注塑成型常见缺陷解除方案:
4、手机外壳（喷涂件）常规可靠性测试项： 下面是手机外壳（喷涂工艺）最常规的可靠性测试项目。具体根据各手机品牌的可靠性测试规范与特殊要求而定。因为每个品牌厂家的器件测试与整机测试的标准有别，这里不能一一赘述。 因为手机外壳的工厂实在太多，限于篇幅原因不在这里详细的说明了。有很多的工厂生产能力与规模还是可观的，缺乏有效的、整套的产品质量管理的制度与机制。产品质量的波动很大、不是很可靠。这也是需要有理想的厂商需要快速提升与重视的环节。需要重视质量、才能提升企业的管理能力、运营能力与品牌的价值。
四：选择手机外壳合作供应商的一些建议 对集成商、品牌厂商来说。目前的国内厂家对注塑成型及二次处理工艺技术在绝大多数性能上是能实现的。目前最主要是如何确保每批壳料之间的变化最小。所以我们经常看到这批壳体没问题、下次来料又是尺寸超标、颜色不对、可靠性测试不过等等问题的发生。其实这些现象的背后就是反应出这家工厂的制程管控的能力水平。有的注塑工厂经常开始生产时管控很严、把不良品在批量供货时偷偷的放进去；有时候把报废的次料添加在原料了，尤甚者直接把次料抽粒后直接当原料生产这样的猫腻屡见不鲜。笔者建议对前期供应商选择时要重点审查这些内容以初步了解，同时在批量供货时、如对尺寸关键尺寸可以采用CPK来监控、颜色用限度样板来参照、原次料用熔融指数来监督。 同时根据市场、客户需求来选择相应的手机外壳供应商，“一份价格一分货”用在手机外壳这个行业是最恰当不过的了、很多的外壳厂家将手机外壳分为不同等级的、用在不同的客户群中。不同的客户有不同的的生产质量要求和成本核算。所以在选择时一定要综合的评估成本与质量的关系。 同样、在手机外壳产品中，每家壳外壳产厂商都不能承诺质量事故为零。所以在和客户端签定协议时要郑重的思考。随着市场对手机质量要求的提高，在消费端的投诉和客户端的投诉也时有发生。有的客户如果处理不好还要要求赔偿，纠纷也将增加。所以在和中下游供应商的质量协议约束上、也需要谨慎如何规避这类风险。在选择壳外壳应商的时候要从价格，质量，配合度，生产能力，设备，交期，以及供应商的稳定性来综合评定
生产手机外壳注塑成型工艺的方法
生产手机外壳注塑成型工艺的方法447 随着通讯技术的飞速发展，手机普遍应用。手机技术正朝着两个方向发展：一是功能多样化;二是外观精美轻便。因此，在手机开发过程中手机外壳突显出其特别重要的地位。一套手机外壳的制作涵盖了结构设计、模具开发、注塑生产、喷涂印刷等过程，每一环节都将影响最终外观。 结构设计 手机外壳通常由四大件：面壳(上前)、面支(上后)、背支(下前)、背壳(下后)和一些小件，如电池盖、按键、视窗、卡扣、防划条等组成。这些组件在结构设计中需要充分考虑到互配性，以及与电路板和电池等部件的装配。在结构设计中需要考虑很多相关问题，如材料选用、内部结构、表面处理、加工手段、包装装潢等，具体有以下几点： a. 要评审造型设计是否合理可靠，包括制造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、结构强度，电路安装(和电子工程人员配合)等是否合理。 b. 根据造型要求确定制造工艺是否能实现，包括模具制造、产品装配、外壳的喷涂、丝印、材质选择、须采购的零件供应等。 c. 确定产品功能是否能实现，用户使用是否最佳。 d. 进行具体的结构设计、确定每个零件的制造工艺。要注意塑件的结构强度、安装定位、紧固方式、产品变型、元器件的安装定位、安规要求，确定最佳装配路线。 e. 结构设计要尽量减小模具设计和制造的难度，提高注塑生产的效率，降低模具成本和生产成本。 f.确定整个产品的生产工艺、检测手段，保证产品的可靠性。 模具设计 模具设计必须充分考虑产品的结构、装配，同时还需要考虑生产中产品的脱模以及水路排布、浇口分布等，以下简单介绍产品筋条及卡钩、螺母孔等位置的设计注意点。 筋条(Rib)的设计 ·使用PC或者ABS+PC时，Rib的厚度最好不大于壳子本体厚度的0.6倍。 ·高度不要超过本体厚度的3-5倍。 ·拔模角度为0.5-1.0度。 ·在Rib的根部导Rib厚度的40%-60%的圆角。 ·两根Rib之间的间距最好在壁厚的3倍以上。 卡勾的设计 ·卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。 ·钩子从分模面下沉0.2mm，有利于模具制造。 ·钩子和卡槽的咬合面留0.05mm的间隙，以便日后修模。
手机外壳的主要生产流程
