捣固焦烘炉方案

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孔55米捣固焦炉烘炉方案

XX集团有限公司65孔5.5米捣固焦炉烘炉方案目录1.概述 (1)2.焦炉烘炉升温计划制定 (2)2.1.硅砖的线膨胀率数据的采集要求 (2)2.2.焦炉烘炉的主要工艺过程及升温计划制定原则 (3)2.2.1.干燥期 (3)2.2.2.升温期 (4)2.2.3.热态工程 (5)2.2.4.拆除烘炉测温用临时仪表设备 (5)2.2.5.转地下室正常加热及装煤 (5)2.3.烘炉升温曲线的计算和确定 (6)3.烘炉前必须完成的工作项目 (6)3.1.机、焦侧操作平台 (6)3.2.护炉设备 (6)3.2.1.保护板、炉柱 (6)3.2.2.纵、横拉条 (7)3.2.3.炉门框、炉门 (7)3.3.焦炉炉体砌筑收尾 (7)3.4.炉顶部位工作项目 (8)3.5.烟囱及总、分烟道、废气开闭器 (8)3.6.烘炉设备、设施 (9)3.7.烘炉点火前应完成的测量和调节工作 (9)3.8.烘炉用其它准备工作 (10)4.烘炉操作管理 (11)4.1.烘炉升温管理总则 (11)4.2.炭化室点火操作 (11)4.2.1.点火操作前准备工作 (11)4.2.2.点火操作步骤 (12)4.3.炉温管理 (13)4.3.1.烘炉温度的监测 (13)4.3.2.高向升温比例的控制 (13)4.3.3.燃烧状态控制 (14)4.3.4.烘炉升温控制 (14)4.3.5.升温偏离计划的处理 (15)4.3.6.空气系数的监测 (15)4.4.烘炉过程中升温班的监控项目 (15)4.4.1.温度测定的内容、测点、频度 (15)4.4.2.压力测定和废气分析的内容、测点、频度 (16)4.5.烘炉过程中铁件班的各项测量调节工作 (17)4.5.1.点火前的准备 (17)4.5.2.工作内容 (17)4.5.3.铁件操作要点 (21)4.6.拆除大棚时间的选择 (22)4.7.烘炉热修管理工作 (22)5.焦炉烘炉组织机构与人员配备 (23)5.1.组织机构与人员配备原则 (23)5.2.烘炉人员要求 (23)5.3.烘炉需要人员计划表 (23)5.4.烘炉各岗位职责 (24)5.4.1.烘炉总负责人 (24)5.4.2.烘炉常务负责人 (25)5.4.3.烘炉大班长 (25)5.4.4.升温班长（或组长） (25)5.4.5.烧火工岗位（含烘烟囱的烧火工） (26)5.4.6.仪表工 (26)5.4.7.烘炉铁件班长岗位 (27)5.4.8.烘炉铁件工岗位 (28)5.4.9.烘炉热修组岗位 (28)6.热态工程项目 (29)7.烘炉工具、材料表 (34)7.1.预计烘炉用焦炉煤气需要量 (34)7.2.烘炉工具、材料表 (35)8.烘炉安全注意事项 (37)9.附录 (39)9.1.部分烘炉用工具 (39)9.2.烘炉升温计划计算书 (47)9.3.膨胀曲线 (55)。

烘炉方案

5.5米捣固焦炉烘炉方案1.前言某公司焦炉工程建有两座JNDK55复热式捣固式焦炉，其特点为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、空气侧入、复热式，本方案是为其烘炉而制定的。

烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉的寿命有着至关重要的影响。

因此，对烘炉工作必须给予高度重视，严格按制定的烘炉计划进行焦炉的升温管理。

新建的焦炉含有数百吨的水分，这些水分要在烘炉初期的干燥期内析出，因此升温要缓慢。

根据国内多家焦炉烘炉的实践经验，同时考虑了该焦炉砌筑季节和用砖情况，选定干燥期(100℃前)为11天。

100℃以后升温期的确定是根据焦炉硅砖膨胀曲线及采用最大日安全膨胀率0.035%计算而得，升温期为55天（100～800℃），烘炉期合计66天，之后进行焦炉开工工作，包括转为正常加热，焦炉车辆试运转、扒火床，之后进行装煤操作，预计约第80天后出焦。

本方案使用天然气、带炉门烘炉（不砌外部小灶及封墙），炉门的下部设计有烘炉孔，煤气烧嘴伸入烘炉孔在炭化室内燃烧，提供烘炉所需热量。

烘炉过程采用计算机自动测温系统对焦炉各部位温度进行检测。

整个烘炉过程使用高精度的电子采集模块，将分布于焦炉各部位的数百只热电偶产生的微电压信号传输到计算机，实现数据自动分析及处理，达到温度数据的快速显示，从而及时发现炉温变化的趋势，由人工通过调节煤气压力及时进行调整，可避免炉温过高或过低现象的发生，保证升温严格按计划进行。

