热处理规范
热处理安全使用规范本（2篇）
热处理安全使用规范本热处理是一种重要的金属加工过程，用于改善材料的力学性能和耐热性。
然而，由于高温和强制冷却的特性，热处理过程也存在一定的安全风险。
为了确保操作人员的安全以及热处理过程的顺利进行，制定了热处理安全使用规范。
本规范的目的是提供热处理操作人员必须遵守的安全指导，以减少事故发生的可能性，并保护人身安全和设备财产的安全。
以下是热处理安全使用规范的相关内容。
一、安全设施1. 所有参与热处理操作的人员必须佩戴符合安全标准的个人防护设备，包括防护眼镜、防护手套和耳塞等。
2. 工作现场必须配备灭火器等灭火设备，并定期进行检查和维护。
3. 热处理设备和设施必须经过定期检查，并进行及时维修和更换。
二、操作规程1. 操作人员必须经过专门培训，并持有相关的操作证书方能上岗操作。
2. 在进行热处理操作之前，应仔细检查热处理设备和工具是否完好，确保没有损坏和安全隐患。
3. 操作人员在进行热处理时，必须保持警觉，严禁饮酒、吸烟等不利于安全的行为。
4. 在高温环境下，操作人员必须做好防热措施，避免热力灼伤，如穿戴防热服装和使用隔热手套等。
5. 在热处理过程中，禁止操作人员将身体部位放置在热源附近，以避免烫伤和烫伤。
6. 在热处理过程中，禁止使用损坏或老化的设备和工具，以防发生操作事故。
7. 在热处理设备和工具维修时，必须切断电源，并遵循维修操作规程，以减少意外发生的可能性。
三、火灾防范1. 在进行热处理操作之前，操作人员必须检查周围环境是否存在火源和易燃物，并采取相应的防火措施。
2. 禁止在热处理现场堆放易燃物品，如油漆、溶剂和气雾剂等。
3. 禁止在热处理过程中使用明火，如火焰和明火检验等。
4. 在热处理过程中，应随时监测温度，防止温度过高引起火灾，必要时及时采取散热和降温措施。
四、废气处理1. 在热处理过程中，应采取措施防止有害气体的排放，如使用排风设备和通风设施等。
2. 废气处理设施必须正常运行，并定期进行检查和维护，以保证排放的废气符合相关的安全标准。
热处理行业规范条件-中华人民共和国工业和信息化部
附件：一、总则(一)为规范热处理生产经营秩序和投资行为，在保证产品质量和安全生产的基础上，改进企业组织方式，合理配置资源，加快淘汰落后产能和抑制低水平重复建设，推进节能减排清洁生产，引导热处理行业向精密、优质、清洁，集约化、专业化、规模化、现代化方向发展，根据国家有关法律法规和产业政策，制定热处理行业规范条件。
二、建设条件和企业布局(二)投资新建或者改扩建的热处理加工、热处理设备创造和热处理工艺材料生产企业(厂、点)要符合国家产业政策和产业规划，符合地区工业发展规划、产业发展导向和区域功能。
新建或者改扩建的热处理加工企业生产能力应具有不少于1000 万元/ 年产值的生产能力。
(三)热处理的生产场所禁止设立在自然保护区、重点生态功能区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域以及居民区、商业区、旅游区、蔬菜、粮食等农作物种植区。
(四)所有热处理专业化加工厂点的设立要坚决淘汰落后产能，要以加快“发展先进工艺，限制陈旧工艺，淘汰落后工艺”为导向。
推动企业转型升级，确保安全生产，强化节能减排，促进开辟低碳技术项目，发展高技术附加值的热处理企业。
三、工艺装备及工艺材料(五)热处理加工企业或者厂点应采用先进技术装备，加热设备的有效加热、保温及炉温均匀性应满足工艺要求，少无氧化的热处理加热设备比例达 50％或者以上。
不得使用国家明令禁止和淘汰的热处理工艺和设备(参见《产业结构调整指导目录》、《工业和信息化部高耗能落后机电设备(产品)淘汰目录》、《部份工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录》)。
