加工质量检验规范
机加工零部件质量检验标准
机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。
2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。
3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。
3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。
3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。
3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。
3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。
3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。
3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。
3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。
4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。
4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。
4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。
操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。
石材加工质量检验标准
石材加工质量检验标准引言：随着人们对环境美观以及建筑材料要求的提高，石材作为一种天然、耐用、美观的建筑材料，越来越受到人们的青睐。
为了确保石材的质量，对其加工过程进行规范是非常重要的。
本文将介绍石材加工质量检验的标准，以帮助相关从业人员掌握正确的加工方法，提高石材加工质量。
一、石材材料的选择与质量要求1. 石材的选择标准：（1）岩石的质地和结构应符合设计要求，无明显裂纹、夹杂物等缺陷。
（2）颜色和纹理应与设计要求一致，具有良好的装饰性和观赏性。
（3）石材表面应光滑均匀，无明显划痕和凸凹。
2. 石材质量要求：（1）石材应具有一定的强度和耐久性，能够承受相应的荷载和气候环境。
（2）石材表面应防止污染、侵蚀等现象，具有一定的抗腐蚀能力。
（3）石材的尺寸和几何形状应符合制造标准，能够满足建筑设计需求。
二、石材加工工艺与技术要求1. 石材切割加工：（1）切割工艺应保证切口平直、垂直度符合要求。
（2）切割边缘应光滑、无毛刺、无裂纹。
（3）切割过程中必须采取防护措施，确保工人的安全。
2. 石材抛光加工：（1）抛光工艺应保证石材表面光洁度高，无任何划痕和凹凸。
（2）抛光后的石材表面应具有一定的光泽度，能够反射光线。
（3）抛光过程中要选择合适的材料和工具，以避免对石材表面造成损伤。
3. 石材雕刻加工：（1）雕刻设计应符合建筑设计要求，造型美观、线条流畅，具有一定的艺术性。
（2）雕刻过程中要控制力度和速度，避免对石材造成破损或裂纹。
（3）雕刻完成后，应对石材进行清理和保养，保证其长期的美观性和耐久性。
三、石材加工质量检验方法与标准1. 外观质量检验：（1）石材表面检查：检查石材表面是否有划痕、凹凸、色差等缺陷。
（2）边缘检查：检查石材边缘是否光滑、无毛刺和裂纹。
（3）尺寸检查：检查石材的长度、宽度、厚度是否符合设计要求。
2. 强度质量检验：（1）冲击试验：通过在石材上进行冲击试验，检测其抗冲击强度。
（2）抗弯试验：通过施加一定的力量使石材发生弯曲，检测其抗弯强度。
模具加工最终质量检验规范
模具加工最终质量检验规范1.目的为提高检验效率,并确保出货产品之质量符合国际质量保证要求,特规范适合本厂的检测方法及抽样标准。
2.适用范围模具加工成品出货之最终质量检查及确认作业均属之。
3.引用文件3.1《模具加工过程检验程序》STF023.2《模具零件加工异常处理程序》STG044.程序内容4.1工件签收:签收时,应对工件外观.数量及完工文件进行初步确认。
其中工件外观包括工件是否有碰伤.倒角.崩裂.生锈等缺陷;完工文件包括制程自主检查表.蓝图.联络单是否齐全和清洁。
