两圆相扣成形工艺及模具设计
圆形双孔垫片冲压模具设计复合模
本科毕业设计（论文)圆垫片冲压模设计学 院机械工程学院专 业 机械设计制造及其自动化年级班别 07届机械四班学 号 20０77５0439学生姓名 舒清旺指导教师 陈畅子2０11年 5 月 27日JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY圆垫片冲压模设计摘要:模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。
在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。
某些发达国家的模具总产值已超过机床工业的总产值,在这些国家,模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。
近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高,极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。
本模具的主要作用就是落料和冲孔，通过查阅相关文献资料,对圆垫片工件进行工艺分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案,及进行了工艺组合形式。
本设计介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中的一些思路。
阐述了倒装复合模的设计要点,使产品质量达到设计要求。
然后以些为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中,介绍了零件的排样图，定位设计，冲裁力的计算和压力中心的计算。
本设计分析冲模模架的基本类型,讨论了冲模模架的技术要求,介绍了标准的装配工艺,并指出模架装配时的注意事项。
条料的步进定位是一个很重要的工序,其对工件的精度影响很重要，因些对设计的准确性与标准性对模具既有利于模具维修的规范,也为整个模具的顺利生产打下了一个良好的基础。
同时凸凹模地产品生产质量影响也很大，在提高经济效益和降低成本的前提下，设计出合理而简单的凸凹模结构,这是设计中的重要环节。
本设计分析了冲压模上圆垫片的成型工艺特点,其中包括利用对工件展开图的尺寸计算，工件的工艺分析,模具设计的难点,确定复合模的排样方案和模具的总体结构。
复合模有冲孔，落料两个工作过程，各成型动作的协调性以及凸凹模的装配间隙,确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。
圆盖卡扣的塑料模具设计说明
圆盖卡扣的塑料模具设计说明圆盖卡扣是一种常见的塑料产品，它广泛应用于日常生活中的各种物品中，例如瓶盖、塑料盒子等。
为了生产出高质量的圆盖卡扣，需要设计符合要求的塑料模具。
本文将对圆盖卡扣的塑料模具设计进行详细说明。
首先，圆盖卡扣的塑料模具必须符合产品的尺寸要求。
在进行模具设计时，需要首先了解产品的尺寸规格，包括直径、高度和材质等。
模具的尺寸必须与产品的尺寸相符合，否则会影响产品的质量和使用效果。
此外，还需要考虑产品需求的生产量，以确定模具的设计和生产成本。
其次，模具设计中需要考虑产品的造型和外观要求。
圆盖卡扣通常用于包装盒、瓶盖等等各种产品中，所以模具设计中需要考虑外观的美观程度和实用性。
对于像瓶盖这样的产品，需要考虑瓶颈与瓶盖的连接方式，确保连接紧密、不易破裂。
此外，在模具设计中可以增加一些特殊形状的设计，例如浮雕、凹凸等等，以增加产品的美观度和独特性。
接下来，塑料模具设计中需要考虑产品的加工工艺。
圆盖卡扣的生产过程通常包括注塑、脱模、冷却、修整等工序。
因此，在模具设计时需要考虑这些工艺，并确保模具的设计能够满足这些要求，达到更高的生产效率。
最后，模具的材质也至关重要。
通常，模具材料会直接影响产品的质量和使用寿命。
对于圆盖卡扣的模具设计，建议使用优质的钢材，以增加模具的耐用性和抗磨损性。
此外，在使用过程中，需要定期检查和维护模具，确保其长期的使用寿命。
总之，圆盖卡扣的塑料模具设计不仅需要考虑产品的尺寸和外观要求，还需要考虑产品的加工工艺和模具的材质。
只有全方位的考虑模具的设计和制造过程，才能生产出高质量的圆盖卡扣。
圆形双孔垫片冲压模具设计复合模
本科毕业设计（论文）圆垫片冲压模设计学 院 机械工程学院专 业 机械设计制造及其自动化年级班别 07届机械四班学 号 2007750439学生姓名 舒清旺指导教师 陈畅子2011年 5 月 27 日JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY圆垫片冲压模设计摘要：模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。
在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。
某些发达国家的模具总产值已超过机床工业的总产值，在这些国家，模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。
近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。
