锅炉煮炉及吹管方案
锅炉吹管方案
锅炉吹管方案一、引言锅炉是工厂和企业中常见的设备，其作用是将水加热成蒸汽以提供热能或动力。
然而，在长期运行中，锅炉内部管道容易积聚锈垢、沉积物和其它污染物，从而影响热交换效率和安全运行。
为了确保锅炉的正常运行和延长其使用寿命，需要定期进行吹管清洗。
本文将介绍锅炉吹管的方案和步骤。
二、锅炉吹管方案的必要性1. 提高热交换效率：锅炉内部的管道积聚的锈垢、沉积物和污染物会减少传热效率，导致能源浪费。
定期吹管清洗可以清除这些污染物，提高热交换效率，节约能源。
2. 预防管道堵塞：锈垢和沉积物会逐渐积聚增多，形成堵塞，从而影响锅炉的正常运行。
吹管清洗可以及时清除这些积聚物，预防管道堵塞，确保设备正常运行。
3. 延长锅炉使用寿命：定期吹管清洗可以减少锅炉内部的腐蚀和磨损，延长锅炉的使用寿命，降低维修和更换成本。
三、锅炉吹管方案的步骤1. 准备工作：首先要确保锅炉停机，并且冷却至环境温度。
然后关闭锅炉进水阀门，并打开放水阀，排放锅炉内的水。
确保空气压力控制在规定范围内。
2. 设备准备：选择适当的吹管工具和设备，如高压水枪、吹管棒等。
保证设备的正常运行和安全使用。
3. 吹管清洗：根据吹管清洗计划，将工具和设备送入锅炉内，通过喷射高压水流或机械振动的方式进行清洗。
注意安全操作，确保吹管工具不会对设备造成损坏。
4. 监测效果：清洗结束后，可以利用现场测试仪器或传感器来检测吹管效果。
如有需要，可进行再次清洗或调整。
5. 恢复操作：完成吹管工作后，需要将设备和管道恢复正常操作状态。
打开锅炉进水阀门，关闭放水阀，排除空气，以保证正常运行。
四、吹管方案的注意事项1. 安全第一：在吹管清洗操作前，必须确保锅炉已停机，并冷却至安全温度。
同时需使用个人防护设备，如护目镜、手套等，确保操作人员的安全。
2. 根据情况选择吹管工具：不同类型的锅炉有不同的吹管工具选择，应根据具体情况选择合适的工具和设备。
3. 注意清洗剂的选择：根据锅炉材质和管道情况，选择适用的清洗剂。
锅炉吹管方案
项目锅炉吹管方案目录1目的 (3)2编制依据 (3)3设备概述 (4)4作业准备 (4)5作业流程及技术措施 (5)6质量标准 (9)7作业安全要求及措施 (9)8调试仪器仪表 (10)9调试组织分工 (10)1 目的锅炉过热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序，其目的是为了清除在制造、运输、储存、安装过程中留在过热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。
应强调指出，首先应从制造安装工艺上消除杂物的积存，吹管作为进一步清除的手段。
本锅炉蒸汽吹管是采用蒸汽蓄能降压法。
2 编制依据2.1 《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇，DL/T 5047-1995)（管道篇，DL5031-1994）。
2.2 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》（电力部电建[1996]159号）。
2.3 《火电工程启动调试工作规定》（电力部电建[1996]40号）。
2.4 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（国电电源[2002]49号2002年版）。
2.5 国家及行业颁布的有关技术规程、标准。
2.6 《锅炉说明书》及相关制造厂家资料。
2.7 《火电机组启动蒸汽吹管导则》。
