QP-10生产管理程序
QP-10生产管理控制程序
1.0 目的为了对生产过程中影响产品的各种因素进行有效控制和改善，从而保证产品质量符合有关要求，特制定本程序。
2.0 适用范围本程序适用于公司产品从领料到成品入库前各工序过程的控制。
3.0 职责3.1生产部门3.1.1 负责部门生产计划实施并督促执行，同时根据需要对生产进度及时地调整。
3.1.2 负责生产过程中各个环节的监督管理（包括生产现场的管理）。
3.1.3 负责生产过程中所出现问题的协调与处理。
3.1.4 负责生产过程中的品质控制。
3.1.5 负责生产过程中的物料控制。
3.2设备管理员/生技人员3.2.1负责设备的保养，确保设备符合生产要求。
3.2.2负责生产所需的水、电、气的供应。
3.3 品质部3.3.1 负责生产过程中确认填制《检验记录表》，制程检验、成品检验工作。
3.3.2 负责生产过程中出现品质异常的处理，并向生产部门提供改进意见。
3.4行政人事部负责为生产部门提供技术和特殊岗位的合格人员，做好岗前培训工作。
3.5 PMC负责生产计划的制订、下达并提供生产所需的各类物料。
3.6生产人员3.6.1 执行生产计划，做出作业安排。
3.6.2 对设备、计量器具、各类受控文件的维护与管理。
3.6.3 对生产过程各工序的控制，努力提高生产效率，确保产品质量。
3.6.4 负责生产线员工的岗位培训。
3.7技术部负责现场工艺文件的提供及工艺过程的管理。
4.0 作业程序4.1 生产准备4.1.1 计划a)PMC物控部生管适时做好生产计划以指导和指挥生产。
b)生产部依据生管的生产计划作出生产实施计划，作业前应检查工艺资料是否齐备，工艺装备是否齐全完好，工艺布局是否需要调整；上工序在制品和物料的配套情况，并决定采取相应对策。
4.1.2文件准备a)新产品投产前，由技术将样品发放到相关单位。
b)将作业指导书、配方的内容适时的向操作者交待清楚。
c) 品质部根据所生产的产品，准备好相应的检验标准并发放到相关工序。
YT-QP-10生产过程控制程序
6
支持文件
文件编号 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9
第 3 页，共 3 页
5
质量记录
格式号 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 5.12 记录名称 设备点检表 制程检验记录表 生产流转卡 生产周计划表 首件检验单/末件检验单 自检记录卡 生产日报表 生产进度控制表 公司内部订单 事故报告单 质量事故报告单 过程确认表 文件名称 文件控制程序 质量记录控制程序 人力资源管理程序 基础设施和设备管理程序 物流管理程序 监视和测量装置控制程序 检验和试验控制程序 不合格品控制程序 纠正和预防措施管理程序 保存部门 生产部 技质部 技质部 生产部 技质部 生产部 生产部 生产部 供销部 相关部门 技质部 生产部 保存期限 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年
第 2 页，共 3 页
文件编号 YT-QP-10
生产过程控制程序
版本 A
修改状态 1
4.2.4 产品防护 4.2.4.1 技质部在策划过程中应考虑物流过程中的产品防护要求并在生产准备阶段予以完善； 4.2.4.2 各相关部门应按照策划要求进行物流过程的产品防护。 4.2.5 特殊过程 4.2.5.1 针对无法事后检测的工序，本公司作为需确认的过程 4.2.5.2 从事特殊过程的操作人员必须通过专业知识及操作技能培训合格后方可持证上岗； 4.2.5.3 工序操作人员应按岗位职责和作业指导文件进行操作和过程参数的连续监控，填写和保存监控记录 4.2.5.4 当发生控制对象偏离受控状态时，必须及时按控制计划/作业指导书作出反应； 4.2.5.5 对注塑设备进行点检，并形成相应记录。 4.2.5.6 由生产部负责组织对该过程进行确认，确认内容应包括：注塑工艺及作业指导文件的符合性、设备的适宜性、 作业人员技能、模具材料符合性及作业环境等。 