热切割工艺守则-Microsoft-Word-文档

热切割工艺守则

1目的与适用范围

1.1目的：本守则规定了气割、等离子切割等热切割工艺规范和操作要求，根据操作要求指导实际生产。

1.2本守则适用于矿用汽车、路面机械、工业车辆、起重机械等产品低碳钢、中碳钢和低合金高强度钢等材料的热切割。

2引用标准

2.1 GB 9448-1999 焊接与切割安全

2.2 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件

3术语

3.1等离子切割：利用等离子弧热能实现金属熔化的切割方法。

3.2气割：利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使材料燃烧并放出热量实现切割的方法。

4职责

4.1工艺部职责：负责对本工艺守则技术指导和解释。

4.2金结车间职责：负责对该工艺守则的贯彻执行。

4.3质量部职责：按照该工艺守则中的规定，进行生产过程监控和检验。

4.4安全部门职责：应熟知GB 9448-1999中的相关规定，在生产过程中要严格管理。5热切割的方法及内容

5.1 氧-乙炔切割

5.1.1 切割前的准备工作

5.1.1.1 按GB9448《焊接与切割安全》中“气焊与气割设备及操作安全”的要求进行操作前的准备和施工前的安全检查。

5.1.1.2 调整钢板的位置，安放在切割平台上，保持钢板的平正，将割口两侧20 mm 内的表面污垢、水份、油漆以及铁锈清除掉。

5.1.1.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割矩，应检查割矩是否有射吸能力。

5.1.1.4 根据割件厚度选择割嘴号码，调整好火焰性质（中性焰）及长度。

5.1.1.5 检查风线。其方法是点燃割矩，并将预热火焰调整适当，然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直而清晰的圆柱体。

5.1.2 主要切割规范的选择

5.1.2.1 手工射吸式割炬割件厚度、割嘴号码、氧-乙炔压力的关系参见附表一。

5.1.2.2 低碳钢机动氧-乙炔切割工艺参数见附表二。

5.1.3 切割工艺操作

5.1.3.1 切割开始时，割嘴应在割件边缘预热到燃烧温度，再开启切割氧，按割线进行切割。预热火焰采用中性焰，预热火焰能率随割件厚度增加而增大。对于易淬硬的低合金高强钢，应适当增加预热火焰能率和放慢切割速度。表1为推荐的预热火焰能率。

注：预热火焰能率指乙炔消耗量。

5.1.3.2 正常切割时，当切割厚度小于20 mm时，若是直线切割，割嘴可向切割方向反向后倾20°～30°，减小后拖量，提高切割速度。工件大于20 mm的直线切割以及曲线切割时，割嘴均应垂直工件表面。

5.1.3.3 火焰焰心应距工件表工件表面3～5 mm左右，切割速度应保持均匀，切割速度太慢，会使切口上缘熔化，切口过宽。速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，影响切割面的质量。

5.1.3.4 钢板一定要割透，不得有弯曲、咬边等缺陷。

5.1.3.5 大块钢板须切割成条状板料时，应采取分段或间隔、开孔等防变切割，以便散热均匀，预防更大的变形。

5.1.3.6 切割后边缘需要加工的，应留有加工余量，为3±1 mm。

5.1.4 气割质量要求

5.1.4.1 气割零件尺寸的极限偏差参照JB/T 5943-91。机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合表2规定；手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢等）零件尺寸的极限偏差应符合表3的规定。