炉温升至约750℃时拆除上述烘炉自动测温设备，炉温达800℃焦炉转为正常加热，焦炉测温使用高温计测量。

2.焦炉烘炉计划制定2.1焦炉主要部位硅砖的线膨胀率数据1焦炉各部位耐火砖线膨胀率数据列于表2-1，作为制订焦炉烘炉升温计划的依据。

燃烧室、斜道区、蓄热室区砖样在计划温度下的膨胀率见表2-2～4。

烘炉天数计算与确定见表2-5，烘炉升温计划表见表2-6，烘炉升温曲线见图2-7。

表2-1焦炉各部位硅砖膨胀率，%3.烘炉前必须完成的工作项目3.1护炉设备3.1.1炉柱⑴安装就位并调整完毕，记录检查结果。

年产100万吨捣固焦项目焦炉砌筑施工方案

一、项目概况本项目是年产100万吨捣固焦项目焦炉的砌筑施工方案。

焦炉是焦炭生产的核心设备，对于保证焦炭的质量和产量具有重要意义。

二、施工准备1.手续办理：按照国家有关规定办理焦炉建设施工许可和相关审批手续。

2.现场准备：清除焦炉场地上的杂物、石块等障碍物，保证施工区域的整洁和平整。

3.施工人员：确定施工队伍，包括焦炉砌筑技术人员、砌筑工人和安全监督人员等。

三、砌筑施工流程1.基础施工：根据设计要求，进行焦炉基础的清理、找平和浇灌混凝土，确保基础的牢固和平整。

2.炉底砌筑：首先进行炉底的砌筑，砌筑材料为高铝砖。

按照设计图纸要求，进行砌筑，同时保证炉底的平整度和水平度。

3.炉身砌筑：根据设计要求，进行炉身的砌筑，砌筑材料为高铝砖和耐火浇注料。

按照设计图纸要求，进行砌筑，同时保证炉身的强度和密实度。

4.炉顶砌筑：根据设计要求，进行炉顶的砌筑，砌筑材料为高铝砖。

按照设计图纸要求，进行砌筑，同时保证炉顶的平整度和水平度。

5.高炉烘烤：完成炉体的砌筑后，通过高温烘烤，提高炉体的强度和稳定性。

6.试运行：炉体砌筑完成后，进行试运行，调试炉体各部位的温度、气流等参数，确保焦炉能够正常运行。

四、安全措施1.施工期间要设置安全警示标识，保持施工现场的安全通道畅通。

2.施工人员要佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、工作服、防滑鞋等。

3.严禁吸烟和明火进入施工现场，确保施工现场的防火安全。

4.确保施工设备和工具的安全可靠性，定期检查和维护。

5.工作人员要遵守施工操作规范，严禁擅自操作设备。

6.每天进行安全例会，及时总结安全隐患和事故，采取相应的措施进行改进和预防。

五、质量控制1.施工前对焦炉进行检查，确保设计要求和施工图纸的符合性。

2.材料采购要选择正规厂家的产品，材料到货后要进行验收，确保质量合格。

3.监督焦炉砌筑施工过程，确保施工的质量和进度。

4.施工完成后进行质量检测，确保焦炉的质量和安全性。

5.完工后进行验收，确保焦炉的功能和性能符合设计要求。

捣固式焦炉设备的工作原理和机制分析

捣固式焦炉设备的工作原理和机制分析焦炉作为冶金工业中重要的设备，用于生产焦炭，它的工作原理和机制对于保证冶金工业生产效率和质量具有重要意义。

捣固式焦炉设备是一种常用的焦炉类型，本文将对其工作原理和机制进行分析。

捣固式焦炉设备是由焦炉本体、焦炉顶部装置、干熄焦装置等组成的，它的工作原理是通过在炉体中连续加热和冷却焦炭，实现焦炭的较高质量和产量。

其工作机制主要包括焦炭燃烧、焦炭升温和焦炭冷却三个阶段。

首先，焦炭燃烧是焦炉工作的第一个阶段。

在这个阶段，焦炭被加热至高温，燃烧生产气体。

捣固式焦炉设备通过控制供气量和供气速率，使得焦炭能够在适当的温度和气氛下燃烧，从而提高焦炭质量。

燃烧过程中，焦炭中的挥发分和焦炭表面的氧化物被燃烧生成CO、CO2等气体，这些气体在炉体中上升并经过气体清洗装置进行净化，最终排出。

接下来是焦炭升温阶段。

在这个阶段，炉料层内的焦炭被加热至高温状态，以便焦炭中的固定碳进一步结晶和石墨化。

捣固式焦炉设备通过提供适当的加热方式（如燃烧室、辐射等），将热能传递给炉料层内的焦炭，使焦炭温度逐渐升高。

在这个过程中，焦炭中的挥发分逐渐释放、挥发，并通过气体清洗装置排出。

最后是焦炭冷却阶段。

在这个阶段，高温的焦炭通过冷却方式进行降温，使焦炭达到适当的冷却温度。

捣固式焦炉设备通过控制冷却方式和冷却速率，有效地控制焦炭的冷却过程，从而使焦炭具备一定的强度和抗冷碱性能。

冷却过程中，焦炭会通过通风和冷却水冷却，冷却过程中产生的烟气将通过烟气处理装置进行净化处理。

捣固式焦炉设备的工作原理和机制分析表明，其通过控制焦炭燃烧、升温和冷却过程，有效地提高了焦炭的质量和产量。

在实际应用中，还需注意控制焦炭的热传递和物料输送，以进一步提高焦炭的质量和生产效率。