4.2.5.7 在以上条件不发生变化时，不需进行再确认动作，但当工艺、人员、材料、设备中任何一项发生变化时， 生产部必须组织再确认动作。 4.2.5.8 过程确认以实物确认进行，并形成《过程确认表》。 4.2.5.4 生产部负责组织有关人员进行失控原因的分析，并采取相应纠正和预防措施。 OK OK OKOK NG NGNG NG NG NG OK OK NGNG NG 4.2.6 应急计划 4.2.6.1 行政财务部对影响产品生产、人员安全、意外灾害进行识别并制定预防计划； 4.2.6.2 意外及紧急状况发生时相关人员按照应变计划应变； 输 出 部门 生产部 内容 1、准时按量生产的合格产品； 2、产品和过程记录；
QP-10设备管理控制程序
修订记录序号日期修订人修订前内容修订后内容会签部门确认人部门确认人部门确认人批准：日期：审核：日期：制订：日期：1.0目的保证各工序上使用的设备得到良好的维护,使其工作性能满足工艺和生产的要求.2.0范围本程序适用于公司的生产设备管理控制.3.0职责3.1生产部负责公司各工序的设备维修和定期维护保养,并负责编制相应设备操作规程.3.2设备使用单位负责设备的日常维护与保养.4.0工作程序4.1设备的采购、验收。
4.1.1设备的申请必须添置设备时，由申请部门填写《请购单》，交总经理批准。
4.1.2设备的采购根据总经理批准的《请购单》通常由总经理指定专人组织采购合同的洽谈和实施。
4.1.3设备的安装和验收。
设备购置入厂后，在合同规定的验收期内，由生产技术部组织设备的安装与调试并填写《设备验收报告》，若设备验收不合格，根据合同或其它协议，由采购人员负责与设备供应商联系办理退换或来人维修、调试，直到验收合格。
4.1.4入厂建帐设备验收合格后，生产技术部负责编号和录入《生产设备总台帐》，并根据工作实际需要编制该设备的操作与维护规程。
4.2设备的日常及定期维护保养4.2.1设备使用部门的操作人员根据相应的设备操作和保养规范对所使用的设备进行日常维护并做好《机器保养记录》，记录由使用部门保管维护部门监督。
4.2.2设备的定期维护和检验根据设备操作、维护和保养指引，生产技术部每年至少组织对所有工序设备进行两次全面维护和检验，定期维护和检验必须要有记录。
《机器保养记录》由生产技术部保管。
4.3设备的操作和维修设备操作人员必须要经过相应的设备操作培训上岗，设备操作人员发现设备出现故障时，应停止操作，同时报告主管,由主管或组长填写《设备维修申请单》，由维修人员到场维修并填写《设备维修申请单》内相关内容。
4.4设备的报废对不能修复的设备，由生产部填写《报废申请表》报总经理批准后报废处理，并在《生产设备总台帐》上注销，同时注明报废日期，并封存该设备的所有档案和资料，由财务部负责处理资产。
QP-10监视和测量控制程序
1、目的对用于证实产品符合规定要求的检验、测量装置进行控制，确保检测结果的有效性。
2、范围适用于对物料、半成品及成品进行检验、以及生产过程中进行工艺参数监控的检验及测量设备。
3、参考文件：《生产过程控制程序》4、职责：4.1采购部采购负责检验、测量和试验设备的采购。
4.2品质部负责检验、测量和试验设备的校准或送检；如有需要，负责编制内部校准规程。
4.3品质部负责检验、测量设备偏离校准状态时的追踪处理。
4.4品质部和使用部门负责检验、测量和试验设备的维护保养。
5、程序：5.1检验、测量设备的采购及验收检验、测量设备的采购及验收参照生产设备和管理，详见《机器设备管理控制程序》，在检测设备的设备购置申请单中技术参数一栏，要注明设备的精确度要求。
5.2检测设备的初次校准经验收合格的检测设备，由品质部负责送交计量单位或自行校准合格后，贴上相应的标识，保存于品质部，品质部负责对该设备进行编号，建立《检测设备一览表》，记录检测设备的编号、规格型号、精度、生产厂家、校准周期、校准日期等内容，并登记于《检测设备一览表》内，由品质部负责发放到相关部门使用，发放后，要在一览表中注明使用的场所。
