FANUC0i-TD数控车床对刀理论及方法的探讨
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床是一种使用计算机控制系统进行加工的机器工具。
在数控车床的加工过程中，对刀是非常重要的一步。
对刀不仅影响加工质量和效率，还涉及到加工操作的安全问题。
因此，掌握数控车床对刀方法对于正确使用和维护数控车床具有重要意义。
一、数控车床对刀的意义数控车床对刀可以让机床的刀具在可控的位置上与工件接触，预留出正确的刀具走刀路径，有利于提高加工精度和生产效率。
此外，正确的对刀方式可以保证加工过程的安全性，防止因刀具掉落、碰撞等问题对操作人员造成危害。
二、数控车床对刀的方法1.准备工作在进行对刀之前，需要先进行准备工作。
（1）检查机床各部件、刀具和刀架是否牢固安装，以及机床的润滑和冷却系统是否正常。
（2）使用长度计、千分尺等工具测量工件的尺寸，保证对刀的精度。
2.确定固定点固定点是指在数控下处理的零点的位置，即要加工工件的原点。
通常，固定点需要根据手册或数控系统的参数手动输入。
在数控系统中，固定点可以利用修正处理实现校准。
3.选择刀具选择合适的刀具对于加工的质量和效率影响很大。
刀具的选择需要考虑加工件材质、表面形状、线速度、切削用量和切削液条件等。
在选择刀具的时候需要尽量避免出现中心偏差，以保证对刀的准确性。
4.调整刀具位置刀具需要在机床上调整到正确的位置，以保证加工质量和效率。
具体来说，以下两种对刀方式常见：（1）刮刀法：在使用前，需要将刀具调整到靠近工件的位置，打开机床手轮，然后用刀片轻轻的刮掉工件上的涂层。
当涂层刮净后，可以逐渐调整刀具的出刀量，将刀具调整到最佳位置。
（2）对刀仪法：在使用对刀仪的时候，需要在工件和刀具之间放置对刀仪，测量靠近工件的刀具尖端和对刀仪的距离，然后根据测量结果调整刀具的位置。
5.校正刃口补偿值在数控车床加工过程中，刃口补偿值是一个很重要的参数。
为了保证刃口补偿值的准确性，需要根据实际情况和手册要求进行校正。
通常在进行磨刀后需要重新校正刃口补偿值，以确保机床的加工精度。
FANUCOiT系统数控车床的3种多刀实用对刀方法
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Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ ０ ｉ Ｔ系统数控车床 的 ３ 种 多刀实用对刀方法
陈Байду номын сангаас艳
（ 武汉软件 工程职业学院 ，湖北武汉 ４ ３ ０ ２ ０ ５ ）
摘要 ：在数控生产实训的教学过程 中，学生根据零件图能够手工编制 出零件加工程序 ，却因为不会对刀而加工不 出合格的零 件。有鉴于此 ，针对数控生产实训教学过程中采用 Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ ０ ｉ Ｔ系统的数控车床 ，结合复杂零件的手工编程实例，依次使用刀具补
ｔ ｒ ａ ｉ ｎ ｉ ｎ ｇ ， ｂ ｕ ｔ ｍｏ ｓ ｔ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｍ ｄ ｏ ｎ ’ ｔ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｉ ｆ ｅ ｄ ｐ ａ ｒ ｔ ｓ ｂ ｅ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ｏ ｆ ｌ ａ ｃ ｋ ｆ ｏ ｔ ｈ ｅ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｔ ｏ ｏ ｌ ｍ ｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ’ Ｓ ｋ ｎ ｏ ｗ ｌ ｅ ｄ ｇ ｅ ．Ｔ ｈ ｒ ｏ ｕ ｇ ｈ ｍ ａ ｎ ｕ ａ ｌ Ｎ Ｃ
Fanuc系统数控车床对刀方法
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
====================================================FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
数控车床对刀原理及对刀方法
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。