总结起来，捣固式焦炉设备的工作原理和机制主要包括焦炭燃烧、升温和冷却三个阶段。

通过控制这三个阶段的过程参数，可以有效提高焦炭的质量和产量。

然而，在实际应用中，还需根据具体工艺要求和设备特点进行合理的工艺操作和设备优化，以达到最佳的工作效果。

55米捣固型焦炉天然气烘炉方案

55米捣固型焦炉天然气烘炉方案1.方案概述：本方案将利用天然气作为烘炉燃料，通过燃烧天然气提供热源，在烘炉内对焦炭进行加热和焙烧，以提高焦炭的质量和碳含量。

采用天然气作为燃料的优点在于能源利用率高，燃烧产生的废气污染较少，并且易于实现自动化控制。

2.方案细节：(1)天然气供应系统：建立一个稳定的天然气供应系统，包括天然气管道、调压站、燃气调压阀等设备。

根据焦炉烘炉的需要，确定合适的天然气供应能力，确保烘炉过程中天然气供应的稳定性和连续性。

(2)燃烧系统：采用多点喷燃的方式，将天然气均匀喷射到烘炉内，以保证焦炭表面的均匀加热。

通过调整喷燃器位置和喷燃角度，确保燃烧效果良好，避免燃烧不充分和焦炭局部过热。

(3)热交换系统：设计合理的热交换系统，将燃烧产生的热量传递给焦炭，实现焦炭表面的均匀加热。

热交换应充分利用烟气余热，以提高能源利用效率。

同时，应确保热交换系统的稳定性和安全性。

(4)自动控制系统：采用先进的自动控制系统，对烘炉中的温度、压力、气体流量等参数进行监测和控制。

通过实时数据采集和分析，及时调整天然气供应量和燃烧参数，以保证焦炭加热的稳定性和高效性。

(5)废气处理系统：设计合理的废气处理装置，对燃烧产生的废气进行处理。

主要包括除尘、脱硫和脱酸等环境保护措施，以达到国家的排放标准和环境要求。

3.环保效益：相比于传统的焦炉烘炉方案，天然气烘炉具有显著的环保优势。

天然气燃烧过程中产生的废气中不含硫、氮等有害物质，废气排放量低，对大气环境的污染小。

同时，采用多点喷燃的方式，可以有效控制燃烧过程中的氧化性区域，降低焦炭的氧化损失，进一步降低二氧化碳的排放量。

4.能效提升：利用天然气作为燃料可以提高焦炉的能效。

天然气燃烧产生的热量传递效率高，可以有效提高焦炭的加热速度和加热均匀性。

此外，废气热能的回收利用也可以提高能源的利用效率。

总结起来，基于天然气的55米捣固型焦炉烘炉方案具有环保性好、能效高的优势。

炼焦炉的烘炉方案

炼焦炉的烘炉操作方案************责任有限公司世纪焦化厂3、4#焦炉为2×35孔捣固式焦炉，焦炉基础采用卧式现浇钢筋混凝土整板式结构，分总烟道采用封闭的箱式钢筋混凝土结构。

砌筑、安装已接近尾声，烘炉工程将马上开始。

炼焦炉的烘炉是焦炉开工投产的一项重要工作，烘炉质量的好坏直接影响到焦炉砌体的使用寿命。

因此，做好烘炉操作的各项工作是不言而喻的。

根据不同情况制订出科学合理的烘炉方案，并严格执行操作规程，加强管理，是保证烘炉质量和安全的重要环节。

烘炉操作的内容包括：烘炉方案的选择；烘炉曲线升温计划的制定；烘炉前焦炉砌筑、安装工程原始状态的检查、测量；烘炉前其他工作的准备；烘炉点火及加热操作、管理；炉体膨胀的测量和护炉铁件的管理；烘炉操作的安全技术等等。

详细内容待烘炉确定后，细作安排。

一、烘炉方案选择：烘炉方案选择采用固体燃料烘炉，采用固体燃料比较炉温不易控制，特别是在高温阶段升温困难，劳动强度大，消耗高，烘炉期长。

因此选择燃料煤的挥发分、发热量要高（30.1GJ/t）。

灰份要低（小于10%），挥发分高（大于36%），灰分熔点在1400℃以上，这样的烘炉煤产生的热气流大，炉灰少，烧炉时在烘炉小灶内不结渣，透气性好，操作方便。

在烘炉初期，可采用(Φ10~50mm)块度，后期炉温升高时采用块度大于80mm炭块。

煤烘炉耗用量参考表以上用煤400℃~900℃采用府合煤约1850吨,100℃~400℃用当地煤炭，数量800吨。

二、烘炉点火及操作：焦炉点火包括：烟囱点火、分烟道点火及机焦侧点火。

（一）、烟囱和分烟道的点火及操作○1、烟囱小灶点火前总烟道翻板、分烟道翻板处于关闭状态。

○2、烟囱小灶点火前，先在烟囱内的下部进行加热1~2天，以驱散下部部分水分。

○3、点燃烘烟囱的小灶进行烘烤，控制其日升温速度不大于30℃。

○4、用固体燃料烘炉时，应在炭化室小灶点火前10天左右进行烘烟囱的操作。

○5、烟囱吸力达到100~150pa时，可停止烟囱小灶的加热并拆除小炉灶。

捣固炼焦工艺流程

捣固炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤转化为焦炭的过程，主要用于冶金行业中的高炉炼铁。