2.8 《锅炉技术协议》3 设备概述本锅炉（型号：SHS20-2.5/400-Q）为双锅筒横向布置自然循环室燃炉，锅炉按抗7度地震设计，炉膛部分为膜式水冷壁，燃烧器布置在炉膛膜式壁前墙上。
在后墙水冷壁上部延伸部分形成的水平烟道内布置了二级过热器，在上下锅筒之间布置了对流管束。
在尾部烟道内布置了单级空气预热器和省煤器，本锅炉采用喷水减温方法控制蒸汽出口温度。
1：锅炉主要参数：额定蒸发量： 20t/h2：设计燃料：生物质气其成份如下：（体积比％）CO= ~25H = ~10CH4= ~6CmHn=~1CO2=~12N 及其它~46%低位发热量~1650Kcal/Nm炉前生物质燃气压力≥7Kpa炉前生物质燃气焦油含量：<120mg/Nm3炉前生物质燃气粉尘含量：<40mg/Nm3炉前生物质燃气温度：<120℃炉前生物质燃H2S含量:120~140PPM.4 作业准备4.1 锅炉水压试验结束，并经验收合格，系统恢复正常。
锅炉吹管方案
锅炉吹管方案在工业生产中，锅炉是一种不可或缺的设备。
而锅炉吹管则用于锅炉中的除尘、除烟和排放废气等工作。
吹管方案的好坏直接决定了锅炉的效率和安全性，因此选用适当的吹管方案非常重要。
本文将介绍几种常见的吹管方案及其优缺点，以供参考。
一、集中浸润式吹管方案集中浸润式吹管是一种最为常见的吹管方案。
该方案采用单台风量大的离心式吸风机，将各个脱硫吸尘器、电除尘器的输送风管集中到一台吸风机上。
在锅炉吹管系统上，则将各缸间的输送风管集中到一台鼓风机上。
该方案具有安装简单、维护方便、占地面积小等优点，但其缺点也十分明显，因为各个排气口的风量不同，导致锅炉之间的负荷分配不均，容易导致同一容器内锅炉上的传热不均衡，成为进一步增加耗煤和降低锅炉效率的因素。
二、分立式吹管方案分立式吹管是一种相对集中的吹管方案。
该方案采用单台机械强制通风机或离心鼓风机，工作时将各缸间的输送风管分离，在吸尘器、除尘器出口处分别设置排气口。
分立式吹管方案具有各缸间的排烟量均匀、缸内不同区域的热流及换热面积保持一定比例、流动的连续性好等优点。
同时，由于各缸间走风管距离相等、承风管精度高，保证有良好的连通效果。
三、分段内吹管方案分段内吹管是一种分离式吹管的改进版，它利用各自独立的小型电风扇或高压离心风机为单元。
该方案所面对的问题是如何使烟气充分布满锅炉内所有部位，并使烟气中附带的分散颗粒随风而动，从而形成大量的烟气流动，增加烟气与锅炉内各部位之间的接触和传导，较快地提高锅炉传热效率并减少排放，提高了锅炉整机的工作效率。
通过以上介绍，我们可以看到各种吹管方案各有优劣，应该根据自身需求选择合适的方案，增加锅炉的效率和安全性。
同时，在使用和维护时，应该加强监管和及时清洗，以避免吹管的阻塞和堵塞，影响锅炉的正常工作。
蒸汽锅炉吹管方案
蒸汽锅炉吹管方案一、背景介绍蒸汽锅炉是一种利用燃料燃烧产生高温高压蒸汽带动动力设备运转的设备。
在使用蒸汽锅炉过程中，随着时间的推移，锅炉内部的管道往往会出现锈垢、水垢等问题，降低了热传导效率，影响了锅炉的正常运行。
此时，吹管就成为一种必要的处理方法。
二、吹管目的1.清除管道内的污垢2.提高热传导效率3.确保锅炉正常运行。
三、吹管方案1.管道检查首先需要进行管道检查，包括检查锅炉内部的主蒸汽管道、烟气管道、给水管道和排污管道等。
检查管道是否有严重的锈垢、水垢等问题，确认需要进行吹管的位置以及吹管的方法。
2.吹管器的选择根据不同的管道情况选择合适的吹管器。
一般可以选择高压水枪或气枪，根据管道的不同压力和长度选择合适的吹管器。
在购买吹管器时，需要选择质量可靠、操作方便的产品，确保吹管的效果。
