产品工序检验过程卡
工序 检验卡
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：10
注：，设备编号，换刀及调整设备的首件记与备注栏，并标明时间
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：15
注：，设备编号，换刀及调整设备的首件记与备注栏，并标明时间
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：20
注：，设备编号，换刀及调整设备的首件记与备注栏，并标明时间
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：25
注：，设备编号，换刀及调整设备的首件记与备注栏，并标明时间
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：30
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：35
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：40
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：45
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：50
注：，设备编号，换刀及调整设备的首件记与备注栏，并标明时间
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：55
注：，设备编号，换刀及调整设备的首件记与备注栏，并标明时间
工序检验卡
产品代号：FD110 零件名称：凸轮轴零件代号：12711-09G30 工序号：60
注：，设备编号，换刀及调整设备的首件记与备注栏，并标明时间。
工序流程卡
工艺顺序
□下料□粗加工□精加工□检验□包装
材质
25#
附图纸1张
成品数量
50
完成截止时间
2022年5月17日
：□全检 □部分检，其检验比例为%
数量
尺寸、未标注公差、工艺及注意事项
需用工时
完成时间
合格品数量
不合格
品数量
不合格原因
操作人
签字
本工序对上道
工序检测说明
仓库主管
年月日
公司意见
本产品合格，已办理完结财务审核手续，同意发货。
公司负责人签批
年月日
发货说明
本产品完好，共计件，已于年月日，通过，
发往，收件人是。预计年月日到达。
发货人年月日
说明：本表随产品一同流转，加盖公司“质检专用章”并公司负责人签批后有效，原件由公司保存，复印件加盖公司质检专用章后随货同行，同原件具有同等的效力。
质检员监督情况说明
下料
50
按图纸要求
0.33
车加工
50
按图纸要求
5
划线
50
按图纸要求
0.5
铣加工
50
按图纸要求
1
钳工
50
按图纸要求
0.33
编制： 工艺检查： 质量会签： 批准：
质检部意见
本产品共计件，经检验合格，同意入库。
质量检验部主管
年月日
包装
本产品共计件，包装完好，已办理完结入库手续，同意入库。
过程检验卡片
123 OEM 重要顾客( )产品检验 过过程检验报告单( C=0)
MZ/QP1001-01
车间名称:生产批号: 当班产量: 检验日期:对于重大质量事件(针对现场的改进措施)质量部应组织相关部门的人员进行原因分析并制定纠正措施以防止再发,质量部负责确认责任部门的改进措施实施效果.
填表说明:
负责质量的人员(检验员或班组长)应严格按本卡片要求实施过程检验并记录,发现导常情况应按反应计划规定采取措施;对特殊性项目采用控制图进行现场质量控制;负责质量的人员应记录过程中发生的故障并作出评审处置意见,如不能确定应通知质技部主管一起处置(必要时可召集客户部共同作出评审处置意见；。
机械加工工艺过程卡片及工序卡
机械加工工艺过程卡片及工序卡学生姓名届 2021学院〔系〕机械学院专业机械工程及自动化指导教师职称副教授产品名称连杆总成零件名称连杆盖第〔2〕页车间工序号工序名称材料牌号02 粗铣盖两大平面45Mn2毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻 1 4设备名称设备型号设备编号同时加工件数端面铣床自制 1夹具编号夹具名称切削液J-01 铣夹具工序工时(分)准终单件3.1 工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1 粗铣盖一大平面〔先加工凸起面〕刀具：端铣刀盘D-01 n=610 v=191 f=0.281t=0.5 0.25 2.85〔1〕保证加工面距中心线尺寸18.35±0.102t=0.5〔2〕两大平面对称中心线允差±0.25mm 量具：卡尺3t=0.32 粗铣另一大平面36.720.04t=0.2 〔1〕其一平面必垂直设计〔日期〕校对〔日期〕审核〔日期〕标准化〔日期〕会签〔日期〕标记处数更换文件号签字日期标记处数更换文件号签字日期产品名称连杆总成零件名称连杆体第〔3〕页车间工序号工序名称材料牌号03 粗铣杆两大平面45Mn2毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻 1 