换热管和管板连接通用工艺规程
空冷器换热管与管板焊接工艺
空冷器换热管与管板焊接工艺1. 引言1.1 空冷器换热管与管板焊接工艺概述空冷器换热管与管板是重要的热传递部件，在工业生产中扮演着至关重要的角色。
其焊接工艺的质量直接影响着整个设备的运行效果和安全性。
空冷器换热管与管板焊接工艺是将换热管与管板进行连接的过程，通过焊接技术将二者牢固地结合在一起，确保换热效率和设备的长期稳定运行。
空冷器换热管与管板焊接工艺需要严格遵循相关标准和规范，包括选材要求、预处理工作、焊接工艺、质量控制及现场施工注意事项等方面。
只有在每个环节都严格执行，并且通过严格的质量控制，才能确保焊接接头的牢固性和耐久性，保证设备的正常运行和安全性。
空冷器换热管与管板焊接工艺的重要性不言而喻。
只有加强对焊接工艺的认识，严格按照标准执行，做好质量控制和施工管理，才能保证设备的正常运行，提高生产效率，降低维护成本，确保生产安全。
2. 正文2.1 空冷器换热管与管板的选材要求空冷器换热管与管板的选材要求对于整个焊接工艺的质量和稳定性起着至关重要的作用。
在选择换热管和管板的材料时，需要考虑到工作环境、工作温度、工作压力等因素，以确保焊接后的装置能够稳定运行并具有较长的使用寿命。
对于换热管的选材要求，通常选择耐高温、耐腐蚀的材料，如不锈钢、合金钢等。
这些材料具有良好的耐腐蚀性能和高温强度，能够适应不同的工作环境要求。
对于管板的选材要求，一般会选择与换热管材料相匹配的材料，以确保焊接接头的稳定性和密封性。
管板材料也需要具有良好的机械性能和耐热性能，以确保整个装置的运行安全。
在选材过程中还需要考虑材料的可焊性和可加工性，以便进行后续的焊接和加工工艺。
选用合适的材料，不仅可以提高焊接效率，还可以减少焊接过程中出现的质量问题，确保焊接接头的质量和稳定性。
在空冷器换热管与管板的选材过程中，需要综合考虑以上因素，以确保整个焊接工艺的顺利进行和最终的装置运行稳定性。
2.2 空冷器换热管与管板的预处理工作空冷器换热管与管板的预处理工作是确保焊接质量和长期使用性能的重要环节。
渗铝钢换热管与管板焊接工艺规程( 机 密 )
渗铝钢换热管与管板焊接规程
1. 将渗铝钢管管头与冷换管板表面油污、铁锈、氧化皮等清理干净，无须磨掉管头表面渗铝层，但需磨掉管头端面渗铝层，或下料切掉管头端面渗铝层，以防止管头端面含铝量过高，影响焊接质量。
2. 采用钨极氩弧强度焊（角焊缝），二遍填丝。
3. 第一便填丝建议使用焊丝规格型号为φ1.4－φ1.6mm JG—50（H08Mn2SiA），第二便填丝建议使用焊丝规格型号为φ2.0mm JG—50（H08Mn2SiA）钨极选用φ2.5-φ3.0mm。
如管板堆焊不锈钢时，焊丝材质建议使用H1Cr 24Ni13。
4. 渗铝管头应露出焊接端面2.5-3 mm，焊接电流应控制在第一便填丝120— 140A，。
第二便填丝160— 180A，管头焊后不准有烧损击穿。
修补焊缝也应采用氩弧焊。
5. 冷换管束管头与管板焊后应进行贴账，不允许强度胀。
以上焊接规程不能代替焊接工艺，使用单位要根据以上规程进行焊接工艺评定，确定焊接工艺，以确保焊接质量。
非常重要∶1. 渗铝管供货长度不小于6030mm，因穿管前要进行二次定尺下料，在焊接前应将非下料一端磨掉管头端面渗铝层，以防止管头端面含铝量过高，产生裂纹。
2. 管板及折流板孔加工公差尺寸应增加0.2mm。
φ25的渗铝管，保证管板孔径不小于φ25.6，折流板不小于φ25.9；φ19的渗铝管，保证管板孔径不小于φ19.6，折流板不小于φ19.9。
抚顺市天隆石化设备防腐厂技术科。
管壳式换热器换热管与管板焊接工艺
控 制 活 塞 行 程 ， 工 件 双 向受 力 双 面变 形 ， 过 对 工 使 通 件 上 施 压 线 逐 条 施 加 压 力 ， 受 压 工 件 达 到 设 计 要 使