4.2完工文件的确认4.2.1<<各工段制造连络单>>:确认<<各工段制造连络单>>上所排配的各加工工序均已完工,且窗体填写完整,品管单位方执行最终检验作业.4.2.2蓝图:蓝图与工件.<<各工段制造连络单>>相关内容一致,清洁无破损。
4.2.3<<制程自主检查表>>:确认各项字段均依照<<模具加工过程检验程序>>中“自主检查表填写说明”填写,且清洁无破损。
4.2.4异常处理:经确认发现完工文件异常,对属于自主检查异常范围的,品管人员填写<<自主检查异常单>>,依照<<制程质量异常处理作业规范>>处理,相关单位提供清晰.正确.完整之完工文件。
若分批出货之工件，每次出货时均需所有工段之自检表．对于前工段之原自检表随最后一次出货，前面分批出货时均将复制之自检表连同原连络单交品管作业即可,原连络单由出货单位处理完毕后再还于加工单位,直至最后一批工件出货.4.3 工件外形的确认:螺丝4.3.1.3 检查工件外型有无裂痕,撞伤.生锈等.4.3.2 异常处理:凡确认发现异常依照<<模具零件加工异常处理程序>>进行处理. 4.4 尺寸检验:4.4.1 数量抽样计划:参考MIL-STD-105E 抽样标准之S-2特殊检验水平实施正常检验单次抽样计划工件之抽样计划表: 单位：件 4.4.2最终检验工件之尺寸抽样计划:模板类工件尺寸抽样计划如下表:其它类工件呎寸抽样计划如下表单位:MM注:主要抽检a.工件外型及成型部位之重要尺寸。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
钣金加工质量检验标准
钣金加工质量检验标准一.冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
二.折弯检验标准1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3、折弯方向、尺寸与图纸一致。
三.钣金加工件检验标准压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
6、焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。
二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。
五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。
六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。
农产品加工质量控制检验标准
农产品加工质量控制检验标准近年来，随着人们对食品安全和质量的关注日益增加，农产品加工行业也面临着巨大的压力。
为了确保农产品加工过程中的质量和安全，制定一套科学、全面的检验标准势在必行。
本文将从农产品加工质量控制的角度，论述农产品加工的主要规范、规程和标准。
一、原料采购标准农产品加工的第一步是原料采购。
为了保证加工产品的质量和安全，需要制定一套原料采购的标准。
首先，原料的选择应具备外观完整、无腐烂、无虫害等基本要求。
其次，特定产品的原料种类、产地和品质应符合相关标准。
例如，对于红薯制品，应选择甜度高、纹理清晰的红薯作为原料。
二、加工过程控制标准农产品加工过程中的控制环节对于最终产品的品质起着至关重要的作用。
为了确保加工过程的质量，制定一套加工过程控制标准是非常必要的。
该标准包括原料处理、洗净消毒、切割、烹饪等各个环节的规范。
例如，在烹饪过程中，需要控制温度、时间、用量等因素，以确保产品的熟度和口感。
三、产品质量检验标准产品质量检验是农产品加工质量控制的重要环节，也是保证产品质量的有效手段。
制定一套科学、全面的产品质量检验标准对于农产品加工行业至关重要。
该标准应包括外观、色泽、口感、香味、营养成分等方面的指标。
例如，在果蔬加工行业中，可以通过测量产品的果汁含量、维生素含量等指标来评估产品的质量。
四、加工设备维护管理标准加工设备的正常运行和维护对于产品质量的控制至关重要。
为了确保加工设备的稳定性和安全性，制定一套加工设备维护管理标准是必不可少的。
该标准应包括定期维护、检修和清洁等方面的要求。
例如，在食品罐头加工中，需要对设备进行定期的清洗和消毒，以避免细菌污染。
五、标准操作程序规范农产品加工行业需要制定一套标准操作程序规范，以确保加工过程的一致性和可重复性。
该规范应包含原料处理、加工操作、质量检验等环节的具体操作步骤和要求。