4设备名称设备型号设备编号同时加工件数立铣 X52 1夹具编号夹具名称切削液J-02 铣夹量工序工时(分)准终单件3.1 工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1 粗铣盖一大平面〔先加工凸起面〕刀具：端铣刀盘D-02 n=1180 v=163 s=0.508 t=15 1 0.6 2.5〔1〕保证加工面距中心线尺寸18.35±0.10〔2〕两大平面对称中心线允差±0.25mm 量具：卡尺2 粗铣另一大平面36.720.0〔1〕其中一大平面赢平直不直度≯0.10mm设计〔日期〕校对〔日期〕审核〔日期〕标准化〔日期〕会签〔日期〕标记处数更换文件号签字日期标记处数更换文件号签字日期产品名称连杆总成零件名称连杆体第〔4〕页车间工序号工序名称材料牌号04 钻小头孔45Mn2毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻 1 4设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床 Z535 1夹具编号夹具名称切削液J-03 钻夹具乳化液工序工时 (分)准终单件3 工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1 钻连杆小头孔Φ24.530.0+粗糙度6.3 刀具：锥柄钻头Φ24.5 n=195 v=15 f=0.2 1 1.2 1.82 检验Φ24.530.0+孔与小头外圆应同心圆偏差≤0.25mm 量具：卡尺凸起面朝下定位夹紧设计〔日期〕校对〔日期〕审核〔日期〕标准化〔日期〕会签〔日期〕标记处数更换文件号签字日期标记处数更换文件号签字日期产品名称连杆总成零件名称连杆体第〔5〕页车间工序号工序名称材料牌号05 小头孔倒角45Mn2毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻 1 4设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床 Z535 1夹具编号夹具名称切削液J-04工序工时 (分)准终单件0.96 工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1 小头孔倒角面角1.520.0 ×45°刀具：锥柄钻头Φ28 n=68 V=6 f=手动 1.52 0.46 0.52 检验尺寸及粗糙度设计〔日期〕校对〔日期〕审核〔日期〕标准化〔日期〕会签〔日期〕标记处数更换文件号签字日期标记处数更换文件号签字日期产品名称连杆总成零件名称连杆体和盖第〔6〕页车间工序号工序名称材料牌号06 粗磨杆盖大平面45Mn2毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻 1 4设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床 M7475B 杆16盖50夹具编号夹具名称切削液电磁吸盘乳化液工序工时 (分)准终单件4.09 工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1 粗磨一大平面36.410.0+以平坦一大平面定刀具：研轮GB60ZRAP350×40×127 n=1440 v=1582 f纵=3-28 T=0.02 34 2.5 1.59位对称磨削。
产品工艺流程卡模板
产品工艺流程卡模板引言产品工艺流程卡是产品制造过程中的一项关键文档，用于指导整个生产过程。
它记录了产品的详细制造流程、工艺参数和质量标准，以确保产品的质量和一致性。
本文档将介绍一个通用的产品工艺流程卡模板，帮助制造企业更好地管理和优化生产流程。
1. 流程卡基本信息在工艺流程卡的顶部，应该包含一些基本信息，以便更好地识别和跟踪不同流程卡。
以下是一些常见的基本信息：•产品名称：填写产品的名称或代号。
•流程卡编号：每个流程卡应该有唯一的编号，便于区分和管理。
•生效日期：记录流程卡开始生效的日期。
•版本号：每次对流程卡进行更新时，应该更新版本号。
•编制人员：填写编制流程卡的人员姓名。
•审核人员：填写审核流程卡的人员姓名。
2. 产品信息在工艺流程卡中，需要详细描述所制造产品的信息，包括但不限于以下内容：•产品规格：描述产品的尺寸、重量、形状等规格信息。
•材料：记录产品所使用的材料类型和规格。
•零部件信息：如果产品由多个零部件组成，需要详细列出每个零部件的信息，包括名称、零件编号和数量。
3. 制造工艺流程制造工艺流程是整个生产过程的关键部分，它描述了产品从原材料加工到最终成品的制造过程。
每个制造工艺步骤都应该在流程卡中详细记录，包括以下内容：•步骤编号：为每个制造工艺步骤分配唯一的编号，便于识别和跟踪。
•步骤描述：描述每个步骤的具体操作和要求，确保所有操作员都能按照统一的标准进行操作。
•工时和工序时间：记录每个步骤的工时和工序时间，以便合理安排生产计划。
•质量检验点：在合适的步骤中添加质量检验点，以确保产品符合质量标准，避免不良品流入下一工序。
4. 工艺参数对于一些特殊的工艺步骤，可能需要记录一些特定的工艺参数，以确保产品制造的准确性和一致性。
以下是一些常见的工艺参数：•温度：记录需要控制的温度范围。