新(扩)建热处理加工项目不得采用《产业结构调整指导目录》中限制类工艺和装备，现有生产线不得采用《产业结构调整指导目录》中淘汰类工艺和装备。
(六)热处理加热设备应符合相应的电炉能耗分级标准，炉体表面温升、空炉升温时间和空炉损耗功率比应符合GB/T15318 《热处理电炉节能监测》要求。
电阻炉加热效率不得低于 70％，燃料炉综合热效率不得低于 60％。
热处理作业规程（三篇）
热处理作业规程第一章引言1.1 作业目的本规程的目的是确保热处理作业过程的安全性和质量，保证作业人员的安全以及作业结果的合格性。
1.2 适用范围本规程适用于所有进行热处理作业的场所，包括钢铁、有色金属、玻璃等行业。
第二章作业内容2.1 作业准备2.1.1 作业计划在进行热处理作业之前，应编制详细的作业计划，包括作业时间、作业人员、作业设备等。
2.1.2 作业材料准备根据作业计划，检查作业所需材料的数量和质量，确保材料符合热处理要求。
2.2 作业设备2.2.1 设备检查在进行热处理作业之前，应对设备进行检查，确保设备完好，没有任何损坏或故障。
2.2.2 设备操作按照设备操作规程进行操作，确保设备运行正常。
2.3 作业操作2.3.1 温度控制根据热处理要求，控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
2.3.2 时间控制根据热处理要求，控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
2.3.3 作业记录记录作业过程中的温度、时间等关键参数，以备后续分析和评估。
第三章安全措施3.1 个体防护作业人员应佩戴适当的个体防护装备，包括帽子、手套、防护眼镜等。
3.2 设备安全所有热处理设备都应符合国家安全标准，设备运行过程中应保持设备的安全性能。
3.3 废气排放热处理过程会产生废气，应采取措施进行排放处理，确保环境安全。
第四章质量控制4.1 作业前检查在进行热处理作业之前，应对材料进行检查，确保材料质量符合要求。
4.2 温度控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
4.3 时间控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
4.4 作业记录记录作业过程中的关键参数，并进行分析和评估，确保作业结果的质量。
第五章作业验收5.1 验收标准根据热处理要求，制定详细的验收标准，包括温度、硬度等指标。
5.2 验收程序按照验收标准进行验收，记录验收结果，并根据结果对作业进行评价。
5.3 不合格处理如果作业结果不合格，应分析原因，并采取措施进行纠正和改进。
热处理安全使用规范
热处理安全使用规范
1. 在进行热处理之前，必须先进行安全检查，并确保设备和工具的正常运行和安全性。
2. 进行热处理的操作人员必须经过专业培训和持证上岗。
3. 在进行热处理操作时，必须严格遵守相应的工艺规范和操作规程，确保操作的准确性和安全性。
4. 在进行高温热处理操作时，必须穿戴防护设备，包括耐高温手套、防护面具和防护衣等。
5. 在进行热处理操作时，必须确保周围环境的通风良好，避免产生有害气体积聚。
6. 在进行热处理操作时，必须严格控制加热温度和加热时间，避免超过设定的安全范围。
7. 在进行热处理操作时，必须对操作过程进行监控和记录，包括加热温度、加热时间和操作人员等。
8. 在进行热处理操作时，必须定期对设备进行维护和保养，确保其正常运行和安全性。
9. 在进行热处理操作时，必须有专门的安全操作流程和事故应急预案，以应对可能发生的意外情况。