例如，在面食加工中，需要规定面团的揉捏时间、加水量和发酵时间等操作细节，以确保产品的质量和口感。
委外加工产品质量检验控制规范
1.概述针对质量检查旳基本职能：把关职能、防止职能、汇报职能、质量改善职能，对外协工厂检查点进行规范化规定：1、检查点设置与职责规定2、检查点使用操作指导与记录规定3、检查点异常处理机制规定4、检查人员和质量工程师规定2.目旳明确科技企业对外协工厂检查点旳基本规定，引导外协工厂充足评估自身质量风险，确定对应旳文献规定检查点流程与详细操作措施，使外协工厂检查点可以满足科技企业旳基本规定，保证检查点旳一致性操作，防止质量异常流出，保证终端产品出货质量。
3.术语4.内容4.1. 总体规定本规范定义了对外协工厂质量检查点旳基本规定，外协工厂应充足评估自身旳生产质量风险，确定对应旳文献规范检查点旳流程与详细操作措施，并满足本规范旳各项规定。
4.2. 检查点设置与职责规定外协工厂在产品制造过程中应设置基本旳质量检查点，并在对应旳文献规范内对各检查点旳基本职能进行定义，包括不限于：来料检查（IQC）、首件检查、制程质量控制（IPQC）、出货检查（OQC）。
检查点设置与职责规定应至少满足如下列表：4.3. 检查点使用操作指导与记录规定各检查点应制定对应文献化旳岗位操作指导，并定义检查旳流程和参照旳原则，检查完毕后进行对应记录并交由对应质量工程师审核确认。
各检查点使用操作指导与记录规定至少满足如下列表：备注：1、各外协检查人员都应可通过对应渠道获取EC信息或对应旳工程准备信息，在实际检查中需要参照EC，防止EC漏执行。
（EC包括：临时技改、BOM变更、构造文档升级、软件发行单）2、岗位操作指导或流程应至少定义检查员资质、检查流程、鉴定和异常处理措施、记录规定。
3、检查指导书应至少定义抽样方案、允收水准、使用工具、检查项目、检查措施、鉴定原则。
4.4. 各检查点使用旳检查记录规定：各检查点检查记录和测试记录里面必须包括下面7项内容：1、产品标识；(如产品名称、编码等信息)2、产品旳数量；(包括送检数量、抽检数量)3、所遵照旳流程文档；(如指导书名称、版本、图号)4、执行检查和测试旳人员；5、使用旳经校准旳设备；（是指检查时所用到旳计量设备旳编号，编号各外协厂可以自行制定）6、检查日期；7、所发现旳缺陷旳数量、缺陷类型和严重性。
精密加工检验规范标准
精密加工检验规范标准
前言
在现代制造业中，精密加工作为一种重要的生产方式，已经广泛应用于各种领域。
精密加工的质量和准确度对于制造精密零部件的成功至关重要。
因此，制定有效的检验规范标准非常关键。
本文将介绍精密加工检验规范标准，以保证生产出高质量、高准确度的零部件。
规范标准
1. 材料检验
在精密加工生产过程中，材料检验是确保部件质量的第一步。
必须对材料进行严格的检验，包括材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面，确保材料符合要求。
2. 外观检验
外观检验是精密零部件制造必不可少的一步，应遵循以下要求：
1. 零部件必须无明显的缺陷和损坏。
2. 表面应平整，无明显划痕和凹陷
3. 做工应精细，无毛刺和切割不整齐的现象。
3. 尺寸检验
尺寸检验应遵循以下原则：
1. 零部件的尺寸应符合图纸、规范和标准要求。
2. 测量要准确，使用合适的测量工具。
3. 预留公差范围。
4. 功能检验
功能检验是确保零部件功能正常的重要步骤。
应针对不同的零
部件属性，制定不同的测试方案和参数，确保零部件功能符合要求。
结论
制定科学、合理、严格的精密加工检验规范标准，是确保生产
精密零部件质量的关键。
只有按照规范标准进行检验，才能保证精
密零部件的准确度、精度和功能性，也能够让客户放心使用。
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1.范围本标准规定了上海远大铝业工程有限公司内部进行幕墙构件加工制作过程中的各项技术要求。
本标准仅适用于上海远大铝业工程有限公司在加工制作过程中对构件、组件的各项质量控制。
2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性。
JGJ102－96 《玻璃幕墙工程技术规范》JG3035－1996 《建筑幕墙》YDGY/SZ001~016－2001 《工艺守则》Q/YDL15－1999 《钢件焊接》Q/YDL24－1999 《钢件加工》GB8478—87 《平开铝合金门》GB8479—87 《平开铝合金窗》GB8480—87 《推拉铝合金门》GB8481—87 《推拉铝合金窗》3.加工制作的一般规定3.1幕墙所用材料、标准件、零附件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。