炼焦工艺的基本流程包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。

下面将详细介绍捣固炼焦工艺的流程。

1.煤炭的破碎和筛分：煤炭通常是在矿井中开采出来的，经过破碎设备进行初步破碎，将煤块变为适合炼焦的煤粉。

然后，煤粉经过筛分设备进行分级，按照颗粒大小分为不同粒度的煤炭。

2.预处理：煤粉往往含有一定的杂质，如硫、灰分等，这些杂质会对炼焦工艺产生不良影响。

因此，在进一步处理之前，需要对煤粉进行预处理，去除其中的杂质。

常用的预处理方法包括磁选、洗选、浮选等。

3.炉料配制：炉料配制是根据炉内燃烧要求和炉况来确定煤炭的配比和粒度。

综合考虑各种因素，确定每种煤炭的配比，并进行混合。

通常情况下，需要将多种煤炭按照一定比例混合，以达到理想的炉料配制。

4.装炉：装炉是将炼焦炉的炉料装入炉腔中的过程。

炼焦炉通常是由多层炉层组成的，上部是煤气区，中部是燃烧区，下部是焦炭层。

根据炉腔的大小和形状，按照一定的方式将煤炭料装入炉腔，以保证炉内的空气和煤炭充分接触，达到良好的燃烧效果。

5.炼焦：炼焦即是将炉料在炉内进行化学反应，将煤炭转化为焦炭。

整个炼焦过程分为干馏阶段和焦化阶段。

干馏阶段主要是通过加热，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并收集和利用产生的煤气。

焦化阶段则是煤炭的高温燃烧和结焦，以产生固定碳，形成焦炭。

6.焦炭的处理和运输：炼焦完成后，需要对焦炭进行处理和运输，以满足冶金行业的需求。

通常将焦炭抽入焦塔进行冷却，然后运输到目标地点。

焦炭通常还需要进行破碎和筛分，以便在高炉中使用。

总结起来，捣固炼焦工艺是将煤炭转化为焦炭的过程，包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。

炼焦工艺的关键是通过加热和化学反应，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并形成焦炭。

这个工艺流程对于冶金行业中的高炉炼铁至关重要，对于提高冶金行业的生产效率和质量具有重要意义。

65孔5米捣固焦炉烘炉方案说明__本科毕业设计论文

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TJL4350-D型捣固焦炉烘炉方案这是我单位技术人员编写的烘炉方案，请大家审阅，提出宝贵意见。

目录前言……………………………………………………………….第一章：烘炉曲线的制定…………………………………………….第二章：烘炉期间焦炉热态工程…………………………………….第三章：烘炉期间加热操作与管理…………………………………..第四章：烘炉期间的安全技术及要求………………………………..前言本方案适用于**X焦化工程新建的TJL4350-D型捣固焦炉(2#焦炉),针对捣固焦炉的特点,结合本工程座落的地理位置，烘炉优选焦炉煤气作为烘炉燃料。

本方案有效利用了焦炉煤气热值高、燃烧后生成的化合水少等优点,提高了烘炉期间温度分布的均匀性；温度管理及调节方便可靠,提高了对炉体的保护效果；避免了因捣固焦炉装煤速度较慢,生产的回炉煤气回炉燃烧的速度慢而影响焦炉正常开工；烘炉操作容易,减少了人力资源的投入。