求 ， 方便 又快捷 。 既 收稿 Ｅ ：０１ １ ５ ｌ ２０ —１—１ 期
维普资讯
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开 的单 元 按 上 述 顺 序 逐 一 焊 完 ， 成 整 个 焊 接 工 作 。 完 采 取 上 述 焊 接 顺 序 ， 接 产 生 的 热 量 集 中 在 尽 焊 量 小 的范 围 内 ， 产 生 的 应 力 较 小 ， 板 的 变 形 也 且 管 小 ， 工 也 便 于 操 作 ， 免 了 管 板 由 于焊 接 变 形 而 影 焊 避 响 密 封 面 的密 封 效 果 。
按 Ｇ １ １ 备 试 板 和 试 管 管 束 ， 板 厚 度 ＝ Ｂ５ 制 试 换 热 管 与管 板 的 焊 接 接 头 质 量 好 坏 ， 接 影 响 直 换 热器制造质量 ， 方 面接头质量差 容易发生泄漏 ， 一 ６ ＇ｌ试 管 规 格 ２ ０ｎｌ， ｌ Ｔ ５×２． ， 对 前 将 试 板 与 试 管 表 ５组 面 的油 、 、 等 杂 质 清 理 干 净 ， 焊 采 用 钨 极 氩 弧 污 锈 点 焊 ， 材 为 Ｈ ８ ２ ｉ 每 个 接 头 点 两 处 ， 焊 位 置 焊 ０ Ｍｎ Ｓ Ａ， 点 在 图 ３中 的 ３点 和 ９点 位 置 。 焊 接 工 艺 参 数 见 表 １ 。 焊 接 位 置 为水 平 固定 ， 接 时 引 弧及 熄 弧 应 避 焊
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２ ｏ ９ ～ ｌ０ ｌ ． ０ ２ ８～ ２ ｌ
换热器通用胀接工艺
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
换热管与管板手工焊接通用工艺
换热管与管板手工焊接通用工艺
1 准备工作
1.1 检查管板孔表面粗糙度、管孔尺寸及换热管的尺寸和表面质量。
1.2 管板、折流板组装前应用丙酮清洗（不锈钢酸洗后仍需丙酮清洗）；换热管（黑管或光亮管）均需用百叶轮打磨抛光处理两端部至少50mm，且不能减薄管壁厚度。
1.3 组装管束，并用保鲜膜对管头焊接部位进行保护
1.4 焊接设备应采用脉冲氩弧焊机及配套的焊枪组件；焊枪配用带滤网的导流器和至少12mm的喷嘴
2 焊前清洁与防护
2.1 焊前应用丙酮和绸布再次清洗管板孔、换热管端部及待焊表面（建议采用清洁50个接头焊接50个接头的形式进行）
2.2 焊前也应用丙酮和绸布对焊丝表面进行清洗
注：用绸布试擦显示无污才能焊接
3 焊接要求
3.1 每个接头应采用手工GTAW进行点焊（填丝要求按打底焊）,点焊位置如图3.2 打底焊道起弧和收弧必须偏离点焊区域
3.3每个接头均采用手工钨极氩弧焊分三道焊，每道焊接方向均向上,焊道的起弧点和收弧点如图
3.3.1碳钢接头三道均采用填丝焊
3.3.2不锈钢接头第一道采用自熔焊，第二、三道均采用填丝焊
3.4 焊接时喷嘴应保持固定角度随电弧移动，送丝应保持连续；收弧时应采用脉冲衰减；灭弧后不应立即移开喷嘴，应继续通气进行保护
3.5 层间清理采用钢丝抛盘对焊缝及管口进行处理，必要时用丙酮清洗
3.6 焊道收弧应完全覆盖焊道起弧点(覆盖长度>2倍焊缝宽度)；在多道焊中,前一焊道必须被下一焊道完全覆盖,焊接层的焊道头和焊道尾需相互错开（偏移）。
换热管与管板预焊接工艺规程
焊接工艺规程（规程编号：HG2016001 ________ ）产品编号16001 __________ 名称分汽缸图号RS160602-01 _________________________审核_____________河南辰闰科技有限公司E E I「:InD 1u』ER5Ba3b"bD3焊接接头编号简图产品型号 K1500L产品名称K1500L 搪玻璃反应釜规程编号HG2016001共1页第1页3 1\ 卜G3注：筒体A、B类焊接接头应进行不小于20%射线探伤检测，达到NB/T47013.2-2015标准中川级为合格，射线检测技术级别不低于AB级。