本模具的主要作用就是落料和冲孔，通过查阅相关文献资料，对圆垫片工件进行工艺分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺组合形式。
本设计介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中的一些思路。
阐述了倒装复合模的设计要点，使产品质量达到设计要求。
然后以些为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图，定位设计，冲裁力的计算和压力中心的计算。
本设计分析冲模模架的基本类型，讨论了冲模模架的技术要求，介绍了标准的装配工艺，并指出模架装配时的注意事项。
条料的步进定位是一个很重要的工序，其对工件的精度影响很重要，因些对设计的准确性与标准性对模具既有利于模具维修的规范，也为整个模具的顺利生产打下了一个良好的基础。
同时凸凹模地产品生产质量影响也很大，在提高经济效益和降低成本的前提下，设计出合理而简单的凸凹模结构，这是设计中的重要环节。
本设计分析了冲压模上圆垫片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算，工件的工艺分析，模具设计的难点，确定复合模的排样方案和模具的总体结构。
复合模有冲孔，落料两个工作过程，各成型动作的协调性以及凸凹模的装配间隙，确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。
《塑料成型工艺及模具设计》习题与答案
《塑料成型工艺及模具设计》习题第一章绪论1、塑料制品常用的成型方法有哪些？2、塑料模具的设计与制造对塑料工业的发展有何重要意义？3、塑料模具设计及加工技术的发展方向是什么？4、塑料制品的生产工序是？5、举例说明哪些日用品的加工要用到塑料模具？第二章注塑成型基础一、填空题1、受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：、、。
2、塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：、、。
3、用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为。
4、随受力方式不同，应力有三种类型：、和。
5、牛顿型流体包括、和。
6、从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对、、这三个条件的合理选择和控制。
7、料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是。
8、注射模塑工艺包括、、等工作。
9、注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。
清洗的方法有、。
10、注射模塑成型完整的注射过程括、、、和、。
11、注射成型是熔体充型与冷却过程可为、、和四个阶段。
12、注射模塑工艺的条件是、和。
13、在注射成型中应控制合理的温度，即控制、和温度。
14、注射模塑过程需要需要控制的压力有压力和压力。
15、注射时，模具型腔充满之后，需要一定的时间。
16、内应力易导致制品和、、等变形，使不能获得合格制品。
17、产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的。
18、制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现，此称为。
19、根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行和处理。
20、塑料在与下充满型腔的能力称为流动性。
二、判断题1、剪切应力对塑料的成型最为重要。
（）2、粘性流动只具有弹性效应。
（）3、绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。
（）4、塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。
（）5、分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。
（）6、塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。
（）7、结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩大。
矩形双圆孔垫板冲压工艺与模具设计(即落料冲孔复合模设计)
编号：102904054049本科毕业设计题目：矩形双圆孔垫板冲压工艺与模具设计学院：机械工程学院专业: 农业机械化及其自动化年级：10农机二班完成日期：2014年4月30日摘要本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在论文中第一部分,主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择,为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据.通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率,降低劳动强度和生产成本。