10. 在进行热处理操作时，必须遵守相关的法律法规和标准，确保操作的合法性和安全性。
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热处理安全使用规范
热处理安全使用规范热处理是一种常见的工艺，可以改变材料的性能和结构。
然而，由于高温和热处理过程中可能产生的危险性，必须遵守以下安全使用规范：1. 确保工作环境的安全：在进行热处理时，应确保工作区域干净整洁，清除所有易燃物和危险物品。
使用耐高温、防火和耐化学腐蚀的工作台和设备，并确保通风良好。
2. 佩戴适当的个人防护装备：工作人员必须佩戴适合的个人防护装备，包括防火服、防护眼镜、安全手套和防护鞋。
3. 谨慎操作高温设备：确保热处理设备的正常运行和安全操作，遵循生产商提供的操作指南。
在启动和关闭设备时，必须严格遵守操作规程，以免发生意外。
4. 控制火焰和高温：确保炉炉火焰的稳定和炉内温度的控制。
避免高温过热和火焰喷溅，切勿将易燃物或可燃物品放置在热处理区域附近。
5. 确保操作者的安全：熟悉热处理设备的操作程序和安全事项，并定期接受相关培训。
切勿擅自操作设备，任何操作都应该由经过培训的操作员进行。
6. 处理热处理后的工件：一部分热处理后的工件可能会在处理过程中产生高温，需要注意烫伤。
使用工具和夹具来处理热工件，并确保设备和工件的冷却时间。
7. 定期检查和维护设备：定期检查热处理设备的运行情况，并进行必要的维护和保养。
维护记录应详细记录设备情况，以确保设备的安全和正常运行。
8. 处理废弃物和废气：正确处理热处理过程中产生的废弃物和废气。
废弃物应存放在指定的容器中，并妥善处置。
废气应通过合适的排风系统排出，以保持良好的室内空气质量。
以上是关于热处理安全使用规范的一些建议，为了保障工作人员的安全，必须严格遵守这些规范，并进行必要的培训和设备维护。
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是指通过加热、保温和冷却等一系列工艺，对金属材料进行组织和性能的控制和改善的过程。
热处理工艺在金属加工中起着至关重要的作用，能够显著提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，同时还能改善材料的加工性能和使用寿命。
为了确保热处理的效果和质量，制定了一系列的热处理标准规范，以指导和规范热处理工艺的实施。
首先，热处理的标准规范主要包括了热处理工艺的选择、工艺参数的确定、设备的要求、操作规程、质量控制等内容。
在选择热处理工艺时，需要根据材料的种类、形状、尺寸、用途和性能要求等因素进行综合考虑，确定适合的热处理工艺。
在确定工艺参数时，需要考虑加热温度、保温时间、冷却速度等参数，确保能够达到预期的组织和性能要求。
此外，还需要对热处理设备进行要求，包括设备的精度、稳定性、自动化程度等方面。
在操作规程和质量控制方面，需要明确各道工序的操作要求和质量检验标准，以确保热处理工艺的可控性和稳定性。
其次，热处理的标准规范还包括了热处理工艺的监测和记录要求。
在热处理过程中，需要对加热、保温和冷却等关键环节进行监测，确保工艺参数的准确控制。
同时，还需要对热处理过程进行记录，包括材料的标识、工艺参数、设备状态、操作人员等信息，以便对热处理工艺进行追溯和分析。
最后，热处理的标准规范还涉及了热处理工艺的质量评定和验收标准。
在热处理完成后，需要对热处理件的组织和性能进行评定，以确保达到设计要求。
同时，还需要对热处理工艺进行验收，包括对工艺参数的检查、设备状态的确认、操作规程的执行情况等，以确保热处理工艺的合格性。
总之，热处理标准规范是对热处理工艺进行规范和指导的重要文件，对于确保热处理工艺的质量和稳定性具有重要意义。
