压力管道用管材、管件检验工艺标准-6页.
压力管道安装工艺和检验规定
压力管道安装工艺和检验规定一、施工前准备1、工业金属管道施工前应具备下条件：1.1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
1.2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。
1.3施工人员已按有关规定考核合格。
1.4已办理工程开工文件。
1.5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。
1.6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
2、压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。
3、工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。
二、管道元件和材料的检验1、一般规定1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。
管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。
1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。
1.4设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验的结果文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
1.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
1.6防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。
1.7检查不合格的管道元件工材料不得使用，并应做好标识和隔离。
1.8管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存间不得与碳素钢、低合金钢接触。
压力管道安装工艺和检验规定
压力管道安装工艺和检验规定一、施工前准备1、工业金属管道施工前应具备下条件：1.1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
1.2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。
1.3施工人员已按有关规定考核合格。
1.4已办理工程开工文件。
1.5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。
1.6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
2、压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。
3、工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。
二、管道元件和材料的检验1、一般规定1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。
管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。
1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。
1.4设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验的结果文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
1.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍与镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
1.6防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。
1.7检查不合格的管道元件工材料不得使用，并应做好标识和隔离。
1.8管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存间不得与碳素钢、低合金钢接触。
压力管道 检验规则
压力管道检验规则一、检验范围本规则适用于对压力管道的定期检验和监督检验，包括工业管道、公用管道和长输管道。
二、检验周期1.定期检验周期：根据管道的安全状况等级，确定相应的定期检验周期。
2.监督检验周期：新安装的压力管道在投入使用前，应进行监督检验。
三、检验内容1.管道系统检查：对管道的走向、支架、伸缩节、管件、阀门等进行检查，确保其符合设计要求。
2.管道元件检查：检查管道组成件及支承件的产品质量证明文件、产品标识、外观质量及几何尺寸等。
3.管道附件检查：对管道的放水、放气、疏水、补偿装置、支墩等进行检查，确保其功能正常。
4.管道支承件检查：检查管道支承件的设置、固定、防腐蚀等情况，确保其满足设计要求。
5.管道安全保护装置检查：对管道的安全阀、压力表、爆破片、紧急切断装置等进行检查，确保其处于有效状态。
四、检验方法1.外观检查：通过目视或使用简单工具进行检查，以发现明显的缺陷。
2.无损检测：采用超声波检测、射线检测、涡流检测等方法，对管道进行无损检测，以发现潜在的缺陷。
3.压力试验：对管道进行压力试验，以验证其密封性和强度。
五、检验记录与报告检验过程应做好记录，并形成书面报告。
报告应包括检验日期、检验人员、检验内容、检验方法、检验结果及处理建议等内容。
六、不合格处理与安全风险控制对于检验中发现的不合格项目，应立即停止使用并进行整改。
整改后应重新进行检验，确保安全风险得到有效控制。
七、监督检验与定期检验的关系监督检验是对压力管道安装质量的监督验证，而定期检验是对压力管道运行状况的全面检查。
监督检验应在压力管道投入使用前进行，而定期检验则应根据检验周期进行。
压力管道元件制造监督检验规则
二、压力管道元件制造监检规则
监检方式-- 逐批监检
许可项目
品种(名称)
级别
B1
钢制有缝管件
(钢板制对焊
管件)
B2
监检范围
监检 方式
(1)不锈钢制有缝管件； (2)标准抗拉强度大于540MPa的合金钢制有缝管件
逐 其他有缝管件(公称压力大于或者等于6.4MPa，且公称直径 批 大于或者等于500mm有缝管件)
一、管道元件质量事故案例及统计 5、石化企业管道事故原因统计
一、管道元件质量事故案例及统计
6、监督抽查情况统计