（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）.1. 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
图1 数控车削对刀原理编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2. 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
图2 数控车削试刀对刀以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
对刀对机床加工的重要性和对刀方法介绍
对刀对机床加工的重要性和对刀方法介绍数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
数控车床上对刀方法很多，工作中常用试切法，下面介绍FANUC-0I数控车床常用对刀方法。
1、测量、输入刀具偏移量方式（1）用所选刀具试切工件外圆，X向对刀。
手动操作模式下，试切外圆，X方向保持不动，刀具沿Z轴方向退出，用游标卡尺测量切出外圆的直径值α，点击“OFFSETSETING”键进入形状补偿参数设定界面，光标移至刀补X位置，输入Xα，点软键[测量]，数控系统自动计算出当前刀尖在机床坐标系中X方向的坐标，X方向完成对刀。
（2）用所选刀具切削端面，Z向对刀。
手动操作模式下，刀具切削工件端面至中心。
然后Z方向保持不动，刀具沿X方向退出。
进入形状补偿参数设定界面，将光标移到刀具补偿Z坐标相应的位置，输入Z0，按[测量]软键，对应的刀具偏移量自动输入，对刀完成。
此种方法是把加工原点设在工件右端面的圆心上，是一般轴类零件常用的方法。
如果是左右对称零件，需把加工原点设在工件的对称中心，则输入Zβ，β为零件轴向长度的一半。
然后根据刀具的几何尺寸和安装位置输入刀尖圆弧半径R和刀位号T的值，例如：一号刀，刀尖圆弧半径R=0.8mm，将光标移至R下方1号刀对应的位置，键入0.8，在T对应位置输入刀位号，按“INPUT”输入，即可用来加工。
数控铣床的对刀原理及对刀方法
教学理论2014-05目前我国已经成为机械制造大国，设备的拥有量名列前茅，数控机床在设备总量中占有的比例越来越大。
对于一名数控操作工来说，对刀是加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定工件的加工精度，同时对刀的效率直接影响数控加工效率。
下面以FANUC0i数控系统为例论述数控铣床的对刀原理及方法。
一、对刀的概念一般情况下，数控编程员根据图纸，选定一个便于编程和对刀的坐标系及其原点，这个原点称为程序原点。
程序原点一般与工件的工艺基准或设计基准重合，因此又把程序原点称为工件原点。
数控铣床通电后，要进行回零操作，目的是建立数控机床的位置测量、控制、显示的统一基准，这个基准点就是机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
图1中M点为机床原点，W点为工件原点。
Z机床Z工作Z=工件零点M=机床零点X工件Y机床X机床M G54WY工件图1所谓对刀，其实就是在机床上测量机床原点与工件原点之间的偏移距离，并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系中的坐标。
二、对刀方法数控铣床对刀可分为两大类：一是用加工刀具直接试切对刀，这种对刀方法在数控铣床上应用的较少，只适用于来料为没有加工过的毛坯件；二是使用找正器等对刀工具来对刀，这种方法刀具不与工件直接接触，所以适用于来料经过粗加工或精加工的毛坯件和对已加工过的工件进行修复。
下面论述使用找正器在数控铣床上对刀的几种方法。
（一）常用找正器的种类X、Y轴常用的找正器有标准验棒、偏心式找正器、光电式找正器、百分表及表架等，辅助工具有塞尺等。
Z轴对刀使用工具有刀具长度测量仪、Z轴对刀仪、量块、塞尺等。
无论使用何种找正工具，它的找正原理是相同的，都是利用找正器来确定主轴的中心及刀尖与找正边的关系。
（二）使用偏心式找正器进行X、Y轴对刀的方法1.分中法（如图2）。
这种方法适用于程序原点在对称中心的工件。
（1）在刀柄上安装找正器，并将刀柄装入主轴，在MDI下运转主轴，转速为500r/min；（2）快速移动各轴，逐渐靠近工件，将找正器的测量部分靠近工件X的正向表面，主轴沿X的负方向逐渐移动，使用手轮微量移动靠近工件，观察找正器状态：①未接触工件时，找正器下半部分偏摆不定。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