、手机外壳的主要生产流程、关键控制点、异常处理方案1、手机外壳的生产制造流程图 外壳的注塑成型工艺中，主要有以下主要几大步骤：原料的烘烤-拌色-注塑-修剪、自检-FQC检验-包装-入库等。其中注塑成型过程的控制是关键节点。其流程见下图： 手机塑胶壳经过注塑成型检验合格后、根据客户的需要来决定是否要进行二次工艺（如：常见的喷涂、电镀）等涂装工艺以满足客户对外面的定义需要。而喷涂过程主要有调漆-搅拌-过滤-上治具-清洁-喷涂-下治具-丝印-烘烤-全检-包装等。其中调漆、清洁工序和喷涂是整个涂装过程的关键工序。
其流程见下图： 、手机壳外壳注塑过程关键控制点：2．
:、外壳注塑成型常见缺陷解除方案
3． 4、手机外壳（喷涂件）常规可靠性测试项： 下面是手机外壳（喷涂工艺）最常规的可靠性测试项目。具体根据各手机品牌的可靠性测试规范与特殊要求而定。因为每个品牌厂家的器件测试与整机测试的标准有别，这里不能一一赘述。
因为手机外壳的工厂实在太多，限于篇幅原因不在这里详细的说明了。有很多的工厂生产能力与规模还是可观的，缺乏有效的、整套的产品质量管理的制度与机制。产品质量的波动很大、不是很可靠。这也是需要有理想的厂商需要快速提升与重视的环节。需要重视质量、才能提升企业的管理能力、运营能力与品牌的价值。． 四：选择手机外壳合作供应商的一些建议 对集成商、品牌厂商来说。目前的国内厂家对注塑成型及二次处理工艺技术在绝大多数性能上是能实现的。目前最主要是如何确保每批壳料之间的变化最小。所以我们经常看到这批壳体没问题、下次来料又是尺寸超标、颜色不对、可靠性测试不过等等问题的发生。其实这些现象的背后就是反应出这家工厂的制程管控的能力水平。有的注塑工厂经常开始生产时管控很严、把不良品在批量供货时偷偷的放进去；有时候把报废的次料添加在原料了，尤甚者直接把次料抽粒后直接当原
PCABS手机壳工艺设计
P C A B S手机壳工艺设计 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
PC+ABS手机壳工艺设计 +ABS塑胶原料介绍 PC+ABS 是 PC 塑胶原料与 ABS 塑胶原料共混物，可以综合PC 和 ABS 的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度；另一方面可以降低 PC 成本和熔体粘度，改善加工性能，减少塑件内应力和冲击强度对塑件厚度的敏感性。PC+ABS 广泛的用于手机外壳、汽车工业、计算机、复印机和电器设备等。PC+ABS的密度为cm3左右，玻璃化转变温度为 130℃，熔融温度为 230℃~270℃，PC+ABC 具有较高的强度、刚性，很好的耐热性，优良的尺寸稳定性，良好的光稳定性，低的成型收缩率，良好的成型性能，使得 PC + ABS 原料做出的塑件的尺寸稳定性比较高。PC+ABS由于其中含有的PC的含量很高，流动性不是很好，注射成型薄壁、复杂壳形塑件普遍容易出现脆裂或断裂的现象。 2.生产工艺 1.方法 现阶段，生产手机壳主要采用注射成型的方法。 2.生产条件 a．在注射步骤时，要有适当的树脂温度和时间，防止树脂降解，所述温度时间，能保证 ［（B-A）÷A］×100%＜30% 公式中：A 为原料的熔融指数，B 为成品的熔融指数。如果能保持［（B-A）÷A］×100%＜15%更好。
树脂料管设定温度为：射嘴为265℃~275℃，N1为270℃~280℃，N2为265℃ ~275℃，N3为260℃~270℃，将塑胶的熔胶温度控制在270℃~290℃范围内，N1为料筒中段前端的温度，N2为料筒中段中间部份温度，N3为料筒中段后端的温度。 b．注射加工时要有适当的树脂温度，使用合适的料管设定温度，因为手机壳使用的注塑机的射嘴尺寸一般较小，所以设定温度不要太高，以免高温的情况下长时间的滞留导致材料降解。当出现品质问题，例如充不满、缩水等，如需要将料管温度提高至极限时，要确认材料是否降解，最理想的方法是通过改善模具设计来提高填充能力。 c．注射前，将模具上附着的油脂和润滑脂等环境化学物质擦拭干净。 d．模具型芯部分温度为70℃~80℃，75℃最好；模具型腔部分80℃~90℃，85℃最好。 e．塑料干燥温度为100℃~140℃，最好120℃；干燥的时间为4~8h。 f．注射速度先慢后快，保持塑胶的平稳均一流动，即注射速度V1=30~40mm/s， V2=55~65mm/s，V3=40~50mm/s，所述V1为射胶开始速度，V2为射胶中间速度，V3为射胶最后速度。 g．注射加工时尽量低压成型。注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔；反之，注射压力过大，不仅会造成塑件溢料，还会造成塑件变形，甚至于系统过载；注射压力与浇口、塑件的结构有较大关系，差别也很大。 h．注塑机上的仪器、仪表是否能正确显示实际温度、压力及其它相关参数，如果没有定期进行计量检定，显示的数据与实际数据有较大的差值，也会误导注塑机的操作者，对注射的品质保障会有不良影响。注射加工环境温度波动大，环境太脏、光线太暗都会对注射的品质保障产生不良影响。要有详细的操作规程来规范注射加工作业，操作规程要量化、细化。