表3 手工气割零件尺寸极限偏差

5943-91。

痕内允许有氧化皮存在。参照JB/T 5943-91。

表5

注：1.刻痕的累积长度，不得超过气割边长度的10%。

2.气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5 mm。

5.2 等离子切割

5.2.1 切割前准备

5.2.1.1 调整割材位置，安放在切割平台上，保持割材的平直，将割材两侧不小于20 mm处的表面污垢、水份、油漆以及铁锈、氧化膜等清除干净。

5.2.1.2 割件放在平台后，使接地线与割件接触良好。开启排风装置。

5.2.2 切割气体和参数

5.2.2.1 空气等离子弧切割工艺参数参考附表三。

5.2.3切割工艺操作

5.2.3.1 根据切割对象，调整好切割电流、工作电压。

5.2.3.2检查控制系统情况，接通控制电源，检查高频振荡器的工作情况，调整电极和喷嘴的同心度。

5.2.3.3检查气体流通情况，并调节好气体的压力和流量。

5.2.3.4按启动引弧按钮产生“小电弧”，使之与割件接触。

5.2.3.5按切割按钮，产生大电弧（切割电弧），待在割件上形成切口后使割炬移动，进行正常的切割。若切割内圆或内部轮廓时，可在板材上预先钻直径为12～16 mm的孔，切割由孔处开始。

5.2.3.6为保证切割过程的正常进行，割炬应与工件表面垂直，有时为有利于排除熔渣，割炬也可采用一定的后倾角。

5.2.3.7在电极内缩量一定时（通常为2～3 mm)，喷嘴距离工件的高度不宜过大，一般在6～8 mm。空气和水再压缩等离子弧切割的喷嘴距离工件高度可略小。

5.2.3.8在切割时，应避免双弧的产生，如出现双弧会破坏切割的正常进行，严重时会引起喷嘴烧损。为防止“双弧”，除选择设计合理的喷嘴外，还应正确选择切割规范，尤其要保证电流、气流及切割速度匹配得当，同时应进行调整，使喷嘴与工件之间的距离合适。

5.2.3.9切割完成后，按停止按钮，切断电源。

5.2.4割口质量

5.2.4.1良好的割口其宽度要窄，割口横断面呈矩形，割口表面光洁，无熔渣，割口表面硬度应不影响割后的机加工。

5.2.4.2利用等离子弧切割坡口时，要特别注意割口底部不能残留熔渣，影响拼搭间隙。6附则

本制度自2012年2月21日起实施，本制度由公司工艺部负责解释。

附表一：手工氧-乙炔切割工艺参数

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下料通用工艺守则最新

下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标

志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口

热处理工艺规范(最新)

华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语经保温一段时间后，经保温一段时间后， 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责

4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装， 5.2 对特别淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。

6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺

齿轮加工通用工艺守则(报批稿)

Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布

Q/SY 1081-2005 前言本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9－1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》，并结合企业齿轮加工特点，特制定本标准。本标准由三一重工研究本院提出；本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草；本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释；本标准由三一重工研究本院归口。本标准2005年7月30日首次发布，自2005年8月10日起实施。本标准主要起草人：欧少球。 Ⅰ

Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 1 范围本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 3 一般要求 3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。 3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。 3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。 4 滚齿工艺守则 4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 1009 5.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。 4.2 滚齿前的准备 4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。 4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。 4.3 齿坯的装夹 4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。 4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2 所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。

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热切割工艺守则 1目的与适用范围 1.1目的：本守则规定了气割、等离子切割等热切割工艺规范和操作要求，根据操作要求指导实际生产。 1.2本守则适用于矿用汽车、路面机械、工业车辆、起重机械等产品低碳钢、中碳钢和低合金高强度钢等材料的热切割。 2引用标准 2.1 GB 9448-1999 焊接与切割安全 2.2 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件 3术语 3.1等离子切割：利用等离子弧热能实现金属熔化的切割方法。 3.2气割：利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使材料燃烧并放出热量实现切割的方法。 4职责 4.1工艺部职责：负责对本工艺守则技术指导和解释。 4.2金结车间职责：负责对该工艺守则的贯彻执行。 4.3质量部职责：按照该工艺守则中的规定，进行生产过程监控和检验。 4.4安全部门职责：应熟知GB 9448-1999中的相关规定，在生产过程中要严格管理。5热切割的方法及内容 5.1 氧-乙炔切割 5.1.1 切割前的准备工作 5.1.1.1 按GB9448《焊接与切割安全》中“气焊与气割设备及操作安全”的要求进行操作前的准备和施工前的安全检查。 5.1.1.2 调整钢板的位置，安放在切割平台上，保持钢板的平正，将割口两侧20 mm 内的表面污垢、水份、油漆以及铁锈清除掉。 5.1.1.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割矩，应检查割矩是否有射吸能力。 5.1.1.4 根据割件厚度选择割嘴号码，调整好火焰性质（中性焰）及长度。