5.3检测设备的周期校准5.3.1品质部于每年一月份编制本年度的《检测设备校准计划》，并于检测设备有效期前两周，统一收集进行校准。
5.3.2需外校时，由品质部负责送交国家法定计量单位或联系计量单位到厂内进行校准，要求校准单位出具相应的校准报告。
5.3.3校准合格的检测设备，由校淮人员负责贴标签，并标注校准合格、有效期；部分功能或量程校准合格的，由校准人员贴标签，并标注限用、有效期，在标签上注明可使用的范围；校准不合格的，由校准人员贴标签并标注校准不合格，可修复的送修后重新校准；对因体积较小或影响操作等原因而不宜贴标签的检测设备，标签可贴在包装盒上或由使用者妥善保管，但设备必须刻上编号以便于追溯；5.3.4对于无法修复的检测设备，经品质部负责人确认后，总经理批准报废。
(生产管理知识)QP生产过程控制程序
文件号 QP750100版 次 1.0 编写日期 2020-5-6 共 5 页 第 1 页1.目的：为使公司能充分运用所有管理人员、员工以及机器设备，保质保量按时完成公司下达的生产任务，并就作业过程中出现的问题能及时采取纠正措施，特制订本程序。
2.范围：本程序适用于公司内涉及生产的各部门和人员。
3.定义：(无)4.职责4.1 生产部主管负责：“生产计划”的执行；组织人力资源进行生产，依质量计划及各生产工艺，进行过程监督与控制；组织相关部门审核“异常报告”，并对异常现象进行调查、分析，追究责任部门的责任，并责成相关部门采取相应的纠正、预防措施。
4.2 生产部各班组负责：执行“生产计划”；依“钢筋混凝土水泥管制造技术和安全操作规程”、“ 制造工艺操作规程”及“材料配比方案”组织生产；生产及生产过程管理与控制；生产现场与环境管理；执行品管部提供的材料配比方案；执行“纠正和预防控制程序（QP850100）”；履行“标识和可追溯性程序（QP750400）”、“生产过程控制程序（QP750100）”、“设备管理程序（QP750200）”等。
4.3 品管部负责：编制钢筋混凝土水泥管产品技术条件和生产工艺标准；拟定生产过程的质量控制指标；按“质量策划程序” （QP540100）及有关资料，对过程参数和产品特性编定生产作业质量计划（包括生产设备、生产流程控制手段等）；编制相应的材料配比方案，并提供必要的技术指导；“异常报告”中纠正和预防措施实施情况的跟踪；依据“制造工艺操作规程”内容对产品质量进行检验和判定；对生产过程的产品质量进行监督；履行“质量策划程序” （QP540100）、“检验和试验控制程序” （QP820300）、“标识和可追溯性程文件号 QP750100 版次 1.0 编写日期 2020-5-6 共5页第2页序”（QP750400）、“检验和试验状态控制程序”（QP750500）等。
4.4 生管采购组负责：“生产计划”的编制，根据“采购计划”准备生产物料；对原材料进行适当标识；不同原材料有适当区分；确保原材料满足生产需求；履行“供应商评审程序”（QP740200）、“采购作业程序”（QP740100）；4.5业务主管负责：与客户协商有关交货期事宜；履行“合同评审程序”（QP720100）等。
(QP-10)PTH生产制程控制程序
深圳市鼎焌电气有限公司PTH生产制程控制程序编号QP-10页次第2页,共5页变更履历次数版本版次页次变更内容简述制定审核批准1 A/0 全部依据ISO9001:2008标准要求制作。
方强方强李锦平制定日期2010年2月3日2 A/1 3-5页公司相关职能部门与现公司组织架构一致；另AI机插相关内容取消。
任峰任峰李锦平制定日期2010年8月2日3 A/2 6页修订PTH生产制程控制程序流程图格式。
陈建流韩伟锋李锦平制定日期2011年2月28日4 B/0 全部修订PTH生产制程控制过程与实际生产过程一致性。
许晓义变更日期2012年5月29日5变更日期年月日6变更日期年月日7变更日期年月日8变更日期年月日9变更日期年月日10变更日期年月日1.目的：对产品在PTH生产过程中的各个环节进行有效质量控制，以确保生产产品质量符合规定要求。