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ＦＡＮＵＣ０ｉ－ＴＤ数控车床对刀理论及方法的探讨[摘要]通过对数控加工中工件坐标系建立的理论实质的探讨，分别介绍了在FANUC0i-TD数控车床上用G50、G54、T指令对刀的实质和方法，并介绍了如何充分运用三种指令建立工件坐标系的有效途径。
[关键词]刀偏基准刀非基准刀刀位点绝对刀偏相对刀偏在数控加工操作中，最重要的一环就是建立工件坐标系，工件坐标系的建立是通过对刀来实现的。
对刀的目的有两个，一方面通过对刀建立工件坐标系，另一方面通过对刀可以找出非基准刀与基准刀之间的刀位偏差（简称刀偏）。
（一）绝对刀偏法和相对刀偏法对刀的实质加工工件时，通常要使用多把刀具，我们将其中的一把常用的刀称为基准刀，把其它的刀称为非基准刀。
如果刀位偏差为零，如图1所示，则每一把刀转到加工位置时，其刀位点都应在图1A所示的位置。
但由于每一把刀的几何形状及其安装位置的不同，不同刀位上的刀具转到工作位置时，它们的刀位点的位置并不重合，如图2所示，而在X、Z向存在一定的偏差。
我们将非基准刀的刀位点相对于基准刀的刀位点（或基准点）在X、Z向的偏差ΔΧ、ΔΖ称为刀位偏差(简称刀偏)。
根据非基准刀刀位点相对位置的不同，可以把刀位偏差分为绝对刀偏和相对刀偏。
某一把的绝对刀偏是指该把刀的刀位点位于工件原点时，刀架的转塔中心相对于机床零点在X 和Z向的偏差。
而相对刀偏是指非基准刀的刀位点位于工件原点时刀架的转塔中心相对于基准刀的刀位点位于工件原点时刀架的转塔中心在Ｘ、Ｚ方向的偏差。
根据所采用的刀位偏差的不同，对刀又可以分为绝对刀偏对刀法和相对刀偏对刀法。
相对刀偏法只为基准刀建立了一个工件坐标系，而非基准刀是根据其刀位偏差的正负，来确定它在对应的X、Z方向应比基准刀多走或少走一个刀位偏差，从而使长度不一样的刀具达到同一实际位置。
一般来说，如果某一非基准刀在X或Z方向的刀位偏差为负值，说明这把刀在对应的X或Z向比基准刀短。
程序运行时，通过刀具长度补偿使该把刀在对应的方向比基准刀多走一个刀位偏差。
如果某一非基准刀的刀位偏差为正值，说明这把刀在对应的X或Z向比基准刀长。
程序运行时，通过刀具长度补偿使该把刀在对应的方向比基准刀少走一个刀位偏差。
绝对刀偏法对刀的过程，实质上就是压某一把刀的刀位点与工件原点重合时，找出刀架的转塔中心在机床坐标系中的坐标。
只是我们没有把这个坐标存储在G54这个寄存器中，而是直接把它存储到刀补寄存器中，这样调用T指令进行刀具长度补偿时，就相当于为每一把刀建立了一个工件坐标系。
每一把刀的工件坐标系原点实质上并不是建立在刀位点上，而是建在刀架的转塔中心上，但是不管那一把刀转到工作位置，当刀架的转塔中心位于该把刀的工件坐标系的原点如图3的A时，这把刀的刀位点都应在O点，为了便于描述，所以我们通常说工件坐标系的原点建在O点，实质上它是在A点的。
FANUC系统有三种对刀方法可以将工件坐标系建立起来。
第一种方法是用G54~G59选择工件坐标系，从而将工件坐标系建立起来。
这种方法是一种相对刀偏对刀法，它实际上是通过寻找工件原点在机床坐标系中的坐标，从而将基准刀的工件坐标系建立起来。
我们可以把G54~G59看成是六个寄存器，对刀过程实质上就是一个寻找工件原点在机床坐标系中的坐标，并把这个坐标存在六个寄存器中的任一一个寄存器的过程。
而调用G54~G59的过程，实质上就是从对应的寄存器中将工件原点在机床坐标系中的坐标取出来，并在该坐标对应的点上将工件坐标系建立起来的过程。
在FANUC 0I 系统中用G54～G59设置工件零点的对刀步骤如下：1.基准刀的对刀。
（1）手动切削端面。
（2）沿X轴移刀具但不改变Z坐标，然后停止主轴。
（3）按下功能键OFFSET/SETING。
（4）按下软键[WORK]，显示工件原点偏置的设定画面。
（5）将光标定位在所需设定的工件原点偏置G54上。
（6）按下所设定偏置的轴的地址键Z，输入0，然后按下[MEASUR]，工件原点在机床坐标系中的Z坐标就存储在G54的Z存储单元。
（7）动切削外圆。
（8）沿Z轴移动刀具但不改变X坐标然后主轴停止（9）测量外圆直径D，然后输入直径XD，按下[MEASUR]，工件原点在机床坐标系中的X坐标就存储在G54的X存储单元。
（9）在MDI模式，输入G54G1XDZ0M03S600后，按循环启动键,若刀具刚好走到图4的位置，则说明对刀是正确的，工件坐标系刚好建在了工件前端面的正中心。
2.非基准刀的对刀。
（1）验证完第一把刀后，暂时不要将第一把刀移开，先将相对坐标清零，其操作如下：按功能键POS，按软键[（OPRT）]，按软键[ORIGIN]，按软键[ALLEXE]，所有轴的相对坐标均复位为0。