接头简图: A1、 B3、 B2、 B1内侧一焊接位置1G 后热 焊接技术 SAW钨极直径 预热温度（°C ） 喷嘴直径焊后热处理 脉宽比（%）层间温度（°C ） 正面气体成分/气体流量背面焊接工艺卡1焊接工艺程序1•焊前：组对前清理坡口两侧油污、水份、不锈钢 涂白垩粉，打磨坡口及待焊处直至显示金属光泽（每侧 各 20mm ） o2•组装点固：点焊缝对称均布，点焊长度 60mm ,间距350 mm ,点焊不得有裂纹，气孔，夹渣，层间清 渣须打磨干净，层间接头错开50mm 。
3•焊接：按焊接工艺参数要求进行短弧焊接，严禁 在非焊接部位引弧，如法兰等。
4.焊后打磨清理内外表面缺陷及焊渣。
自检合格，转下一工序。
母材1/12/1 备注规程编号 产品图号接头名称接头编号工艺评定编号持证项目Q235BQ235B焊接方法SAW SAW 厚度mm填充材料 牌号直径12 12焊缝 金属焊接电流极性电流（A ）H08A电弧 电压（V ） HJ431-H08A HJ431-H08A DCEP 550~65032~35背面清根（注：碳弧气刨清根 +修磨）DCEP 550~650 32~35 内筒体纵缝对接接头 内筒体封头环缝对接接头 高颈法兰筒体环缝对接接头 高颈法兰封头环缝对接接头A1、B3、B2、B1HP14SAW-1G(K)-07/09/19厚度mm焊接速度(cm/mi n)42~4645~4812线能量(KJ/cm)1.内侧焊缝余高：0-1mm ;外侧焊缝余高：0-1.5mm 。
换热管与管板焊接工艺评定流程
换热管与管板焊接工艺评定流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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程数-换热管与管板连接
程数-换热管与管板连接因换热器分为管程和壳程，所以其程数也分为管程数和壳程数。
其目的均在于提高其传热系数。
1.管束分程在管壳式换热器中，最简单的就是单壳程单管程换热器，其可实现顺流或逆流操作方式。
例如须要减少成套面积，存有两种方法，一就是减少换热管长度，而是减少换热管数目。
从生产、加装及修理方面来说，换热管太短，受一定管制，故常使用减少管数的方法。
为化解管数减少后，流速减少而引致传热系数增加，大多使用将管束分程的方法去提升流速以达至减少传热系数。
管数分程通常分成1、2、4、6……12等。
(1)尽量能使各程换热管数量大致相等，以减少流体阻力。
(2)分程隔板槽的形状必须直观，密封面长度尽量长，以利生产和密封。
(3)相邻管程之间管程流体的温度差不宜过大，不超过20ºc为宜，以避免产生过大的热应力和恶化密封条件。
2.壳程分程壳程分程就是在壳体内装入平行于管束轴线方向的纵向隔板，以增加介质在壳程内沿壳体轴向往返次数。
gb151-89中图1-7的e、f、g、h为二壳程。
尽管现已成功地制造六壳程的管壳式换热器，但由于其制造困难，所以一般设计中很少超过两壳程。
换热管与管板相连接(1)强度胀接：为保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的胀接；(2)贴胀：为消除换热管与管孔之间缝隙的轻度胀接；(3)强度焊：保证换热管与管板之间的密封性能及抗拉脱强度的焊接；(4)密封焊：保证换热管与管板之间的密封性能的焊接。
2.强度肿胀直奔胀接机理：胀接法是目前最通用的一种连接方法，它是利用胀管器，使伸到管板中的管子端部直径扩大产生塑性变形而管板只达到弹性变形，因而胀管后管板与管子间就产生了挤压力，使管子和管板紧紧地贴在一起，达到密封紧固连接的目的。
使用肿胀接时，管板硬度比管端硬度低，以确保肿胀直奔质量，这样可以免去在肿胀接时管孔产生的塑性变形，影响肿胀直奔的紧密性。