2.范围：适用于深圳市鼎焌电气有限公司PTH所有产品生产过程的质量控制。
3.权责：3.1 PTH制造部门负责组织生产确保合格产品的生产。
3.2 PTH车间负责波峰焊操作和日常管理工作,工程负责波峰焊的技术支持。
3.3 工程负责产品工艺文件的编制、过程不良品的分析改善、特殊工序参数的确认以及对检测工装、ICT的管理工作。
3.4 计划资材部门PMC负责生产计划的下达，计划资材部仓库负责物料的确认及物料的配送。
3.5质量部门负责对制程异常，协同相关部门及时分析、解决和跟进。
4.定义：特殊工序：指工序结果不能由随后的检验和实验充分验证的工序。
包含需特殊技能的工序。
波峰焊焊接、AI插件为PTH车间的特殊工序。
5.作业内容：5.1 人员控制5.1.1 制造部门特殊岗位员工必须经过岗前培训、岗位职责培训，考核合格后上岗。
5.1.2 拉长负责组织本拉人员进行安全文明生产，正确操作使用工装，严格执行【作业指导书】的内容。
5.1.3 PTH制造部门负责人负责对拉长的日常工作进行日清。
5.2 生产设备、仪器和工装的控制5.2.1 AI、波峰焊的管理按【设备保证程序】执行。
QP-10生产过程控制程序
制定日期2013-1-27惠州市健昇环保材料科技有限公司文件编号JS-QP-10-2013版本/版次A/0发行日期生广过程控制程序文件性质程序书页数 1 OF 4 1、目的对生产管理进行有效控制，以确保质量满足企业产品标准的要求2、范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性的控制。
3、职责3.1、生产车间a）负责产品的加工制作和产品的防护。
b）负责现场的生产加工过程控制、生产设施的维护保养。
c）负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。
3.2、业务部：负责产品的交付及售后服务工作。
4、工作程序4.1、获得规定产品特性的信息和文件，如制定生产计划：4.1.1、厂方根据订单及反馈的顾客信息，考虑库存情况，结合生产能力安排生产；4.1.2、生产车间根据生产的安排及材料的定额消耗量向仓库领取所需材料。
4.2、过程确认：生产的过程见〈〈生产工艺控制》。
4.3、生产计划的制定：4.3.1、业务部收到客户订单后评审客户订单并做成〈〈领料单》交生产部。
生产部根据交货期、客户要求结合生产能力状况进行生产安排。
4.3.2、〈〈领料单》的修改应及时、准确、确保其有效性。
4.4、生产人员按〈〈员工培训控制程序》要求，实施培训、考核。
4.5、设备管理：4.5.1、生产部根据需要配置各生产工位所用的设备、仪器及相关模具。
当设备出现故障时，应及时排除，确保正常的生产。
使用单位定期对设备进行制定日期2013-1-27惠州市健昇环保材料科技有限公司文件编号JS-QP-10-2013发行日期生广过程控制程序版本/版次A/0文件性质程序书页数 2 OF 4维护和保养。
4.5.2、各设备操作人员，按相关作业指导书进行操作，并做好相关记录4.6、物料、在制品的管制：4.6.1、生产部领料员根据〈〈物料控制程序》到仓库领用原、辅料。
4.6.2、生产操作人员应对上线物料进行核查，当发现与领料单或出料单不一致或有疑问时，应及时向部门负责人提出，并解决。
QP10-产品和服务的实现过程控制程序
ZL/QP-10 产品和服务的实现过程控制程序1 目的对在产品实现过程中影响产品质量的因素进行有效控制，保证产品质量符合规定的要求，以增强顾客满意。
2 适用范围适用产品从原材料和外协物料及半成品投入到成品入库的实现全过程控制，适用于交付产品及后期的顾客服务活动。
3 职责3.1生产部负责产品实现的生产提供过程的策划并组织实施，包括：生产作业计划编制、生产准备及调度、生产设备、工装/夹具及监视装置的正确使用，工作环境管理，突发事件处置等，确保在受控条件下进行生产提供。