只有严格按照标准规范的要求进行操作，才能够保证热处理工艺的可控性和稳定性，确保热处理件的组织和性能达到设计要求，提高材料的使用寿命和经济效益。
热处理操作规范
热处理操作规范（一）一般热处理工1．操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，并了解有关救护知识，会使用消防器材。
2．工作中不得任意离开岗位，临时离开应向代管人交代清楚。
3．工作前应检查电气设备、仪表及工具、抽风系统是否完好。
工作完毕后应做好工作场地及设备清扫工作。
4．化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。
5．配制化学试剂时，应严格执行化学实验安全操作规程。
6．禁止无关人员进入氰化室、化学药物储藏室、中频发电机房和高频淬火室。
各室内应保持清洁。
不准放无关物品。
7．工件进入油槽要迅速。
淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。
8．使用行车（或单轨吊车）时应有专人指挥，并执行挂钩工安全操作规程。
井式炉及盐浴炉的吊车电机应防爆，钢丝绳应经常检查，定期更换。
9．废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倒入下水道和垃圾箱，防止污染环境。
10．采用煤炉、煤气炉、油炉加热进行热处理时，应遵守有关炉型司炉工安全操作规程。
入炉工件、工具应干燥。
11．大型热处理及连续热处理炉是采用机械来输送工件和燃料，使用前必须检查机械关键传动部件有无烧损。
腐蚀，机械运行轨道上有无障碍物；工件堆放高度是否超过规定，堆放平稳与否。
工件出炉卸车时，应注意防止烫伤和砸伤事故。
（二）盐浴炉热处理工1．工作前要指定炉前操作负责人，遵守一般热处理工安全操作规程。
并做好如下准备：（1）必须穿戴好工作服、工作帽、皮鞋、眼镜或防护面罩；（2）仔细检查测温仪表、仪器、电器设备接地线等是否完好正确；（3）检查抽风装置是否正常，液体氰化炉应单独抽风；（4）检查汇流铜板，主、辅电极是否短路；（5）清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污物，击碎凝固盐层，避免熔盐爆出；（6）入炉的工件、工具、夹具和挂具等均应干燥无水，必须经过烘烤或预热。
2．调节电流时应先将变压器断电。
3．盐炉启动时应采用低电压，以后逐渐升压。
4．工件不准与热电偶、电极相接触。
5．工件应捆扎牢靠，若掉入炉内应断电后捞取。
热处理安全使用规范
热处理安全使用规范1. 简介热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的过程。
在工业生产中，热处理广泛应用于金属材料的加工和处理过程中。
然而，由于热处理涉及高温、高压等危险因素，安全使用热处理设备至关重要。
本文档旨在提供热处理安全使用的规范，以确保工作人员的人身安全和设备的正常运行。
2. 设备操作前的准备工作在进行热处理设备操作前，需要进行以下准备工作：•确保工作环境清洁整洁，无可燃物质和易燃材料。
•检查设备的电源线、接地线等电气设备是否完好，如有损坏应及时更换。
•确认设备的温控系统、安全保护装置等功能正常。
•给相关人员进行安全教育，包括操作流程、应急措施等内容。
3. 设备操作时的安全注意事项在热处理设备操作过程中，需要遵循以下安全注意事项：• 3.1 佩戴防护装备–操作人员应佩戴符合安全标准的防护帽、护目镜、防热手套、防护服等装备，以避免因意外事故而导致人身伤害。
• 3.2 避免热辐射–进行热处理时，要注意避免接近和直接暴露在高温的辐射物，防止皮肤烫伤或热射病等热相关问题的发生。