这对提高烘炉质量、节约烘炉投资成本、确保焦炉正常开工投产、延长焦炉的使用寿命、提高经济效益和社会效益起到了关键作用。

第一章烘炉曲线的制定一、焦炉各重要部位硅砖膨胀率的测定测定结果见以下各表：表1：燃烧室砖样测定结果G621 G622 G626 最大值平均值20~100 0.15 0.16 0.15 0.16 0.153100~125 0.16 0.16 0.15 0.16 0.156125~150 0.11 0.10 0.12 0.12 0.11150~175 0.10 0.09 0.11 0.11 0.10175~200 0.10 0.10 0.09 0.10 0.097200~225 0.12 0.10 0.14 0.14 0.12225~250 0.07 0.06 0.07 0.07 0.067250~275 0.03 0.04 0.03 0.04 0.037275~300 0.03 0.04 0.03 0.04 0.033300~350 0.05 0.05 0.06 0.06 0.053350~400 0.05 0.05 0.04 0.05 0.047400~450 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04450~500 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03500~600 0.04 0.05 0.04 0.05 0.043600~700 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04700~800 0.04 0.05 0.03 0.05 0.04800~900 0.02 0.01 0.01 0.02 0.013900～1000 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00总膨胀率 1.17 1.16 1.20 1.20. 1.179表2：蓄热室砖样测定结果G212 G217 最大值平均值20~100 0.16 0.16 0.16 0.16 100~125 0.17 0.16 0.17 0.165 125~150 0.10 0.10 0.10 0.10 150~175 0.09 0.09 0.09 0.09 175~200 0.08 0.09 0.09 0.085 200~225 0.12 0.11 0.12 0.115 225~250 0.07 0.06 0.07 0.065 250~275 0.04 0.03 0.04 0.035 275~300 0.03 0.03 0.03 0.03 300~350 0.05 0.05 0.05 0.05 350~400 0.05 0.05 0.05 0.05 400~450 0.03 0.04 0.04 0.035 450~500 0.03 0.03 0.03 0.03 500~600 0.05 0.05 0.05 0.05 600~700 0.04 0.03 0.04 0.035 700~800 0.04 0.05 0.05 0.045 800~900 0.02 0.02 0.02 0.02 900～1000 0.00 0.00 0.00 0.00 总膨胀率 1.17 1.15 1.20 1.16 表3：斜道砖样测定结果G439 G463 最大值平均值20~100 0.16 0.16 0.16 0.1575 100~125 0.15 0.15 0.16 0.1525 125~150 0.10 0.10 0.10 0.1025 150~175 0.10 0.10 0.10 0.0975 175~200 0.10 0.09 0.11 0.0975 200~225 0.13 0.13 0.13 0.12 225~250 0.08 0.07 0.08 0.07 250~275 0.03 0.03 0.04 0.035 275~300 0.03 0.03 0.03 0.03 300~350 0.05 0.05 0.06 0.0525 350~400 0.04 0.05 0.05 0.0475 400~450 0.04 0.04 0.04 0.04 450~500 0.03 0.03 0.04 0.0325 500~600 0.05 0.05 0.11 0.065 600~700 0.04 0.03 0.04 0.03 700~800 0.04 0.05 0.05 0.0375 800~900 0.02 0.01 0.02 0.015 900~1000 0.00 0.00 0.00 0.00 总膨胀率 1.19 1.17 1.32 1.1825表4：各区域砖样在计划温度下的膨胀率燃烧室部位膨胀率斜道部位膨胀率蓄热室部位膨胀率膨胀率(％) 温度(℃) 膨胀率(％) 温度(℃) 膨胀率(％) 温度(℃)0.153 100 0.1496 95 0.079 600.309 125 0.285 119 0.1102 700.419 150 0.4038 143 0.1338 830.519 175 0.4893 166 0.1592 960.616 200 0.5871 190 0.19 1100.736 225 0.7011 214 0.32 1240.803 250 0.7776 238 0.39 1380.8 275 0.791 261 0.425 1500.873 300 0.8293 285 0.47 1650.926 350 0.879 333 0.56 1930.973 400 0.9243 380 0.68 2201.013 450 0.9623 428 0.725 2401.043 500 0.9932 475 0.78 2601.086 600 1.045 510 0.80 2701.126 700 1.10 595 0.82 2801.166 800 1.13 680 0.845 3001.179 900 1.16 765 0.87 3201.179 1000 1.178 850 0.895 340注：600°C以前最大日膨胀率为0.03%，600°C后最大日膨胀率为0.035%二、各温度区间升温比例的制定根据设计要求，正常达产后焦炉的结焦时间为22.5h，按此结焦时间，燃烧室标准温度应规定为1300/1340℃，按照烘炉期间焦炉各区段的升温原则，焦炉高向各温度区间的升温比例见表5：表5：焦炉高向各温度区间升温比例表燃烧室温度蓄热室顶温度小烟道温度焦炉高向各区段升温温度范围（℃） 20~100 20~95 20～60 100~125 95~119 60～70125~150 119~143 70～83150~175 143~166 83～96175~200 166~190 96～110200~225 190~214 110～124225~250 214~238 124～138250~275 238~261 138～150275~300 261~285 150～165300~350 285~333 165～193350~400 333~380 193～220400~450 380~428 220～240450~500 428~475 240～260500~600 475~530 260～270600~700 530~610 270～280700~800 610~680 280～300800~900 680~765 300～320900~1000 765～850 320～340三、干燥期和烘炉升温期的确定干燥期的确定：焦炉砌体含有部分水分，在干燥期间，这些水分必须被用烘炉产生的热气流带走，为了保证砌体不破裂，必须使扩散速度均匀、平衡，所以要求干燥期间升温要缓慢进行。