5.1.1.5 检查风线。其方法是点燃割矩，并将预热火焰调整适当，然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直而清晰的圆柱体。 5.1.2 主要切割规范的选择 5.1.2.1 手工射吸式割炬割件厚度、割嘴号码、氧-乙炔压力的关系参见附表一。 5.1.2.2 低碳钢机动氧-乙炔切割工艺参数见附表二。 5.1.3 切割工艺操作 5.1.3.1 切割开始时，割嘴应在割件边缘预热到燃烧温度，再开启切割氧，按割线进行切割。预热火焰采用中性焰，预热火焰能率随割件厚度增加而增大。对于易淬硬的低合金高强钢，应适当增加预热火焰能率和放慢切割速度。表1为推荐的预热火焰能率。注：预热火焰能率指乙炔消耗量。 5.1.3.2 正常切割时，当切割厚度小于20 mm时，若是直线切割，割嘴可向切割方向反向后倾20°～30°，减小后拖量，提高切割速度。工件大于20 mm的直线切割以及曲线切割时，割嘴均应垂直工件表面。 5.1.3.3 火焰焰心应距工件表工件表面3～5 mm左右，切割速度应保持均匀，切割速度太慢，会使切口上缘熔化，切口过宽。速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，影响切割面的质量。 5.1.3.4 钢板一定要割透，不得有弯曲、咬边等缺陷。 5.1.3.5 大块钢板须切割成条状板料时，应采取分段或间隔、开孔等防变切割，以便散热均匀，预防更大的变形。 5.1.3.6 切割后边缘需要加工的，应留有加工余量，为3±1 mm。 5.1.4 气割质量要求 5.1.4.1 气割零件尺寸的极限偏差参照JB/T 5943-91。机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合表2规定；手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢等）零件尺寸的极限偏差应符合表3的规定。

镗床加工工艺守则

镗床加工工艺守则 1、适用范围本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。 2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。 3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。 4、镗床加工 4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。 4.2.准备工作 4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。 4.2.2.选择磨制好合适的工具。 4.3.工艺要求及工艺过程 4.3.1.工件的装夹 4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。 4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。 4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。 4.3.2.刀具的装夹

在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。 5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。 5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。 5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。 5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。 5.11. 平面的技术要求从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面

油漆处理通用工艺守则模板

油漆通用工艺守则编制: 审核: 批准:

1. 范围本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,

磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。

通用工艺守则

1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成

后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。

筒体制造通用工艺守则

筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。

3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料

焊接方法及设备总复习

焊接方法及设备总复习包括内容：焊接技术概述、火焰技术*、电工基础、电弧、弧焊电源、焊条电弧焊*、气体保护焊*、埋弧焊*、电阻焊、其它焊接方法、热切割及坡口准备方法、热喷涂技术、焊接机器人、钎焊、塑料焊接、其它连接方法 1 焊接概述包括：焊接基本术语（ISO857）、ISO4063对焊接方法的分类及表示符号、各种焊接方法的焊接过程简介及适用范围 1.1 氧乙炔火焰气焊（G；311）应用范围：主要用于非合金、低合金钢板和管材的焊接（也可用于铸铁的焊接）板厚：（约从0.8mm）至6mm 用于除立向下以外所有焊接位置的管道工程、车体结构、安装和修理等焊接。 1.2焊条电弧焊（E；111）应用范围：适用于全位置焊接，工件厚度3㎜以上的低碳钢、低合金钢和高合金钢的连接焊接及堆焊。 1.3钨极惰性气体保护焊（WIG；141）应用范围：适用于工件厚度0.5～4.0㎜范围内的钢及有色金属全位置连接焊接；以及堆焊。 1.4熔化极气体保护焊（MSG；MIG 131/MAG 135）应用范围：适于工件厚度0.6～100mm范围内的全位置连接焊接，以及堆焊。