3.吹管方法根据管道的不同情况选择合适的吹管方法。
一般可以采用水吹管、气吹管或化学吹管的方法。
（1）水吹管法：使用高压水枪将水压直接喷射到管道内。
可以有效清除管道内的污垢，但需要注意控制水压，避免对管道造成损伤。
（2）气吹管法：使用气枪将压缩空气喷射到管道内。
适用于较长较细的管道，具有较好的吹除效果。
但需要注意控制气压，避免对管道造成损伤。
（3）化学吹管法：使用特殊的化学清洗剂将管道内的污垢进行溶解，然后用水进行冲洗。
适用于较严重的锈垢、水垢等问题，可以有效清除管道内的污垢。
但需要注意选择适当的清洗剂，避免对管道和环境造成伤害。
4.吹管操作操作前需要对吹管器进行检查，确保其正常工作。
吹管操作时需要人员佩戴好防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
操作过程中要严格遵守操作规程，注意保持安全距离，避免对人员和设备造成伤害。
5.吹管效果评估吹管操作完成后需要对吹管效果进行评估。
可以采用目视观察、触摸或检测仪器等方法进行评估，检查管道内的污垢是否彻底清除，热传导效率是否有所提高。
如果吹管效果不理想，需要重新进行吹管操作。
300MW锅炉吹管方案
300MW锅炉吹管方案300MW火电机组锅炉过热器再热器蒸汽加氧吹管方案概述—电厂2_300MW锅炉系亚临界中间再热自然循环汽包锅炉。
新安装的锅炉机组在向汽轮机供汽之前，为了在确保吹管质量的前提下减少吹管次数，拟采用过热器再热器一阶段联合加氧冲洗方案，从而实现缩短整个工程工期、降低整个调试阶段的燃油耗量的目标。
过热器、再热器一阶段联合加氧吹管方法是指：在临时吹管控制门后加装集粒器，连接过热器与再热器冷段，从过热器管内清除的杂质可被集粒器收集并从排污管排出，这样可以避免过热器管内的杂质冲到再热器管内，经过集粒器的蒸汽可以继续冲洗再热器；同时在吹管过程中，通过加氧点向高温蒸汽中加入纯净的氧气，这样有利于炉管表面杂质的剥落和保护膜的形成。
1蒸汽加氧吹管的目的及原理1.1目的新安装的锅炉机组在向汽轮机供汽之前，必须完成蒸汽管路的吹洗工作，使制造、运输、安装时留在过、再热蒸汽系统及蒸汽管道中的各种杂物（如：砂粒、石块、焊渣、锈垢、氧化铁皮等）被高速汽流冲刷干净，保证机组能安全可靠地运行。
1.2原理当高温蒸汽携带纯净的氧气流过附有氧化物杂质的炉管表面时，通过氧的扩散反应及利用不同物质热膨胀系数的差异，共同改变附着物的相状态，降低腐蚀产物与炉管表面的结合强度，使这些杂质在高温汽流的冲刷下，由炉管表面剥落下来，排出系统；同时，吹洗过的金属表面由于有氧化剂的作用，形成了高强度的保护膜，对管子起保护作用。
这样双管齐下，可大大降低吹管次数，节省燃油，缩短工期。
化学反应式为：4FeO+O2-2Fe2O3 6FeO+O2-2Fe3O46Fe(OH)2+O2-2Fe3O4+6H2O ?? 钝化反应：内层膜:3Fe+2O2fFe3O4 外层膜：4Fe+302f2Fe2O33蒸汽加氧吹洗的范围、流程13.1吹洗范围：包括：过热器、主蒸汽管道、再热器冷热段管、再热器、过热器再热器减温水管。
3.2主要吹洗流程：3.2.1一阶段联合加氧吹管流程O2汽包一顶棚过热器一包墙过热器一中隔墙过热器一一级过热器一O2一级减温器一屏式过热器一二级减温器一二级过热器-主蒸汽管一高压主汽门-临时O2管一临冲门一临时管一集粒器一再热器冷段管一低温再热器一高温再热器- 再热器热段管一中压主汽门一临时管一靶板一排大气3.2.2过热器再热器减温水管过热器再热器减温水管采用稳压冲洗的方法。
锅炉吹管方案..