（2）移第二把刀的刀位点如图5所示的位置；（3）按功能键POS，再按软键[REL]，记下X、Z后的相对坐标值，该值即为非基准刀相对于基准刀在X、Z方向的刀补值。
（4）按功能键OFFSET/SETING，再按软键[OFFSET]。
（5）用PAGE 或键选择长度补偿参数页面，如图6；（6）用CURSOR或键选择补偿参数编号。
（7）输入刀偏值（即相对坐标中X，Z后的数值）到输入域。
（8）按键，把输入域中间的刀偏值输入到所指定的位置。
第二种方法是用G50来建立工件坐标系。
这种方法对刀的实质是通过确定对刀点或起刀点（调用程序加工之前，刀具所在的位置点）在工件坐标系中的坐标，从而将工件坐标系建立起来。
它的格式为：G50 X_ Z_ ，其中X_ 、Z_是对刀点或起刀点在工件坐标系中的坐标。
这种对刀方法采用的也是一种相对刀偏法。
用G50设置工件零点的步骤如下：1.基准刀的对刀。
（1）用外圆车刀先试切一段外圆，按功能键POS，按软键[（OPRT）]，当未显示[WRK-CD]时，按菜单继续键＞，按软键[WRK-CD]，输入X0，按软键[AXS-CD]。
（2）主轴停转后，测量工件外圆，然后选择“MDI”模式，输入G01 U-××(××为测量直径)F0.3,切端面到中心。
（3）选择MDI模式，输入G50 X0 Z0，启动键，把当前点设为零点。
（4）选择MDI模式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件。
（5）这时程序开头：G50 X150 Z150 ……（6）注意：用G50 X150 Z150，程序起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
2.非基准刀的对刀用G50对刀，其非基准刀的对法与G54的对法相同。
（四）T指令对刀的实质及方法第三种方法是直接用T指令建立工件坐标系，它采用的是绝对刀偏法对刀，实质就是使某一把刀的刀位点与工件原点重合时，找出刀架的转塔中心在机床坐标系中的坐标，并把它存储到刀补寄存器中。
采用T指令对刀前，应注意回一次机床参考点（零点）。
直接用T指令建立工件坐标系的对刀步骤如下：1.基准刀的对法。
（1）在手动方式中用一把实际刀具切削端面。
（2）仅仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴。
（3）测量工件坐标系的零点至端面的距离β（或0）。
（4）按功能键OFFSET/SETING。
（5）按软键[OFFSET]。
（6）按软键[GEOM]。
（7）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（8）输入Zβ（或0）。
（9）按软键[MESURE]。
（10）在手动方式中用一把实际刀具切削外圆。
（11）仅仅在Z方向上退刀，不要移动X，停止主轴。
（12）测量被车削部分的直径D。
（13）按功能键OFFSET/SETING。
（14）按软键[OFFSET]。
（15）按软键[GEOM]。
（16）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（17）输入XD。
（18）按软键[MESURE]。
2.非基准刀的对法。
（1）移第二把刀的刀位点如图5所示的位置。
（2）按功能键OFFSET/SETING。
（3）按软键[OFFSET]。
（4）按软键[GEOM]。
（5）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（6）输入Zβ（或0）。
（7）按软键[MESURE]。
（6）输入XD。
（7）按软键[MESURE]。
（五）结束语对刀在数控加工中非常重要，在实际加工中应根据不同的加工要求和编程方法进行恰当的选用。
G50指令是根据刀具当前所在位置，即起刀点来设定工件坐标系的，在加工中受断电或手动回零点及起刀点位置的影响，用G50对刀时，应注意加工前使刀具回到工件坐标系设定的起刀点位置，否则执行程序时，由于工件坐标原点的位置产生移动，可能导致工件报废，甚至造成严重事故。
利用G54~G59设定工件坐标系后，工件坐标系原点在机床坐标系中的位置不变，它与刀具的当前位置无关。
一旦刀偏值被输入，一直有效。
对于用同一夹具加工同批工件时，只对第一件工件对刀即可，且用该指令建立工件坐标系一次可同时对6把刀或一次装夹可加工6个工件，自动化程度高。
T指令对刀是三种对刀方法中最简单最快捷的一种方法，利用它建立的工件坐标系的原点在机床坐标系的位置也是不变的，且与刀具的当前位置无关。
利用G54~G59和T指令对刀时，应注意在建立工件坐标系之前，首先机床各轴需回一次零点。