• 3.3 控制危险气体–热处理过程中，可能会产生危险气体，如一氧化碳等。
应使用通风设备或将设备安放在通风良好的区域，确保室内空气质量。
• 3.4 注意安全距离–热处理设备在工作时会产生剧烈震荡和噪音，为了防止操作人员受伤，应保持安全距离，避免站在设备附近。
• 3.5 防止设备超载–操作人员在使用热处理设备时应按照设备的额定负荷进行操作，避免超载造成设备损坏或人员伤亡。
• 3.6 防火措施–热处理设备的操作中应注意防火安全，禁止在操作区域内吸烟、使用明火，防止可燃物质被点燃。
4. 紧急救援措施在热处理操作中，有可能发生意外事故，为了能及时应对紧急情况，以下是一些紧急救援措施：• 4.1 灭火器和灭火器具–操作区域内应配备相应数量的灭火器和灭火器具，方便在火灾发生时进行及时灭火。
• 4.2 安全疏散通道–确保操作区域内设置明显的安全疏散通道，并配备明示标志，以确保人员能够迅速安全地撤离。
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7050
7050主要热处理状态有T6、T73、T76、T74
热处理提高7×××系强韧化的发展
传统超高强铝合金的研制方向基本上是：高强度、低韧性→高强韧性→高强韧性、高耐蚀; 随之开发的热处理状态是：T6→T73→T76→T74→T77( 和TMT)，在合金开发方面的发展特点是越来越趋于合理的高合金化，低Fe、Si 等杂质含量控制，微合金化元素选择和添加量越来越科学，最终达到提高或保持强度的同时保持或显著改善合金的抗腐蚀性能和断裂韧性。
20世纪60年代前，常采用峰值时效T6，来达到最高强度，但此状态下合金中主要强化相是GP 区和一定数量的η'相，晶界的析出物为链状连续状，具有较高的应力腐蚀敏感性和较低的断裂韧性。
为解决腐蚀问题，1961年Alcoa公司开发了T73双级时效制度，使晶界上的η'和η相质点聚集，连续析出相被无析出带分隔而呈断续链状分布，减小应力腐蚀和剥落腐蚀敏感性，提高了断裂韧性；同时晶内的质点发生粗化，在提高抗应力腐蚀能力的同时牺牲了10% ～15%的强度。
为了提高材料的抗腐蚀性能，又开发了T76制度，此制度的时效程度比T73 的轻；为了兼顾强度和抗应力腐蚀能力，开发了时效程度介于T76 与
T73 之间的T74 制度，保证强度损失不大的情况下得到较好的抗应力腐蚀性能。
为了解决强度与抗应力腐蚀能力之间的矛盾，1974 年，以色列飞机公司的Cina 首次提RRA处理工艺，此工艺是在峰值时效后加一短时的高温回归处理，使晶内强化相重溶，晶界析出相聚集粗化而不再连续，随后再次进行峰值时效，使7×××系铝合金在基本保持T6状态强度的同时获得接近T73 状态的抗腐蚀能力和韧性。
1989 年Alcoa 公司以T77 为名注册了第一个RRA 处理工艺规范。
解决强度与应力腐蚀性能之间矛盾的另一种方法是形变热处理TMT，可以得到最佳的强度和抗应力腐蚀性能组合状态，但此方法要求附加变形，且要求严格控制热处理温度和变形程度，尚难以在工业化生产中实现。
图 1 时效制度之间的对比
( 4) 开发和应用新的热处理工艺及技术，提高超高强铝合金的综合性能。
研究和采用高温均匀化退火( 在过烧温度以上)工艺，此工艺是先进行常规温度处理后升温至更高温度保温一定时间的均匀化处理，其目的是使残留非平衡相和时效强化相最大限度地均匀地固溶到基体中，保证固溶处理后固溶体的浓度，从而提高时效强化效果。
研究和采用铸锭阶段均匀化退火工艺，即先常规温度处理后继续在较低温度处理( 也有研究认为先低温度处理后再常规温度处理) ，目的是控制对再结晶有显著抑制作用的过渡族元素的析出状态，提高合金亚结构强化效果，同时提高合金的断裂韧性、抗应力腐蚀性能和降低材料的各向异性。