严格按图纸和控制计划要求实施制造过程的控制，包括：按生产作业计划和作业指导书组织生产，实施自/互/首检，实施设备、工装/夹具的维护保养和生产现场管理，做好生产过程质量记录并保存等。
3.2技术部负责提供过程中必要的图纸资料、作业规范、验收准则和相关的技术支持，作业文件的分发。
3.3质管部按图纸及检验规范完成工序间的检验，按有关顾客规范和产品标准及检验规范实施产品的检验及放行的控制，负责对不合格输出的监控，提供处于有效校验周期内的监视装置（如检测用仪器仪表、卡尺）。
3.4营销部负责产品交付，交付后的顾客服务信息的内外部沟通。
4 工作程序4.1过程的输入产品特性信息和规范4.1.1技术部根据图纸编写作业指导书，产品图纸则是生产过程控制的主要规范。
根据产品新产品及小批量的各种测试、评价结果确定的规范和样品，也将作为批量生产的监控和验收的准则。
4.1.2当上述信息因产品、过程、材料、测量发生更改时，应按规定对控制计划及相关规范进行评审和更新。
4.2生产计划和准备4.2.1生产部根据合同订单、物料情况、库存情况，编制《生产作业计划》。
4.2.2技术部按要求将相关作业工艺指导文件、流程图、图纸分发到生产部，确保使用者易于获取和使用有效版本的文件。
4.2.3质管部按《产品和服务的监视与测量控制程序》要求，提供并确保在生产过程中所使用的监视和测量装置处于校验周期内，并满足测量的要求。
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制订日期2020-04-10文件名称生产管理程序文件类别程序文件1.目的为了对生产过程中影响产品的各种因素进行有效控制和改善，从而保证产品质量符合有关要求，特制定本程序.2.范围本程序适用于本公司产品从领料到成品入库各工序过程的控制.3.定义无4.职责4.1生产部（主职部门）4.1.1生产计划的执行：依PMC的《生产计划表》、生产任务单组织内部资源，按质按量达成生产任务安排，确保准时交货。
4.1.2部门人员教育培训：按年/月教育训练计划，对本部人员培训，确保满足岗位需求。
4.1.3设备、仪器、工装管理：工装、设备等采购及对设备、仪器、工装夹/治具进行有效管理、保养、满足需求。
4.1.4生产过程管理改进：不断地对生产过程进行优化，达到提升效率的目的。
4.1.5生产质量改进：利用统计技术，找出问题、解决问题，不断地提升产品质量及保障能力。
4.2研发部4.2.1提供产品生产工艺流程图、工装文件、生产作业指导书、产品防护和包装技术资料。
4.2.2产品技术、工艺服务支持和工程改善。
4.3品质部4.3.1检验规范和产品检验接收准则的制订，检验准备和实施。
4.3.2检验结果统计和分析。
4.3.2计量仪器校验与管理。
4.3.5质量人员培训。
4.4资材部4.4.1（采购部）材料、辅料采购4.4.2（物流部）物料保管及提供，成品保管、出货安排。
4.4.3（PMC）生产计划、出货安排的制定。
制订日期 2020-04-10 文件名称生产管理程序文件类别程序文件4.6行政部:4.6.1负责为生产部门提供资材和特殊岗位的合格人员,做好相应的培训工作。
4.6.2负责生产所需的水、电的供应。
5. 流程图流程图责任部门 表单记录研发 品质 PMC 生产车间研发 生产车间品质 生产车间品质 生产车间 行政 品质 生产车间品质 生产车间《生产计划表》 《日生产计划排期表》《生产条件确认表》《生产计划表》《首件巡回检验日报表》《特殊工序确认表》《组织架构图》《生产日报表》 《首件巡回检验日报表》《生产品质异常单》 《纠正预防措施处理单》生产过程的设计开发生产条件的确认生产计划的下达生产作业准备首件检验生产过程正式运行生产过程中的监视、测量、分析生产过程中的异常处理NGOK关键工序控制 特殊工序控制过程因素控制制订日期2020-04-10文件名称生产管理程序文件类别程序文件6.作业流程6.1生产前准备。
6.1.1生产能力规划生产部依据《标准工时》结合实际生产状况制定出每类产品的《生产标准产能表》。
6.1.2生产计划。