洛阳热电厂2×300 MW 热电联产技改工程锅炉蒸汽吹管方案（方案一）目录一、设备概况二、编制依据三、吹管目的四、吹管方式五、吹管参数和质检标准六、吹管范围及流程七、吹管临时系统八、对临时系统的要求九、锅炉吹管前应具备的条件十、吹管前的检查及准备工作十一、吹管的操作步骤十二、吹管过程中的技术要求及注意事项十三、吹管结束后系统的恢复十四、组织与分工十五、附录洛阳热电厂2×300 MW 热电联产技改工程锅炉蒸汽吹管方案（方案一）1. 设备概况洛阳热电厂热电联产技改工程为2×300MW供热机组，其中锅炉岛为东方锅炉厂制造的DG—1025/18.2—Ⅱ4型亚临界、一次中间再热、单炉膛、Π型布置、四角切圆燃烧、平衡通风、半露天布置、固态排渣、自然循环汽包型燃煤锅炉。
锅炉最大连续蒸发量为1025t/h，过热器、再热器出口蒸汽温度为540℃，过热蒸汽压力为18.2MPa(g)，再热蒸汽进口/出口压力为3.92/3.74 MPa(g)，再热蒸汽进口温度为327℃，给水温度281.4℃。
锅炉设计煤种为义马煤：新安煤=1：1的混煤，校核煤种为：义马煤：新安煤=7：3 混煤。
锅炉燃烧、制粉系统采用离心式冷一次风机、正压直吹式制粉系统，配三台型号为BBD4060B的双进双出钢球煤，采用耐压计量式给煤机。
烟风系统采用两台容克式三分仓回转空气预热器，配两台轴流式动叶可调送风机、两台轴流式静叶可调吸风机。
除尘排烟系统采用两台双室四电场静电除尘器，两台炉合用一座烟囱。
燃油点火系统采用0号轻柴油，高能点火器二级点火方式。
当锅炉燃用设计煤种时，最低不投油稳定燃烧负荷为40%BMCR。
过热汽温的调节方式采用两级喷水减温调节，再热蒸汽调温在再热冷段管装设了两只喷水减温器。
另外，也可以采用改变过量空气系数的方法调节过热汽温和再热汽温。
2. 编制依据2.1《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）2.2《火电机组启动蒸汽吹管导则》（电综{1998}179号）2.3《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》2.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》3. 吹管目的在汽机冲转前，锅炉点火，利用本炉产生的蒸汽动能清除在制造、运输、保管、安装过程中遗留在过热器和再热器系统及主蒸汽、再热蒸汽管道中各种杂物，防止机组启动后，系统内杂质被带入汽机，冲击并损伤汽机叶片，保障机组的安全稳定运行。
锅炉煮炉、吹管
锅炉煮炉、吹管7.锅炉碱煮及烘炉7.1调试目的，产生的铁锈及油污垢。
为防止锅炉投入运行后影响蒸汽品质，和提高锅炉的安全性、经济性。
采用碱煮法，去除油污和铁锈，并在在金属内壁形成保护膜，防止腐蚀，以确保锅炉正常安全运行。
794-2001中，当垢量小于150g/m2时，可不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮”。
7.1.3 由于本锅炉采用的保温材料为硅酸铝棉、毯等干式制品，同时保温材料的敷设均采用机械固定的方式，故烘炉可随煮炉同时进行。
7.2调试对象及范围碱煮炉范围为锅炉本体，包括：中、低压汽包，中、低压蒸发器，凝结水加热器，中压省煤器等。
7.3碱煮炉前应具备的条件及准备工作7.3.1 锅炉及附属设备安装调试完毕，水压试验合格。
7.3.2 电气、热工仪表及保护安装完毕，试验合格。
7.3.3 锅炉加药及取样装置应安装试验完毕。
7.3.4 烟气系统、汽水管道保温完毕。
7.3.5 各设备、阀门已挂牌，开关指示正确。
7.3.6 清理妨碍煮炉工作的杂物等，现场清扫干净，沟盖板敷设完毕。
,汽水系统和阀门严密不漏,锅炉可以进水。
，并且管道畅通，具备加药投用条件。
，低压：氢氧化钠180kg(100%纯度)、磷酸三钠180kg(100%纯度)。
（按锅炉正常运行时水容积的3～5kg/m3配制），并准备眼镜、胶手套、橡胶靴、胶围裙等防护用品，防止加药时药物伤人，加药现场准备好2%的稀硼酸溶液、1%醋酸溶液、清水和毛巾，以备灼伤后清洗。
，需经处理后再排出。
7.4调试方法、工艺或流程7.4.2 根据系统实际情况采取中、低压分开碱煮方式。
先碱煮中压，后碱煮低压。
7.4.3 待中压碱煮结束并换水合格后，将水位进至最高水位，再碱煮低压。
，将药按比例先溶解后从中压汽包备用蒸汽口加入。
7.4.6 在碱煮炉过程中，维持一定排汽量，炉水应保持在水位计最高可见水位。
1)中压系统：用中压给水泵按正常系统补充除盐水。
2)低压系统：用除盐水输送泵补充除盐水。
余热发电煮炉吹管及调试方案
每小时取样化验炉水品质一次，当炉水 PH 值达到 8.5～10，磷酸根 含量不大于 18 毫克当量/升，并趋于稳定时，停止换水，煮炉工作结 束。
9．煮炉结束后的工作 （1）煮炉结束后，按正常停炉操作程序，停止锅炉运行，进行 自然冷却，当锅炉压力降至 0.2MPa，炉水温度在 70～80℃时，可开 启汽包空气门，将炉水全部放掉。 （2）放水完毕后，可打开汽包人孔和水系统下联箱手孔检查煮 炉效果，并彻底清除汽包及联箱内壁的附着物和残渣。 （3）恢复煮炉解列的水位计。 （4）拆除安全阀在煮炉前加装的盲板。 （5）向炉内进水，做一次严密性水压试验。 10.煮炉合格的标准： 建设单位人员及调试人员会同安装单位人员共同检查汽包内壁， 要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层钝化保护膜形成。擦去附着物 后，金属表面应无锈斑为合格。 11．煮炉注意事项 （1）药液的打碎，配制以及向炉内加药，应在化学人员的监督 下由经过训练的人员进行操作。 （2）药液配制人员应穿戴必要的劳动保护用品，如工作服，橡 皮手套，长筒胶皮靴子等。 （3）配药现场应备有 2%的硼酸钾，2%的高锰酸钾，红药水，砂
第三期：时间 24 小时 （1）缓慢升压到 1.2Mpa 至稳定状态，控制水位+130mm，在此压 力下运行 24 小时。 （2）运行 12 小时后，打开给水旁路门，来控制其进水量，然后 采用连续进水及放水的方式进行换水。 （3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包 水位并及时联系。 （4）水位低时，补给水由给水操作台输送合格除盐水，经省煤 器缓慢进入，进水关闭省煤器再循环阀，补水结束后开启省煤器再循 环阀。 f、AQC 炉低压系统煮炉压力随控制高压系统的烟气量而自行控 制，时间同高压系统。 g、45 小时后，从最下层集箱各排污点轮流排污换水，化验人员
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锅炉煮炉及吹管方案
二．煮炉
1．煮炉的目的：
由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。
从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。
2．煮炉已具备的条件：
①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%
②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，
⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。
3．煮炉工艺：
1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.
2)NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。
3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。
（2）煮炉共分3期：
第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。
2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。
3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。
化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。
4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。
5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
第二期：1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。
在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。
2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。
3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。
同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。
4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。
第III期：1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。
2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。
4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。
（3）煮炉注意事项：
1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。
2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。
3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。
5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。
4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。
4．煮炉以后
1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。
2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
二冲管
1、冲管的目的：
冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
2、冲管的参数方式：
本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。
3、冲管前的准备工作
1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。
2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。
3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。
4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。
5）冲管管路：
锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。
4、冲管操作程序：
1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。
2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。
3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次
4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。
5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。
连续冲管6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。
5---1 HOUR，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。
6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。
7）以照上述冲洗程序6---8次。
8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。
9）依冲管程序再冲管3—4次。
10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。
5、注意事项及合格标准：
1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。
2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。
3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。
4）冲洗过程中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。
5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。
8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。