一文看懂手机金属零件工艺
1.1前言 金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。 1.2镁合金成型工艺 在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting)和半固态射铸法(thixomolding)进行生产。本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。 1.2.1镁合金压铸工艺 压铸机通常分为热室（hot-chamber）的与冷室的（cold-chamber）两类。前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。 镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。而铸造轻薄的3C（笔记本电脑，照相机，摄像机）机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高（此处成品率＝铸件质量/所消耗的熔体质量）。 1.2.2镁合金半固态射铸工艺 半固态射铸是美国道化学公司(Dow chemical Co.0)开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。如图5-1所示为镁合金半固态射铸系统示意图。 图5-1镁合金半固态射铸系统示意图 镁合金半固态射铸法的优点是： 1.零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良； 2.可铸造壁厚薄达0.7～0.8mm的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好；
手机外壳材质与工艺
手机制造相关工艺 一,壳体材料 1、PC 聚碳酸酯（Polycarbonate） ,不能电镀 聚碳酸酯是一种热塑性工程塑料，聚碳酸酯有优良的电绝缘性能和机械性能，尤其以抗冲击性能最为突出，韧性很高，透明度高（誉为“透明金属”）、无毒、加工成型方便。它不但可替代某些金属，还可替代玻璃、木材等。 日常常见的应用有光碟，眼睛片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等. PC性能优越，但其价位高.手机上多用于壳体塑材,和键盘. 2、ABS工程塑料 适合电镀. 耐热性/抗冲击差 (透明的ABS透明度不高) 手机上多用于电镀件. 3、PC+ABS PC与ABS共混物可以综合PC和ABS的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度，另一方面可以降低PC成本和熔体粘度，改善加工性能，减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性。 手机上多用于壳体塑材. 4、PMMA 俗称有机玻璃，又叫压克力或亚克力. 透明度是所有塑料中最高的 无与伦比的高光亮度, 韧性好，不易破损；色彩鲜艳，可满足不同品位的个性追求。 但其耐溶剂性差，且不耐冲击,(易碎) 我国PMMA主要消费领域为广告灯箱、标牌、灯具、浴缸、仪表、生活用品、家具等中低端市场. 手机上多用于屏幕lens和camera lens
5、Rubber 橡胶,质地软,可塑性强. 手机上多用于塞子和键盘 金属 也有很少型号用金属做外壳,拉丝铝合金壳,不锈钢电池盖等. 带颜色的铝合金是表面氧化的作用结果. 二:手机外观效果 1,注塑色 节省成本免喷漆部件,颜色即注塑件母料的颜色,常见黑色和白色,多用于低端机. 外观纹理有麻面和光面之分 麻面,即表面模具内火花纹,亚光磨砂质感.火花纹可以控制粗细,也可以是规则 的图案阵列. 光面,即表面模具内抛光,高光效果. 塑壳不适宜表面丝印字符. 2,喷漆 喷漆一般是喷两层,特别点的喷三层 颜色由底漆决定 表面效果由面漆决定 喷漆中可添加银粉和珍珠粉等, 所以比注塑壳的颜色漂亮. A,最常见的是UV漆 UV漆是Ultraviolet Curing Paint 的英文缩写。即紫外光固化油漆，也称光引发涂料，光固化涂料。耐磨性好。喷UV漆可以很方便控制表面光泽, 消光程度大,表面效果哑光;消光程度小, 表面亮光. 7分销光的意思就是把光亮度消去70% B, 橡胶漆, 橡胶漆是透明的；耐磨防滑；附着力特别好；其光泽均称，看上去不是很亮，可