PMC按照销售计划执行编制生产任务单。
6.1.3作业指导书和物料准备。
6.1.3.1研发提供生产工艺流程、作业指导书、产品物料BOM表等相关工程技术支持文件，具体按《产品设计开发管理程序》执行。
6.1.3.2采购按生产计划及研发部门提供的产品BOM表（包括辅料和包装材料等）在计划的期限内完成物资的采购入库，具体按《采购管理程序》执行。
6.1.3.3品质部按照来料检查规范、产品检验标准检验来料，具体按《来料检验管理程序》执行。
6.1.4生产设备、工装与检验测量设备的准备。
6.1.4.1生产部按照《生产工艺流程图》即PMP逐工序确认所需作业条件：作业场地、工作台、设备、工装工具、工位器具、计量仪器、物料、能源动力供应、防护用品的情况。
6.1.4.2设备、计量仪器使用人员应确认能使用设备、计量仪器在合格有效状态，并依操作规范正确使用。
6.1.4.3所需作业设施安装、现场作业环境等均满足所生产产品的生产作业需要。
不足事项，及时进行补充完善。
6.1.5人力资源管理与培训。
6.1.5.1研发部、生产部、品质部对产品实现过程中的人员和技能进行培训，具体按《管理职责与人力资源管理程序》执行。
6.1.5.2作业资质：6.1.5.2.1一般工序：作业人员在第一次生产或作业内容变更时必须经过现场培训达到熟练正确操作。
一般工程作业人员现场作业培训不必形成记录；6.1.5.2.2关键工序：作业人员应经有关培训考核合格，具有相应作业资质。
制订日期2020-04-10文件名称生产管理程序文件类别程序文件6.1.5.2.3特殊工序：作业人员必须进行所在工序作业的特定方法及所用设备的正确使用、记录的填制等内容的教育培训，并经过作业资格鉴定。
6.1.6材料领取与管理。
生产部按照《生产计划表》制定《领料单》，《领料单》应包含订单批号及订单所用物料的数量。
生产部按《领料单》到仓库办理领料，作业现场物料存放以1日用量为限（当生产计划小于1日数时，则以产品当次生产批量为准），现场作业材料按规定的位置安全摆放并标识。
6.2作业准备与首件确认。
6.2.1作业准备：6.2.1.1生产组长每次生产前，应将《作业指导书》挂于对应工序，员工应充分理解其内容要求。
6.2.1.2每次（每班）作业前应进行作业准备状态确认，对作业必要条件的确认包括：6.2.1.2.1对所用能源供应状态（电源等）进行确认。
6.2.1.2.2启动设备确认设备正常运行。
6.2.1.2.3开启计量仪器确认动作、示值、外观良好。
6.2.1.2.4原辅材料是否有合格标识。
6.2.1.2.5记录表单准备好并放于相应工序。
6.2.1.2.6其它应确认事项。
6.2.1.2.7应特别注意变更点管理再确认。
6.2.1.2.8作业准备状态确认完好后开始进行生产。
6.2.2首件确认，首件检验经自检合格后交品质部检验员按相应的检验规范及相关工艺文件进行检验，首件产品检验后，填写《首件巡回检验日报表》，只有首件检验合格后才能正式批量生产。
若首件不合格，检验员应填写《生产品质异常联络单》交生产部寻找原因，对影响产品质量的因素采取措施，直至生产出合格的首件产品为止，具体按《制程检验管理程序》执行。
6.3正式生产制造6.3.1现场管理：6.3.1.1所有人员必须接受7S管理教育，把7S管理工作作为一切管理的基础，在作好7S管理工作的基础上作好质量管理工作。
6.3.1.2生产现场实行7S管理，一切不必要的和暂时不必要的物品不得存放在生产现场；每个作业人员随时对自己的工作现场进行清洁整理，每班工作结束后安排当值人员进行现场清洁、清扫，每周工作结束时统一安排全体人员全面进行7S作业。
6.3.2安全作业6.3.2.1生产部管理安全工作，对所有工序进行危险源识别，将工序中已识别的危险源告知相关人制订日期2020-04-10文件名称生产管理程序文件类别程序文件员或明示于现场，提醒注意。
具有较高风险的危险源应采取必要的防范措施。
6.3.2.2危险岗位作业人员必须经过岗位安全教育培训并熟练掌握安全作业规程方法后方可进行作业。