当超过没这个建议时，可以将管及端的展开淬火处置，减少硬度后展开肿胀直奔。
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换热管与管板连接通用工艺规程
1主题内容与适应范围
1.1本规程规定了钢制管壳式换热器换热管与管板连接的方法和要求。
1.2本规程适用于本公司制造的碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制管壳式换热器的换热管与管板的连接。
其它材料制造的换热器的换热管与管板的连接亦可参照执行。
2总则
2.1换热管与管板连接接头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
2.2换热管与管板连接的连接方式有胀接、焊接、胀焊并用等型式。
具体连接方式在图样或公司技术部门在制造专用工艺中规定。
3一般要求
3.1当换热管与管板采用胀接连接时，换热管材料的硬度值一般须低于管板材料的硬度值10～20HB,除换热管材料为不锈钢或有应力腐蚀场合外，可采用管端局部退火的方式来降低换热管材料的硬度。
3.2管孔表面粗糙度
a)当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm，且符合图样要求；
b)当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，且符合图样要求,同时管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.3连接前，连接部位的换热管与管板表面应采用机械或化学方法清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
a) 穿管前，应对换热管进行机加工平头，平管公差L+1㎜。
b) 穿管前，应采用钢丝刷、钢丝轮、砂纸将换热管管头（包括管口端部）毛刺、铁屑、锈斑、油污去除干净，至呈金属光泽。
用于焊接时，换热管刷管范围不小于换热管外径尺寸，且不小于25㎜；用于胀接时，换热管应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
刷管后，换热管应放置在干燥通风处，已经刷管处理的换热管必须在7天内与管板进行胀接或焊接连接，否则应重新进行刷管处理。
c) 换热管的外伸长度，按产品焊接工艺规程执行。
对需打磨的管头要求打磨平整，不得有卷边现象，并用机械或化学方法清除管板、管端表面残留的砂轮灰等杂物。
d ) 当换热管与管板定位后实施焊接或胀接前（不超过4小时），应采用钢丝刷将连接部位的换热管与管板表面的锈斑、油污清理干净。
胀紧率应符合工艺要求。
e) 换热管与管板連接采用先胀后焊时，焊接前应将管头表面的油污、水渍等用丙酮清清洗干净。
4连接结构型式及适用场合
4.1强度胀接
4.1.1适用范围
设计压力≤4MPa；
设计温度≤300℃；
操作中无剧烈的振动、无过大的温度变化和无明显的应力腐蚀。
4.1.2结构型式及尺寸
4.1.2.1强度胀接的结构型式及尺寸按图4-1和表4-1中规定。
4.1.2.2强度胀接的的最小胀接长度应取管板的名义厚度减去3mm或50mm二者的最小值。
4.1.2.3复合管板与换热管也可采用强度胀接，当复层厚度大于等于8mm时，应在复
表4-1 mm
图4-1
层管孔上开槽，开槽要求按图4-2和表4-1中规定。
图4-2
4.1.2.4根据不同的胀接方法技术部门可适当修改图4-1和表4-1中的尺寸。
4.2强度焊
4.2.1适用范围
设计压力≤35MPa；
操作中无较大振动和间隙腐蚀。
4.2.2强度焊的结构型式及尺寸按图4-3和表4-2中规定。
图4-3
表4-2 mm
4.3 胀焊并用
4.3.1适用范围
密封性能要求较高的场合；