•压力：记录需要控制的压力范围。
•时间：记录需要持续保持的时间长度。
•涂层厚度：记录需要达到的涂层厚度要求。
生产过程检验记录表
零件 号
28216 SN314
车型代码
线别编号
线别
生产单位
序号 工序
检查 项目
规格/公差
检验方法
首检(Ⅰ) 自检 QC
裁线长度
1
裁线
切断剥皮状态
150
钢尺或者圈尺
目测+比对样件图 片
注塑位置尺寸
40+/-1
卡尺
2 注塑SR
注塑状态
表面无划伤，饱满、 目测+比对样件图
无松动
片
编织处理状态
产品无毛边，变形等 不良
目视+比对样件
不
改
象
合 格
善 状
现
况
Rev 1.0
3
理线
铝箔处理
表面无破损
目测+比对样件图 片
目测+比对样件图 片
材料确认
目测+比对物料清 单
4
套烤热缩 管
烤热缩管状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
装配状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
材料确认，压 材料正确，压着状态 目测+比对物料清
5
端子压着/ 端检
着状态 拉力
正常
单 拉力测试仪
线束组装1线
首检(Ⅱ)
首检(Ⅲ)
自检 QC 自检 QC
生产日 期 生产批 号
9:00
6 装胶壳
7
组装PCB板 套件
线序 物料确认 组装状态
线序正确 材料正确
目测+比对样件
目测+比对物料清 单
目测+比对样件
五金车间制程检验作业流程管理卡
五金车间制程检验作业流程管理卡一、制程检验作业流程管理卡的设计要点1.标题：设计卡片的标题，以清晰明确的方式表达卡片的用途和功能，例如“五金车间制程检验作业流程管理卡”。
2.作业流程图：绘制制程检验作业的流程图，包括每个环节的操作步骤和顺序，以便操作人员清楚了解整个作业流程。
3.关键环节标识：在流程图上标注出关键环节，以便操作人员在执行作业时，特别重视和把握这些环节。
4.操作规范：针对每个操作环节，详细描述操作方法和注意事项，以确保操作人员按照规定的操作流程进行作业。
5.质量要求：在操作规范的基础上，标明每个操作环节对产品质量的要求，以便操作人员在作业过程中加强质量控制。
6.考核评价：制定考核评价标准，对操作人员的作业质量进行评估和考核，以激励操作人员严格按照作业规范进行作业。
二、制程检验作业流程管理卡的使用方法1.提前准备：在作业开始之前，检查并准备好所需的检验仪器、工具和材料，确保能够顺利进行作业。
2.按照作业流程图进行作业：根据制程检验作业流程管理卡上的流程图，按照操作规范依次执行每个操作环节，确保作业的准确性和规范性。
3.加强质量控制：在每个操作环节中，严格按照质量要求进行作业，确保产品质量的稳定性和一致性。
4.记录和汇报：在每个操作环节完成后，及时记录相关数据和结果，并向上级主管汇报作业情况，以便及时调整和改进作业流程。
5.考核和评价：根据制定的考核评价标准，对操作人员的作业质量进行评估和考核，及时给予奖惩措施，以确保作业质量的提高。
6.持续改进：定期对作业流程进行评估和改进，及时调整和完善制程检验作业流程管理卡，以适应工作需求的变化和提高管理效能。
通过使用制程检验作业流程管理卡，可以规范五金车间制程检验作业流程，提高作业效率和产品质量。
同时，可以加强质量控制，及时纠正错误和问题。
制程检验作业流程管理卡还可以作为培训和考核的基础，帮助操作人员提高作业技能和质量意识。
最终，通过持续改进和优化作业流程，实现工作效能和质量的提升。
制程检验流程卡模板
制程检验流程卡模板下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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机械加工工艺过程卡片
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工艺过程卡与工序卡
机械加工工艺过程卡片机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共 12页第3 页车间工序号工序名材料牌号金工 1粗铣Φ80H9mm孔的大端端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工立式铣床X61型铣床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 粗铣Φ80H9mm孔的大端端面镶齿套式面铣刀 1.97 0.99 3.2 1 29.4 30.6设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共 12页第4 页车间工序号工序名材料牌号金工 2粗镗Φ80H9内孔，及2*45°倒角HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工卧式镗床T611卧式镗床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 粗镗Φ80H9内孔到Φ77 镶焊硬质合金的双刃镗刀1.33 0.33 0.5 1 177.6 542 2*45°倒角YG8硬质合金镗刀 6.67 