3.2加工的产品应符合设计图纸要求。
3.3建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零附件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或其它设计要求的表面处理。
3.4建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。
3.5结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。
3.6严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。
3.7隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行。
结构硅酮密封胶应打注饱满。
打胶工艺执行YDGY/SZ016－2001的规定。
3.8钢件加工的技术要求执行Q/YDL24－1999的规定。
3.9钢件焊接的技术要求执行Q/YDL15－1999的规定。
3.10加工建筑幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。
4.建筑幕墙构件的加工精度4.1金属构件的加工精度应符合下列要求。
4.1.1结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符合标准要求。
4.1.2结构杆件截料尺寸的允许偏差应符合表4.1.2的规定：表4.1.24.1.3截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2mm。
组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。
4.1.4孔位的允许偏差为±0.3mm，孔距的允许偏差为±0.3mm，累计偏差≤±0.6mm。
4.1.5铆钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：《铆钉用通孔》GB152.1；《沉头用沉孔》GB152.2；《圆柱头用沉孔》GB152.3的规定。
4.1.6螺纹孔的加工应符合设计要求。
4.2构件中槽、豁、榫的加工精度应符合下列要求：4.2.1构件铣槽尺寸允许偏差应符合表4.2.1的规定：表4.2.1 单位：mm4.2.2构件铣豁尺寸允许偏差应符合表4.2.2的规定：表4.2.2 单位：mm4.2.3构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表表4.2.2 单位：mm4.3玻璃和金属板的下料加工精度应符合下列要求。
4.3.1玻璃加工必须符合下列要求。
a)玻璃下料尺寸偏差应符合下表：表4.3.1－1 单位：mmb)每平方米玻璃的表面质量应符合下表表4.3.1－2c)钢化玻璃表面不得有伤痕4.3.2饰面金属板下料、刨槽尺寸偏差应符合下表表4.3.2 单位：mm注：（1）采用铝复合板时，折边部位外层铝板处所保留的塑胶厚度不少于0.3mm，周边内侧应设置加强框。
（2）金属板漆面为金属漆时，应按设计图标注的方向加工，并防止装饰面压伤、划伤等。
（3）采用铝单板时，保证折边部位的铝板厚度不小于2mm。
4.3.3弯弧玻璃、弯弧金属板的加工尺寸偏差应符合下表表4.3.3单位：mm4.3.4金属板弯边尺寸允许偏差应符合下表表4.3.4－1 单位：mm5.建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求5.1铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：单位：mm5.2铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表：单位：mm5.3构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。
5.3.1热浸镀锌的钢架，对角钢组焊的搭接表面周边涂硅酮密封胶进行密封，不能漏任何空隙。
5.3.2热浸镀锌的钢架，进行二次加工时表面内的抽钉孔，要涂硅酮密封胶，以防二次加工后表面锈蚀。