承受振动或疲劳载荷的场合；
有间隙腐蚀的场合；
采用复合管板的场合。
4.3.2结构型式及尺寸
4.3.2.1强度胀加密封焊的结构型式及尺寸按图4-4中规定，同时还应遵守4.1的规定。
图4-4
4.3.2.2强度焊加贴胀的结构型式及尺寸按图4-5中规定，同时还应遵守4.2的规定。
图4-5
5胀接
5.1换热管与管板的胀接可采用机械胀或液压胀，技术部门应在图样或专用工艺中明确规定胀接方法。
5.2机械胀
5.2.1试胀
正式胀接前，应根据待胀管接头材料、结构尺寸及要求制备模拟胀接试样进行试胀，试胀的试样不少于5个，胀后进行耐压试验，检查胀口的严密性。
试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹、胀接过渡部分是否有突变、喇叭口根部与管壁的结合是否良好、管板孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
根据试胀结果，确定合理的胀管率。
5.2.2胀接应由有胀接经验的操作者进行操作，胀接时应控制胀管率，以保证胀紧度。
5.2.3胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
5.2.4胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。
5.3液压胀 5.3.1胀接压力确定
a)贴胀胀接压力根据下式确定： P S =P O +(σsp K 22-1)/ K 22 MPa
式中：P O －管子全屈服压力P O ＝σst lnK 1 MPa σst －管子材料屈服限 MPa K 1－管子外径内径之比K 1＝dw/dn
dw －管子外径 mm dn －管子内径 mm σsp －管板材料屈服限 MPa K 2－管板管孔直径比K 2＝Dw/Dn Dn －管板管孔直径Dn mm Dw=2P-D mm P －管间距 mm
b)强度胀胀接压力根据下式确定：P T =1.3P S MPa 5.3.2试胀
正式胀接前，应根据待胀管接头材料、结构尺寸及要求制备模拟胀接试样,并按计算胀接压力进行试胀，试胀的试样不少于5个，胀后进行耐压试验，检查胀口的严密
性。
试压后测试胀接接头的拉脱力，贴胀应达到1 MPa，强度胀胀应达到4 MPa。
5.3.3胀接
5.3.3.1液压胀管前必须采用风动砂轮打磨换热管内孔，使换热管内表面清洁无毛刺。
5.3.3.2液压胀接胀轴插入换热管内时，应采用木轻轻敲击，不得猛力敲击，防止将密封圈损坏。
5.3.3.3胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
5.4胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
6焊接
6.1 换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按有关规定作焊接工艺评定。
6.2换热管与管板的焊接应由持有相应项目资格的焊工严格按产品焊接工艺规程执行。
6.3施焊前焊工应检查焊接设备工作是否正常（如水箱是否缺水，焊接气体是否开启、接通，焊接二次回路连接是否牢固可靠等），以保证焊接过程的顺畅。
6.4换热管与管板的焊接一般应采用管板自动焊，如需要采用手工焊（焊条电弧焊或氩弧焊），必须经公司技术部门同意。
6.5换热管与管板的焊接采用焊条电弧焊时应采用多道焊（二遍以上）。
6.6焊接时如发现有焊接缺陷，应及时清除补焊，补焊方法及工艺参数应按产品焊接工艺规程要求。
6.7焊接、清理完毕后，对焊缝进行外观检查和无损检测（按工艺要求）。
外观要求焊缝平整圆滑、收弧处无凹陷、表面无气孔、夹渣和裂纹。
换热管端部应光滑、无塌陷，管孔内表面不得留有凸出的焊肉、焊渣等杂物。
无损检测应符合JB/T4730相关要求。