1.72 0.2 1 6.84 54设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共12页第5页车间工序号工序名材料牌号金工 34*Φ13mm通孔4*Φ20mm栓孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工立式钻床Z5150 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 钻削底板上的4*Φ13mm的通孔Φ13mm的硬质合金钻头11.67 0.48 0.3 1 8.4 32.42 钻削4*Φ20mm的沉头螺栓孔Φ20mm的高速钢孔钻 6.67 0.42 0.25 1 12 32.4设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共12页第 6页车间工序号工序名材料牌号金工 4 钻削锥销孔2*Φ10mm底孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工立式钻床Z5150 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s 准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 钻削锥销孔2*Φ10mm底孔Φ9mm高速钢麻花钻 6.67 0.19 0.25 1 11.82 32.42 扩锥销孔Φ10mm Φ9.7mm高速钢扩孔钻10 0.3 0.6 1 4.8 32.43 铰锥销孔Φ10mm Φ10mm高速钢铰刀 5 0.16 1.5 1 3 32.4设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共 12页第 7页车间工序号工序名材料牌号金工 5铣削尺寸为5mm的纵槽HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工铣床X61 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 铣削尺寸为5mm的纵槽锯片铣刀 1.97 0.99 3 1 24.6 30.6设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共 12页第8页车间工序号工序名材料牌号金工 6钻削Φ21通孔扩、铰孔Φ25H7，钻沉头螺栓孔Φ38mm和Φ43mmHT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工立式钻床Z5150 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s 准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 钻削Φ21通孔Φ21mm的高速钢钻头 6.67 0.43 0.2 1 55.2 32.42 扩孔Φ25H7 Φ24.7mm高速钢扩孔钻 5 0.39 0.2 1 40.08 32.43 铰孔Φ25H7 Φ25mm的高速钢铰刀13.33 1.05 0.2 1 18 32.44 钻沉头螺栓孔Φ38mm Φ38mm的高速钢孔钻 3.33 0.4 0.2 1 22.2 32.45 钻沉头螺栓孔Φ43mm Φ43mm的高速钢孔钻 3.33 0.45 0.2 1 18.6 32.4设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共12页第 9页车间工序号工序名材料牌号金工7钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工立式钻床525 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s 准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 钻削M10-H7螺纹底孔莫氏锥柄麻花钻 3.25 0.10 0.95 1 9.36 32.42 钻削M8-H7的螺纹底孔莫氏锥柄麻花钻 4.53 0.09 0.95 1 6.24 32.4设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共 12页第 10页车间工序号工序名材料牌号金工8铣削尺寸为5mm的横槽HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件140*140*103 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工铣床X61型 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s准终单件工步号工步内容工艺设备主轴转速/r﹒s-1切削速度/m﹒s-1进给量/mm﹒r-1走刀长度/mm进给次数工步工时/s机动辅助1 铣削尺寸为5mm的横槽锯片铣刀 1.97 0.99 3 1 52.8 