5.3.3连接用不锈钢抽钉的钉芯端头要涂硅酮密封胶，以防锈蚀。
当结构有密封要求时，为保证密封可靠，用硅酮密封胶将不锈钢抽钉的端头全部密封。
5.3.4翻窗胶条粘接：胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下长出型材槽的部分截去，以保证与型材断面对齐，在胶条与型材之间注入少量CA40H胶（注胶长度为5～8mm），以保证胶条位置准确。
5.3.5型材组角后，在对接的两胶条45 端面上分别涂上CA40H胶，并立即将其粘接在一起，涂胶需将胶条断面均匀涂满，但不宜过多，以粘接后不溢出为宜。
5.4玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。
5.4.1单层玻璃、夹层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表5.4.1的规定：表5.4.1 单位：mm5.4.2中空玻璃与槽口尺寸的配合尺寸应符合表5.4.2的规定：表5.4.2 单位：mm注：1）d为空气层厚度d＝6、9、12mm。
2）c应满足结构位移的要求，设计未给出则按表5.4.1、5.4.2要求执行。
3）在玻璃镶嵌定位后，玻璃定位垫块位置必须正确，数量应满足要求，并要用胶条或密封胶将玻璃与槽口两侧之间进行密封。
5.5隐框玻璃幕墙装配组件应符合下列要求。
5.5.1隐框玻璃幕墙装配组件（包括半隐框玻璃幕墙）系指用结构胶将玻璃和铝合金型材框架粘接在一起所组成的单体构件。
该单体构件为隐框幕墙的基本组件，必须符合设计要求，保证安全。
5.5.2隐框玻璃幕墙装配组件，其铝框应满足强度和钢度要求，注胶之前其表面应平整，不可翘曲。
5.5.3隐框玻璃幕墙装配组件的具体施工工艺按YDGY/SZ016－2001的规定执行。
5.5.4结构胶完全固化后，隐框玻璃幕墙组件尺寸偏差应符合下表：表5.5.4 单位：mm注：隐框幕墙结构胶应充满空腔，粘结牢固，胶缝应平整光滑，避免出现气泡，胶缝以外不能有残胶、污迹。
5.6金属板幕墙组件应符合下列要求。
5.6.1金属板幕墙组件装配尺寸应符合下表：表5.6.1 单位：mm5.6.2金属板幕墙组件平面度的允许偏差应符合下表：表5.6.2 单位：mm5.6.3金属板幕墙组件铝板折边角度允许偏差≤1 ，组角处缝隙≤0.5mm。
5.6.4金属板幕墙组件中装饰板表面处理层平均厚度应满足下表要求：表5.6.4 单位：µm5.6.5装饰表面不得有明显的压痕、印痕和凹陷，不得有腐蚀、裂纹或残迹，装饰表面每平方米内的划伤、擦伤应符合下表要求：表5.6.55.6.6除去装饰面上的保护膜时，注意不允许划伤装饰面。
6.加工制作质量检验方法及质量等级评定。
6.1检验方法6.1.1弯弧型材、板材的弧长半径应进行100％检查，其余产品及项目进行抽检。
6.1.2同一时期、同种型号、同种规格为一批，每批产品抽检比率为10％，且每批抽检数量不少于5件。
6.2质量分级加工制作质量等级分为优等品、合格品、超差可用品、废品四个等级。
6.3质量等级评定6.3.1抽检产品中合格率达100％，且优等品率超过80％，则该批产品为优等品。
6.3.2抽检产品中合格率达100％，且优等品率低于80％，则该批产品为合格品。
6.3.3第一次抽检中出现不合格品，则需另行加倍抽检。
加倍抽检合格率达100％，则该批产品为合格品。
6.3.4加倍抽检仍有不合格品，则该批产品需全部返工、返修。
返工、返修后按上述方法重新抽检。
返工、返修产品最多只能被评为合格品。
6.3.5返工、返修后经抽检仍不合格，则该批产品需请设计员、总工在超差单上签署处理意见，检验员根据其意见，将该批产品定为超差可用品或废品。
或者对该批产品全检，判定该批产品中超差回用品及废品的数量。
6.3.6针对某种产品的各检查项目，可能有的项目有优等品，合格品分级，有的项目没有分级，则此时该种产品须在未分级项目抽检全部合格的前提下进行优等品、合格品的评定。
6.3.7若某种产品的各检查项目均未进行优等品、合格品分级，则该批产品只进行合格品、超差可用品及废品的评定，不进行优等品评定。
6.4检验记录SHYD 加工质量检验规范第一版/A上海远大YD/C-8.2.4-01 页码: 11 /116.4.1玻璃合框注胶检验详细记录首件及抽检的检测记录、相关试验记录。
焊接工序记录过程监控记录。
6.4.2一般工序检验在工序卡上检验结果栏直接记录检验结果。
不合格现象应在备注栏内详细注明情况。
6.4.3对检验中发现的一般不合格和严重不合格应详细记录不合格情况。