➢ 在1993年中石化阀门调查组调查炼油厂的阀门使用情况 时发现，国营大中型阀门生产厂通用阀门的质量也严重 滑坡，不合格率为10%～20%，平均每个厂每年用于阀 门修理的费用为250～500万。
金属波纹膨 胀节
A
于或者等于500mm金属波纹膨胀节； (2)公称压力大于或者等于2.5MPa，且公称直径大
逐台
于或者等于1000mm的金属波纹膨胀节
元件组合装 置
A
额定压力大于1.6MPa的燃气调压装置及其他A级元 件组合装置
逐台
二、压力管道元件制造监检规则
监检方式-- 逐批监检
许可项目 品种(名称)
二、压力管道元件制造监检规则
适用范围 第二条 本规则适用于《压力管道元件制造许
可规则》规定实施许可的压力管道元件的制造 ➢ 《压监力督管检道验安。全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-2009
➢ 管道元件，包括管道组成件和管道支承件。 ➢ 管道组成件指用于连接或装配成压力密封的管道系统的机械
一、管道元件质量事故案例及统计
3、阜阳市5.4液氨管道泄漏事故
6 压力钢管质量检验
6 压力钢管质量检验6.1 概述6.1.1 检验项目（1）压力钢管主要构件材料质量检验；（2）压力钢管主要零件材料（铸钢件和锻钢件）质量检验；。
（3）压力钢管主体焊接结构件焊接质量检验；（4）压力钢管组装检验；（5）压力钢管防腐蚀质量检验；（6）压力钢管安装质量检验。
6.1.2 检验所需资料（1）压力钢管设计图样和设计文件。
（2）主要材料及外协加工件的质量证明书。
（3）设计修改通知单。
（4）压力钢管焊缝质量检验报告。
（5）重大缺欠处理记录和有关会议纪要。
（6）制造和安装检测记录。
6.1.3 检验仪器与工具（1）质量检验所使用的测量仪器与工具的精度必须达到下述规定：-- 精度不低于1级的钢卷尺；-- DJ2级以上精度的经纬仪；-- DS3级以上精度的水准仪；-- 精度不低于±10％的涂镀层测厚仪；（2）所用的测量仪器与工具经法定计量部门检定合格，并在有效期内使用。
6.1.4 检验主要标准及规范（1）《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》（DL/T5017）。
（2）《钢制压力容器》（GB150）。
（3）《电站钢结构焊接通用技术条件》（DL/T678）。
（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）。
（5）《承压力设备无损检测》（JB/T4730）。
（6）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323）。
（7）《无损检测焊缝磁粉检测及验收等级》（JB/T6061）。
（8）《无损检测焊缝渗透检测及验收等级》（JB/T6062）。
（9）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）。
（10）《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》（GB/T13288）（11）《色漆和清漆漆膜的划格试验》（GB/T9286）。
（12）《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB/T9793）。
（13）《水利水电工程金属结构设备防腐蚀技术规程》（DL/T5358）。
压力管道用管材、管件检验工艺标准-6页
QJ/SH 132524.02 压力管道用管材、管件检验工艺标准1. 适用范围1.1 本工艺标准适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内的动力管道、工业管道、共用管道和长输管道用管材、管件（阀门除外）的检验。
1.2 设计文件或顾客对管材、管件有特殊检验要求时，应按其要求进行。
1.3 按国外标准制造的管材、管件，应按国外相应标准规定进行检验。
2. 检验准备2.1 压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准进行检验；必要时应成立专门检验小组实施统一的管材、管件检验。
管材、管件检验小组应由管材、管件保管人员、技术人员和质量检验人员组成。
2.2 管材、管件检验应设有独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。
2.3 管材、管件检验前，应进行检验作业技术交底。
3.管材、管件检验3.1 检验工艺流程管材、管件检验工艺流程见图1。
图1 管材、管件检验工艺流程3.2 检验工艺3.2.1 管材、管件接收3.2.1.1管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。
管材、管件接收后，应按产地、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；3.2.1.2大规格的管材、管件可直接在施工现场进行接收和存放，易丢失的管材、管件应设置库房进行接收和存放。
3.2.2 品种、规格、数量检验3.2.2.1管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验；3.2.2.2管材、管件的品种、规格和数量，应符合材料预算或采购计划的要求。
3.2.2.3管材、管件的质量证明书、合格证内容，应符合现行标准规范的要求。
3.2.3 外观质量检验3.2.3.1 管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。
3.2.3.2 管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。
弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合表1的规定。
3.2.3.3 法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
压力管道验收标准
（一）工艺管道验收标准1、采用的标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002《压力容器无损检测》JB4730-941. 1适用范围《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级3、管道组成件的检验3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质，温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。
压力管道施工质量检验通用规程