关键词:冲压;落料冲孔模；模具结构AbstractA molding tool for designing a set only hurtling bore falling anticipating. After a lot of access to information，Punching and blanking procedure were adopted through process analysis,Punching through,the top pieces,such as the discharge of calculation to determine the type mold。
Get a molding tool for will designing type empress expresses out each work zero parts design process of the molding tool.In the first part，mainly described the development status of progressive metal stamping tools,illustrates the importance of stamping mould，then there is the process analysis of stamping process scheme，completed the sure. Further blanking force calculation and Die Design and calculation of working part，provide the basis for the selection of stamping equipment。
圆形锁扣冲压工艺及模具设计 开题报告
圆形锁扣冲压工艺及模具设计开题报告毕业设计（论文）开题报告课题名称：圆形锁扣冲压工艺及模具设计1.课题类型、来源、背景和意义1.1本课题类型属于工程设计（技术），零件来源于生产实际。
如图所示：二维草图三维零件图1.2课题的背景及意义冲压技术是利用冲压机械和冲压模具进行的现代冲压加工技术，已有近二百年的发展历史。
到本世纪10年代，冲压加工技术已经从一种从属于机械加工或压力加工艺的地位，发展成为了一门具有自己理论基础的应用技术科学。
冲压技术中冲压模具是制造业的重要基础工艺装备。
用模具生产制件所达到的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。
国外将模具比喻为“金钥匙”、“金属加工帝王”、“进入富裕社会的原动力”等。
在国内模具工业也有“永不衰亡的工业”、“点铁成金的行业”、“无与伦比的效益放大器”等荣誉称号。
现在，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。
就工程制造而言，进入80、90年代，由于世界各国经济的高速发展和国民生活水准的大大提高，人们对汽车、家用电器、住宅等的需求与日俱增，促进了冲压技术的快速发展，同时也就对模具技术提出了更高的要求。
且由于电子计算机技术的广泛而有效的应用，不仅促进了冲压技术的理论深入发展，而且使冲压机械、模具及操作的自动化程度等，都达到了一个更高的阶段。
2.本课题及相关领域的国内外现状及发展2.1 国内外模具工业的现状国外，特别是欧美和日韩等发达地区的模具工业起步较早，拥有比较先进的生产管理技术及经验，值得我们国内模具行业学习和借鉴。
在欧美，许多模具企业将高新技术应用于模具的设计和制造，主要体现在：（1）充分发挥了信息技术带动和提升模具工业的优越性；（2）高速切削、五轴高速加工技术基本普及，大大缩减制模周期，提高企业的市场竞争力；（3）快速成形技术和快速制模技术得到普遍应用；（4）从事模具行业的人员精简，一专多能，一人多职，精益生产；（5）模具产品专业化，市场定位准确；（6）采用先进的管理信息系统，实现集成化管理；（7）工艺管理先进、标准化程度高。
锻造工艺及模具设计试卷及答案
锻造工艺及模具设计》一、填空题1、锻造大型锻件时，一拔长.和—鐓粗是两个最基本也是最重要的变形工步。
2、一张完整的计算毛坯图包含锻件图的一个主视图、截面图、直径图三部分。
3、热锻件图的尺寸标注，高度方向尺寸以分模面为基准,以便于锻模机械加工和准备检验样板。
4、在精锻工艺中，常用的下料方法是：一激光技术；高压水射切割。
5、实现少无氧化加热的方法很多，常用的方法有：快速加热、介质保护加热、少无氧化火焰加热等6、自由锻工艺所研究的内容是：锻件的成形规律、提高锻件质量的方法—两个方面。
7、根据镦粗坯料的变形程度可分为三个变形区:—难变形区、大变形区、小变形区。
8、设计顶件装置时，主要解决顶杆的位置，顶件装置的具体结构形式以及顶杆的可靠性问题。
9、顶镦时的主要问题是以防止弯曲、尽可能减少顶镦次数，研究顶镦问题应首先为主要出发点，其次是以提高生产率。
10、按照冷却速度的不同，锻件的冷却方法有三种：在空气中冷却，冷却速度较快;在灰沙中冷却，冷却速度较慢；在炉内冷却,冷却速度最慢。
11、滚柱式旋转锻造机，锻模是围绕主轴的中心而旋转,锻件的截面一定是圆形的。