6.3.3设备保养生产作业中使用的设备按《设备管理保养程序》规定进行计划保养；按《设备保养点检表》进行点检管理。
6.3.4生产监督6.3.4.1生产负责人在生产作业过程中应定时巡查各工程作业情况，确认每一作业人员按照作业规范作业，每一工程输出符合产品质量要求。
6.3.4.2对不良多发的工序，认真监督作业过程和作业条件（包括设备运行条件），发现改进机会，寻求改进实现。
6.3.5产品状态标识区分生产过程中的产品标识按《产品标识与可追溯管理程序》执行。
6.3.6生产记录统计6.3.6.1生产统计人员每天按《生产计划表》进行生产统计，统计数据来源必须可靠、准确，严禁臆测、谎报。
6.3.6.2《领料单》和相关检验记录每批次生产完成后，一起存档保管。
6.4生产过程中异常管理。
6.4.1产品生产过程中发生生产异常时，由发现人员向生产负责人汇报，生产负责人确认后立即开出《生产品质异常联络单》经部门负责人确认后交予相关责任部门处理（质量异常，交品质部处理；工艺方法异常，交技术部处理；设备异常和作业方法异常交生产负责人处理等），相关责任部门应当在1小时内给出临时对策以保证产品正常生产，4小时内给出长期改善对策，若4小时内无法给出长期改善对策，需回馈上级领导协作解决。
6.4.2因材料原因导致的产品质量不良，应确定材料是否满足来料检验要求。
满足时，研发部进行设计和相关技术数据的分析改进，使材料满足预期要求和工艺要求。
若为物料本身问题，则由品质人员指导使用加工、挑选、退换货等方式处理，具体按《不合格品管理程序》执行。
6.4.3作业不良时，应对作业人员进行再培训，确保其掌握正确作业方法。
必要时，对作业过程进行改进，使其具有更高的质量保证能力和更易掌握的操作方法。
6.4.4工艺不良时，由研发部指导对工程设备、工装夹具、工艺流程等进行综合改进，提升工程的质量保证能。
6.4.5其它原因导致的不良，则针对不良原因采取纠正和预防措施，杜绝其再发生。
6.5过程检验。
6.5.1检验项目、基准所有检验作业应有规定的检验项目，每个检验项目规定接受标准，具体按《制程检验管理程序》执行。
6.5.2检验方法、条件、设施无论生产自检或QC巡检，应针对检验项目规定的检验方法和检制订日期2020-04-10文件名称生产管理程序文件类别程序文件验条件，（检验方法和检验条件首先应满足国家/行业标准规定)，按规定的检验方法和检验条件确定必要的检验设施，检验设施的管理按《资源管理与量测设备管理》执行。
6.5.3检验人员资质检验人员应具有检验资质，检验人员资质由品质部负责教育、培训、考核。
6.5.4过程检验的要求6.5.4.1自检：生产部应培训并规定每个岗位人员进行自检，确认合格方可流入下工序；自检的作业依据为作业指导书；对自检不合格的应进行隔离并贴上不合格标签放入不良品盒，集中交质部判定给出处理意见。
6.5.4.2巡检：品质部PQC按工艺规定对工序进行巡检，巡检的依据按PMP执行，对巡检到的不合格及时反馈相关部门进行改善。
6.5.4.3抽检：除检验员巡检时进行抽检外，生产/质量等相关人员巡检时，也需要进行抽检，特别是<重要工序>，抽检到的问题及时反馈生产组长、线上QC，指导其作出改善。
6.5.6成品检验6.5.6.1生产中的成品检验：生产部对成品100%测试合格后，开出《入库单》给品质部检验，具体按《出货检验管理程序》执行。
6.5.6.2生产中的半成品，若需批量流转，生产自检合格后由品质部检验合格，在《生产流程卡》上签字确认后，方可流转到下工序；检验不合格退生产重工至合格或报废。
6.5.7成品处理成品检验合格后由品质部进行加盖QC检验合格章。
生产部将检验合格的成品转移直合格品区。
凭《成品入库单》通知物流部作成品入库，具体按《物料管理程序》执行。
6.5.8不合格品处理6.5.8.1成品检验不合格时由品质部向生产部发出《生产品质异常联络单》说明不合格状态并对不合格品进行必要标识，具体作业标准按照《不合格品管理程序》执行。
6.5.9检验记录、标识6.5.9.1作业人员作业过程中进行的自检不需要记录。