研究和采用多级淬火工艺，此工艺分为两种。
一是两次同温度淬火工艺，这种工艺主要应用在因“高纯”而加速淬火再结晶以及在淬火时容易产生粗大再结晶组织的超高强铝合金上。
如用两次470 ℃/10 min 固溶淬火替代470 ℃/20 min 一次固溶淬火工艺，这种工艺由于每次固溶保温时间短，不会引起晶粒和MnAl6、CrAl7化合物变大，保持了强度、塑性和耐蚀性的最佳组合。
二是分级淬火工艺，这种工艺主要是用于合金存在多种残留非平衡相或析出相，利用分级提高固溶淬火温度而使残留非平衡相和时效强化相最大限度地固溶到基体中，从而提高时效强化效果。
研究和采用RRA处理工艺和多级时效工艺。
目前，超高强铝合金最新的时效处理是含Zr 铝合金的T77 状态，科研人员为了获得T77 状态的组织和性能，主要研究途径有: ( 1) 采用RRA处理; ( 2) 特殊的三级时效; ( 3) 最终形变热处理( FT-MT) ; ( 4) 严格控制参数的高温+低温双级时效。
研究和开发积分模拟时效处理技术。
此外，许多新开发的热处理技术在充分发挥合金的各种特性上起着非常重要的作用，如CAL 在线连续热处理法、板材喷淋式快速冷却法、感应式快速加热法等。
7050-T73 7050-T76 7050-T74
经T76处理后，部分晶界呈链式点状分布，仍是不完全再结晶组织，枝晶内有部分ŋ’相脱溶并集聚长大。
T73处理后，全部晶界呈不连续点状，枝晶内的ŋ’ 相质点与晶界的ŋ’相一样，均明显长大，这是合金抗拉强度降低的主要原因。
在T6状态下，基体组织是由少量GP区和大量ŋ’相组成，由于晶内析出相尺寸小且高度弥散，使合金的抗拉强度提高。
在晶界或无析出带内部，晶间析出相呈连续性链条状，因而合金的抗应力腐蚀性能较差。
由于析出相与基体处于共格或半共格，应变能较大，从而电导率很低。
在T76、T73状态下，基体的组织分别由ŋ’相、少量ŋ’相和大量ŋ相组成。
晶内析出相随二级时效温度升高或二级时效保温时间延长而逐渐增大，弥散度逐渐减小。
在晶界或无析出带内，晶间析出相随之逐渐增大，质点间距逐渐变宽，因而抗拉应力腐蚀性能提高。
由于基体组织的变化，应变能逐渐降低，使电导率也相应提高。
其机体结构部件是由厚板、锻件等厚壁材料经机械加工制成，因此必须考虑短横向上的断裂韧性。
影响合金材料断裂韧性最大的因素是合金中的不溶性化合物等第二相，通常7×××系合金的断裂韧性KIC随着弥散相数量的减少而提高，
时效制度的选择
1)如果单纯要求合金的强度，则应采用单级时效制度，即人工时效温度(T2)低于均质成核临界温度。
主要强化相是GP区和一少部分过渡相，有利于提高强度，但对抗应力腐蚀性能不利。
2)如果要求具有良好的抗应力腐蚀性能，则应采用双级过时效制度T73。
这种制度是在人工时效以前先在较低温度下进行预时效，得到需要的晶核密度和分布状态，然后再进行正规的人工时效，借以控制晶间析出相的尺寸、无析出带的宽度和基体的性质及弥散度，从而改善合金的抗应力腐蚀性能。
3)如果要求提高抗剥落腐蚀性能，则采用T76过时效制度。
这种制度与T73相比，即过时效的程度轻微一些，或者保温时间短一些，或者时效温度低一些。
4)为了使强度接近于T6状态，抗应力腐蚀性能介于T76和T73之间，近几年来美国广泛采用T74双级过时效制度。
T74处理主要用于锻件和厚板。
采用T74处理的合金有7010、7050、7075、7175等。
T74处理的程度比T73轻一些，比T76重一些。
这种双级时效制度为：121℃×24小时+177℃×12小时。
T74处理与T73相比适当降低T2温度或缩短保温时间，以便得到有利于提高强度的晶内组织和有利于改善抗应力腐蚀性能的晶间结。