根据陕西东岭集团焦化厂焦炉砌筑的实际情况并结合其他厂烘炉的经验,将干燥期定为13天。

升温期的确定：1、300℃以前是硅砖的主要晶形转化期，膨胀率很高，约占总膨胀量的75%，并且硅砖的三个晶形转化点正处于此阶段（117℃、163℃、180—270℃），由于晶形转化产生激烈膨胀，因此，300℃以前必须严格控制昼夜膨胀率。

在此期间，昼夜膨胀率规定不大于0.03%，按此原则,由100℃—300℃约需28天。

2、300℃—600℃正值小烟道区150—270℃范围内，小烟道膨胀大，同时，500—600℃之间还有残余的晶形砖化。

因此，此阶段仍需要缓慢升温，控制小烟道区昼夜膨胀率不大于0.03%，按此原则,由300—600℃约需11天。

3、600—800℃可快速升温，但此时必须完成焦炉大部分热态工程。

为了满足工程需要，此阶段昼夜升温控制在50℃范围内，即昼夜膨胀率小于0.035%，约4天。

4、800℃以后转正常加热。

5、1000℃开始装煤。

（四）烘炉曲线的制定：烘炉升温计划表天数温度℃日升温℃天数温度℃日升温℃天数温度℃日升温℃1 30 25 170 5 49 457 272 35 5 26 175 5 50 484 273 40 5 27 180 6 51 511 334 45 5 28 186 6 52 544 335 516 29 1927 53 577 506 57 6 30 199 6 54 627 507 63 6 31 205 6 55 677 508 69 6 32 211 6 56 727 509 75 6 33 216 6 57 777 5010 81 7 34 222 9 58 827 6011 88 7 35 231 9 59 887 6012 95 6 36 240 9 60 947 6013 101 5 37 249 12 61 100714 106 5 38 261 1215 111 4 39 273 1216 115 3 40 285 1217 118 4 41 297 1818 122 6 42 315 1819 128 7 43 333 1820 135 7 44 351 1821 142 7 45 369 1822 149 7 46 387 1823 156 7 47 405 2524 163 7 48 430 27***800℃拆除自动测温设备，用红外线测温仪测温，之后转为正常加热。