压力管道检验通用规程编制日期审查日期批准日期1 总则1.1本守则适用于GB50235-2010、GB50236-2011标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。
1.2依据：《压力管道安全管理与监察规定》《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010)《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011)《低中压锅炉用无缝钢管》(GB3087-82)《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-99)《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》(2102-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)《不锈钢焊条》(GB/T983-1995)《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-83)2 压力管道安装的检验分为二类2.1材料质量检验；2.2压力管道安装质量检验；3 材料质量检验3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。
3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。
3.1.3管材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面○1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；○2锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。
3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。
3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。
3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。
3.2无缝钢管检验根据公司的具体情况，如一般使用20#(GB3087、GB8163)无缝钢管。
3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容：○1供方名称或标记；○2需方名称、发货日期、合同号；○3产品标准号；○4钢的牌号；○5炉号、批号、交货状态、重量(或根数)和件数；○6品种名称、规格和质量等级；○7产品标准规定的各项检验结果；○8技术监督部门的印记，外径≥38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。
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QJ/SH 132524.02 压力管道用管材、管件检验工艺标准
1. 适用范围
1.1 本工艺标准适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内的动力管道、工业管道、共用管道和长输管道用管材、管件(阀门除外的检验。
1.2 设计文件或顾客对管材、管件有特殊检验要求时,应按其要求进行。
1.3 按国外标准制造的管材、管件,应按国外相应标准规定进行检验。
2. 检验准备
2.1 压力管道工程用管材、管件,应按照相应标准进行检验;必要时应成立专门检验小组实施统一的管材、管件检验。
管材、管件检验小组应由管材、管件保管人员、技术人员和质量检验人员组成。
2.2 管材、管件检验应设有独立的检验场地,并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。
2.3 管材、管件检验前,应进行检验作业技术交底。
3. 管材、管件检验
3.1 检验工艺流程
管材、管件检验工艺流程见图 1。
图 1 管材、管件检验工艺流程
3.2 检验工艺
3.2.1 管材、管件接收
3.2.1.1管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。
管材、管件接收后,应按产地、规格、材质和批号分别单独存放,未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续;
3.2.1.2大规格的管材、管件可直接在施工现场进行接收和存放,易丢失的管材、管件应设置库房进行接收和存放。
3.2.2 品种、规格、数量检验
3.2.2.1管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验;
3.2.2.2管材、管件的品种、规格和数量,应符合材料预算或采购计划的要求。
3.2.2.3管材、管件的质量证明书、合格证内容,应符合现行标准规范的要求。
3.2.3 外观质量检验
3.2.3.1 管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷,锈蚀凹陷和机械损伤深度,不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。
3.2.3.2 管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。
弯头、异径管和管帽的尺寸偏差,应符合表 1的规定。
3.2.3.3 法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准;法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3.2.3.4 螺栓、螺母的螺纹应完整,无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母配合良好,无松动或卡涩现象;
3.2.3.5 管道支吊架弹簧的几何尺寸应符合下列要求:
a 弹簧的尺寸偏差应符合图纸或相应标准的要求,弹簧工作圈数偏差不应超过半圈;
b 在自由状态时弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过节距的±10%;
c 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度的 2%。
表 1 管件尺寸允许偏差
3.2.4 材质核查
3.2.
4.1 管材、管件的材质,应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认;
3.2.