30.6设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号产品名称左支座零（部件）名称左支座共 12第11车间 工序号 工序名 材料牌号 金工9精铣削Φ80H9mm 孔大端端面 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每台件数铸件 140*140*103 1 1 设备名称 设备型号 设备编号同时加工铣床 X61型1 夹具编号夹具名称 切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s 准终 单件工步号工步内容工艺设备 主轴转速/r ﹒s-1切削速度/m ﹒s -1进给量/mm ﹒r -1走刀长度 /mm进给次数 工步工时/s 机动 辅助 1精铣削Φ80H9(087.00)mm 孔的大端端面镶齿套式面铣刀5 2.51 3.2 1 10.2 30.6设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片 产品型号 零（部件）图号产品名称 左支座 零（部件）名称 左支座 页 页车间 工序号 工序名材料牌号 金工 10 精镗Φ80H9内孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每台件数铸件 140*140*103 1 1 设备名称 设备型号 设备编号同时加工卧式镗床 T6111 夹具编号夹具名称 切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/s 准终 单件工步号工步内容工艺设备 主轴转速/r ﹒s -1切削速度/m ﹒s -1进给量/mm ﹒r -1走刀长度 /mm进给次数 工步工时/s 机动 辅助 1 精镗Φ80H9(087.00)mm 内孔YG8硬质合金镗刀 8.33 2.09 0.2 1 65.4 54设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期。
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拉力试验机/目测
8
热镀锌
1.热镀锌后铸件的质量应符合 DL/T768.7的有关规定. 2.锌层均匀性检查量,试件应按 GB/T2317.4试验方法,在标准硫酸 铜溶液中经受四次浸浊试验,在试 件上应无金属铜附着物为合格
硫酸铜溶液/目测
结论
合格总数
DL/T768.1-2002-5
材质 生产批号
检验结果 合格数 判定 不合格数 返修数 报废数 检验/日期
产品工序检验过程卡
产品名称 产品型号 工序号 UT型线夹(可调式) NUT-2 检验项目 投入数量 投入日期 检验内容
检测设备
DL/T768.1-2
1
材质
理化检验，符合JB/2122-1977
材质化验仪
抗拉强度
2
机械性能 伸长率%
硬度HB
330N / mm2 % 8%
150
拉力试验机 洛氏硬度机
KTH330-08
签字
日期
编辑:
审核:
日期:
游标卡充许有裂纹、缩松存 在。 （2）铸件必 须是全白口铁，坏件各部位不充许有 麻口或灰口。（3）铸件图纸双点划线 部位不允许有气孔、砂眼、渣眼及飞 边等缺陷。 （4）铸件清除浇冒口造成的缺料深度 h<1mm。 （5）铸件表 面应光洁、平整、无飞边毛刺等缺陷 。 （6）铸件非连接 部位错型不大于1mm，连接部位错型不 大于0.7mm,球窝顶部或底部错型不大 于0.5mm。 （8）铸件与其它零件或导线等接触部 位不充许有胀砂、结疤、凸瘤、毛刺 等缺陷。 （9）铸件非 重要部位允许存在一定范围内的缺 陷： a.直径小于 4mm.深度小于1.5mm的孔洞缺陷，同一 件不超过两处，两处之间距离不小于 25mm; b.直径小于3mm.深度 小于1.5mm的孔洞缺陷，同一件不超过 三处，两处之间距离不小于10mm; c.以上允许的孔洞缺陷，其两处缺陷 不充许处于同一内外部位,且不影响镀 锌质量。
3 4
外形尺寸 102 1.0 X 80 X 70 1.0 0 0 1.0 ,2 Φ19 1.0 , 与安装尺 62 0 0 寸 16 1.0 ,59 62 1.0 0 重量偏差
0.883kg(符合GB/T11351) （1）铸件表面不得有型砂、浇冒口、 氧化皮及毛刺等其它杂物；（2）厂标 表面质量 、型号应清晰，位置及字体应符合图 纸、工艺要求。 （3）铸件表面粗糙 应该符合图纸要求。
目测/游标卡尺
7
热处理
试样:1.尺寸符合GB/T9440-1988中 6.1.1的规定,2.每批铸件至少3根合格 试样,试样必须同一炉次、批号顺序号 。3.试样与铸件在同一条件下进行热 处理，4.试样检验在每批量中任一根 进行拉力试验达到要求后，则该批铸 件用附铸搭子的断面鉴别该件退火质 量。5.当试样不符合要求时，结果无 效，应该取同一批试样重新检验。6. 当试样检验结果的根数至少4/5达到要 求时，该炉铸件才可逐件检查搭子断 口进行签别验收。 铸件:a.在铸件适当部位附两只搭子， 便于检查热处理后铸件的退火质量， 搭子断面呈黑绒色为合格。b.属于退 火不足（渗碳体、珠光体分解不良） 允许重新热处理，再次检查搭子的断 面，但不允许第三次热处理。 c.铸件不允有烧熔、过烧等缺陷。d. 在不高于40度状态下，依次检查铸件 是否变形，弯曲