12、确定设备吨位的传统方法有理论计算法、经验类比法两种。
二、判断题（本大题共10道小题，每小题1分，共10分）1、空气锤的吨位用锤头的质量表示。
（1）2、自由锻只适用于单件生产。
（0）3、坯料加热温度越高越便于锻造。
（0）4、一般情况下,锻造冲孔前应先将坯料镦粗，以减小冲孔深度。
（1）5、弯曲是自由锻的基本工序之一。
（1）6、过热的钢料是无可挽回的废品，锻打时必然开裂。
（0）7、闭式模锻时，当金属充满型槽各处，锻造结束。
（0）8、为了便于选择标准刀具，模锻斜度和模锻圆角半径应从标准系列数值中选择。
（1）9、预锻型槽周边不设毛边槽，而是在型槽分模面转角处用较大的圆弧。
（1）10、有连皮的锻件，冷锻件图上不要绘出连皮的形状和尺寸，而在热锻件图上要绘出连皮的形状和尺寸。
圆形锁扣冲压工艺分析
目圆形锁扣冲压工艺分析一、冲压件工艺性1、零件尺寸形状零件示意图及尺寸2、工件的结构工艺性从图纸上制件的整体看，该制件是经过前面的拉深成型为深圆筒型件，修边后又要求用一种合理的冲压工艺来完成该深圆筒件底部孔的冲压，最后在进行拉深件底部内孔翻遍的工序。
1)从制件的结构形状上看，该制件的整体结构比复杂，属于较深的深圆卷筒型件，但是相对比较对称。
2)从材料上看，本制件使用的是Q235，查询有关钢材特性手册可知，该材料具有良好的冲压性能，比较适合冲裁；3)从制件的尺寸上看，该制件的冲压工艺要求在分别在板料的内外翻边和拉深出卷边来，比较复杂，但通过几道工序也可作出来，虽然会在冲压工作中有一些不便之处。
4)从制件的精度要求上看，在制件的图纸上并没有对制件的尺寸精度有特殊标注，可以认为制件的全部尺寸为自由公差，可选择公差为IT14级，尺寸的精度要求不高。
综合以上几方面的考虑，该制件可采用普通的冲压工艺作出。
二、冲压工艺方案的确定1、方案种类从零件的结构特征可以看出，冲压所需的基本工序包括拉深、修边、冲孔、翻孔。
由于零件的完成的工序不在体同一个平面上，而且定位方式也不相同，只能分几次完成。
根据零件底部成型方式，可能有如下几种冲成型方案：方案一：落料后，先拉深，再修边冲孔，最后圆内翻孔成型；方案二：冲孔，落料，之后先拉深外圈，后园圆翻孔成型；方案三：冲孔，落料，通过复合模一次弯曲成型。
2、方案确定方案一：所设计的模具比较简单，冲孔凸模的尺寸较小重量也小，从一定程度上就降低了模具的制造成本，也节约了模具钢材。
所设计的模具，在冲压工作中，只需将制件套在凹模上就能够对制件起到很好的定位效果，并通过弹性卸料装置很好地保证制件的变形程度很小。
由于凸模的设计尺寸较小，重量也小，所以在模具的安装、修时也比较方便。
而且每个工序都能很好地保证零件的质量。
方案二：若按照此方案，虽然模具制造成本和方案一差不多，但是由于在拉深后尺寸不能很好的把握，对零件尺寸影响较大。
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两圆相扣成形工艺及模具设计
作者：韶关东南轴承有限公司保持架分厂 雷继兵
[摘要] 分析了使两圆环相扣成形的工艺
及其模具结构，减少了工序，提高了产
品的合格率以及生产效率。
关键词 圆环 相扣成形 工艺改进 模具设计
图1为中∮3mm 粗、外径∮20mm 的两圆环相扣的结构件，使用于某益智玩具套圈上，材料为45铁线，要求圆环接口平整。
传统的成形方法为，先使用卷圆机分别成形两圆，再利用两圆接门错开的位置使两圆相扣，最后再分别压平两圆接口。
该方法工序较多，且在最后工序时发现，圆的接口平整度不高，产品合格率徂低。
主要原因是卷圆完毕后，切断时接口错位太大，在压平接门后，存在一定的回弹，很难校正平整，致使产品接口错位。
为此，对产品的冲制工艺及模具结构进行了全面的改进。
如图2所示，将∮3mm 的线材由下压料块9右端小孔放入，至下模体7左端，依靠成形下模16、切断凹模8及下模体端而定位。
当冲床工作时，上模部分下行，芯棒13首先与铁线接触，靠四周的弹簧压紧线材。
1模柄2上模垫板3切断凸模4上模固定板5成形上模6上压料板7下模体8切断凹模9下压料块10下压料弹簧11下模座12支承架13芯棒14复位弹簧15下模垫板16成形下模
17上压料弹簧18压料螺钉
上模继续下行，线材在切断凸模3与切断凹模的作用下被切断。
接着，坯料在弹簧力的作用下，由芯棒压制成“U”形件，直至芯棒与成形下模顶死。
这时，克服弹簧的作用力上模继续下行，成形上模5首先接触到“u”形件两顶点，工件向内弯曲，最终弯曲成为“o”形件。
上模回升，“o”形件包于芯棒上，将芯棒后拉，工件自由下落。
芯棒在弹簧的作用下复位，从而完成了单个圆环的成形。
将已成形的圆环套于线材，再重复一次圆环成形，即完成了两圆的相扣成形。
相比以前的工艺，该工艺工序少，简洁实用，冲出的产品接口较平整，且合格串高，能满足使用要求。
但其模具结构较复杂，有几个要点需注意：
(1)切断模高度的控制。
在切断凸模与工件接触之前，芯棒应与线材压紧，压料力应足够大，从而防止因切断力而引起的材料的偏移。
(2)切断模的设计。
切断凸模及凹模的刃口形状应与线材直径相吻合，其切断凸模如图3所示。
(3)成形上模与成形下模的设汁。
成形上模与成形下模在成形完毕瞬间，其棋腔应能构造成一个整圆；成形上模带有一段斜面，能够可靠保证工件由“u”压成”o”件的转变。
其工作完毕瞬间如图4所示。
(end)。