4.2在对质量证明文件和出厂标识核对确认的基础上,必要时应采用光谱检验等方法对
合金类管材、管件的材质进行核查确认。
3.2.5 质量验证
3.2.5.1 管材、管件在进行品种、规格、数量检验和外观质量检验及材质核查的基础上,如设计或标准对管材、管件有进一步的质量检验要求时, 应按设计要求或标准规定, 对管材、管件进行质量验证。
3.2.5.2 管材的质量验证
a 若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时, 应按相应标准作校验性检验或追溯到产品供货单位,但在异议未解决前,该批管材不得使用。
b SHA 级管道中,对设计压力≥ 10MPa 的管道,其管材外表面应按下列方法逐根进行无损检测,检测方法和缺陷评定应符合 JB4730的规定,检验结果以Ⅰ级为合格。
(1外径大于 12mm 的导磁性钢管子,采用磁粉检测;
(2非导磁性钢管子,采用渗透检测;
(3管件经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨, 但修磨后的实际壁厚不应小于管件公称壁厚的 90%。
c SHA 级管道中,对于设计压力<10MPa 的输送极度危害介质(苯除外的管材, 以同批号、同炉罐号、同材质、同规格为一批,每批抽查 5%,且不少于 1根,按本条 b 款的方法和评定标准进行外表面磁粉或渗透检测,检验结果以Ⅱ级为合格。
抽样检验不合格时,若有 1件不合格,必须按原规定数加倍抽查检验,若仍有不合格,则该批管子不得使用,并应作好标记和进行隔离。
d 设计要求进行低温冲击韧性试验的管材, 其质量证明文件提供的冲击韧性值不得低于设计文件规定,否则应按 GB/T229《金属夏比缺口冲击试验方法》规定进行补项试验;
e 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管材, 其质量证明文件提供的晶间腐蚀试验指标不得低于设计规定,否则应按 GB/T4334.1《不锈钢 10%草酸浸蚀试验方法》的有关规定,进行补项试验。
f 输送剧毒介质的管材, 其质量证明书中如无超声波检验结果, 则应按 GB/T 5777《无缝钢管超声波探伤检验方法》的规定,逐根进行补项试验。
g 合金钢管道管材用光谱分析仪对其主要化学成份进行复查,并作好检验状态标识。
3.2.5.3 管件的质量验证
a 管件的表面不得有裂纹, 外观应光滑、无氧化皮, 表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。
坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。
焊接管件的焊缝应成形
良好,且与母材圆滑过渡,不得有裂纹、未溶合、未焊透、咬边等缺陷。
b SHA 级管道的管件应按 3.2.5.2中 b 、
c 款的规定进行表面无损检测。
c 螺栓、螺母的螺纹应完整,无划痕、毛刺等缺陷,加工精度符合产品标准的要求。
螺栓、螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。
d 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收, 每批不得少于一件。
缠绕垫片不得有松散、翘曲现象,其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。
金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐,表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。
3.2.5.4合金钢管件的质量验证
a 合金钢管道的弯头、三通、异径管、法兰、盲板、短管等管件,每批应抽检5%且不少于一件;
b 设计压力≥ 10 MPa 管道用的合金钢管件、螺栓、螺母,应逐件进行光谱检验,且每批应抽两件进行硬度检查,常用螺栓、螺母的标准硬度值见表 2;
表 2 高压管道常用螺栓、螺母的标准硬度值
c 设计温度低于-29℃的低温管道用合金钢螺栓、螺母, 应逐件进行光谱检验, 且每批次应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验;
d 合金钢管件质量验证时, 如发现有一件不合格, 则必须按原规定数量加倍抽检, 若仍有不合格,则该批管件不得使用,并应作好标记和进行隔离;
3.2.5.5管道支吊架弹簧的质量验证
管道支吊架弹簧应具有出厂合格证,如无出厂合格证或对其质量有异议时,安装前应进行下列试验:
a 全压缩变形试验：将弹簧压缩至弹簧互相接触，保持 5min 后卸去载荷，其永久变形不应超过原高度的 2%，如超过，应作第二次全压缩变形试验，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的 3%，不符合上述要求的不得使用；
b 工作荷载压缩试验：在工作荷载下，其弹簧压缩量应符合设计规定和表 3 的要求。
表3 序号 1 2 3 弹簧有效圈数 2-4 5-10 >10 弹簧压缩量允许偏差压缩量允许偏差(mm
±12% ±10% ±8% 3.2.6 产品标识和检验状态标识 a 质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。
b 采用悬挂标牌粘贴标签方式对管材、管件进行产品标识时，应标明管材、管件的名称、型号、规格、材质和产地； c 采用涂刷色标方法对管材、管件进行产品标识时，应按项目工程为单位，编制统一的管材、管件色标表，按色标表的规
定要求对管材和管件涂刷色标。
d 入库保管的管材、管件，应按批次进行检验、试验状态标识。
4. 质量记录文件 4.1 管材、管件质量证明书； 4.2 管材、管件接收验证记录； 4.3 管材、管件检验、试验报告。
14。