1.5埋弧焊（UP ；12）应用范围：主要用于工件厚度8㎜以上的碳钢、低合金钢和高合金钢长焊缝的水平位置（包括船形位置）连接焊接；以及用带极堆焊高合金钢的堆焊层。尤其在容器制造、钢结构、造船工业和车辆制造中获得了广泛的应用。 1.6电阻点焊（RP ；21）适用于工件厚度0.5～3.0㎜范围内的钢板或铝板焊接。尤其适用于成批生产中。 1.7激光焊（LA ；52）应用范围：它可用于几乎所有焊接，厚度从0.01~200mm 。 1.8电子束焊（EB ；51）应用范围：电子束可用于金属的焊接（一次焊接厚度可达300mm ），也可用于表面处理和打孔等。 2电工学基础、弧焊电源： 2.1 欧姆定律: R U I 2.2 功率及功率因数有功功率P 被转换成热量（电弧）或者机械功（马达）的功率，从电网中取出的有功功率是不可逆转的。视在功率S 电路中总电压和电流有效值之间的乘积定义为电路的视在功率。

锻造及锻后热处理工艺规范

目录 1.钢质自由锻件加热工艺规范 2.钢锭（坯）加热规范若干概念 3.加热操作守则 4.锻造操作守则 5.锻件锻后冷却规范 6.锻件锻后炉冷工艺曲线 7.锻件锻后热装炉工艺曲线 8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线 9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表 10.锻件有效截面计算方法

钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：组别钢号始锻温度 ℃ 终锻温度 ℃ 钢锭钢坯终锻精整 ⅠQ195~Q255，10~30 1250 1220 750 700 35~45，15Mn~35Mn，15Cr~35Cr 1220 1200 750 700 Ⅱ50，55，40Mn~50Mn，35Mn2-50Mn2，40Cr~55Cr，20SiMn~35SiMn， 12CrMo~50CrMo，34CrMo1A，30CrMnSi，20CrMnTi，20MnMo， 12CrMoV~35CrMoV，20MnMoNb，14MnMoV~42MnMoV， 38CrMoAlA，38CrMnMo 1220 1200 800 750 Ⅲ34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V， 25Cr2Ni4MoV，22Cr2Ni4MoV，5CrNiMo，5CrMnMo，37SiMn2MoV 30Cr2MoV，40CrNiMo，18CrNiW，50Si2~60Si2，65Mn，50CrNiW， 50CrMnMo，60CrMnMo，60CrMnV 1200 1180 850 800 T7~T10，9Cr，9Cr2，9Cr2Mo，9Cr2V，9CrSi，70Cr3Mo， 1Cr13~4Cr13，86Cr2MoV，Cr5Mo，17-4PH 0Cr18Ni9~2Cr18Ni9，0Cr18Ni9Ti，Cr17Ni2，F316LN 1200 1180 850 800 50Mn18Cr4，50Mn18Cr4N，50Mn18Cr4WN，18Cr18Mn18N GCr15，GCr15SiMn，3Cr2W8V，CrWMo，4CrW2Si~6CrW2Si 1200 1180 850 800 Cr12MoV1，4Cr5MoVSi(H11)，W18Cr4V 1180 1160 950 900 ⅣGH80，GH901，GH904，GH4145，WR26， NiCr20TiAl，incone1600，incone1800 1130 1100 930 930 注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。

浅谈机械加工通用工艺守则

QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准机械加工通用工艺守则编制审核批准发放单位

接收单位接收人： 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》

JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ② 焊制的整体法兰； ③ 锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹

浅谈等离子坡口切割

浅谈等离子坡口切割摘要：为提高生产效率和产品质量，钢板的热切割目前已经采用数控切割。对于有坡口的零件，发达国家已经采用在数控切割机上直接切割坡口的技术，其采用的主要功能部件是回转割炬。该技术能自动调整割炬角度，从而保证各种零件坡口尺寸的要求，达到切割坡口的目的。本文从等离子切割的生产现状出发，以等离子的切割原理、坡口切割的影响因素以及等离子切割存在的问题三方面简单的介绍了数控等离子切割技术。关键词：等离子坡口切割切割问题序言随着数控切割机的普及，使钢材的数控切割变得越来越方便快捷，数控切割机的高效切割效率、切割质量和钢材利用率得到有效提高。但是随着中国制造业的产业技术升级的需要，坡口切割被提到各个设备生产加工焊接企业的日程上来。从前，企业在进行零件焊接时，如果需要焊接坡口，则一般使用人工手动进行切割或打磨而成，即使使用电动刨，也难免出现被多次加工的状态，严重阻碍的后续工序的加工和生产，我们习惯上将它称作传统形式的加工。特别是企业大量的开始普及自动焊接等高效焊接设施设备后，这种矛盾也变的越来越突出。传统形式的加工：先进行零件数控垂直切割，然后在进行转移到人工操作平台上，操作工人根据图纸上标明的坡口形式和角度计算出切割的角度偏移量，使用半自动切割机或电动刨等进行加工，但当遇见零件的形状为弧形或圆弧形时，就需要再次调整

加工设备的状态(姿态)等，整体完成一个零件的坡口加工可能是数控切割机切割这个零件的好几倍甚至十几倍的时间。同时，在这个加工中，经常出现坡口角度的变化不统一等影响自动焊接的质量变化的因素，造成出现多种形式焊接上的问题。数控坡口切割：通过数控切割机的自动转换加工割炬的加工状态，在切割中实现一次（V型坡口）或二次（Y/X）切割,直接将零件加工成型，其因为实现自动数控技术的原理下完成，故而对于零件的外形（形状）将不会受到任何限制。通过对比，数控等离子的坡口切割技术在钢材加工方面所表现出来的优越性显而易见，下面我将从等离子坡口切割原理、等离子坡口切割的影响因素以及等离子切割从在的问题三方面进行简单论述。正文等离子切割原理：等离子体：等离子体实际上是一种物质在外界作用下，而分解成正离子，负离子，电子的混合体，也可以说是物质的第四态。等离子弧是高能密度的压缩电弧，本质是一种电弧。切割原理：等离子弧切割时以高温高速的等离子弧为热源，将被切割的金属局部融化，并同时用告诉气流将熔化的金属吹走形成狭窄的切口的一个过程。在高温、强电场条件下产生的等离子弧，经机械压缩、热压

【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)

切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页) 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，勿作商业用途

切削加工通用工艺守则钳工 1 范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工基本操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。 3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。

3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 3.4 刮研 3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。

整车装配通用工艺守则

整车装配通用工艺守则编制：校对：审核：批准：陕汽集团特种车事业部年月日

1 主题内容与适用范围本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺；提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行；检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。

2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。

现场管道焊缝热处理施工工艺标准

现场管道焊缝热处理施工工艺标准 QB-CNCEC J22303-2006 1 适用范围本施工工艺标准仅适用于碳素钢、合金钢金属管道焊缝现场热处理作业。 2 施工准备 2.1 技术准备 2.1.1施工技术资料设计资料（管道施工图、材料表、设计说明及技术规定等）。 2.1.2 现行施工标准规范 GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236《现场设备、工业管道的焊接工程施工及验收规范》 HG20225《化工金属管道施工及验收规范》 SY0401《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 SY0402《石油天然气工艺管道工程施工及验收规范》 SH3501《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3517《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 DL5007《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇） JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》 2.1.3 热处理施工方案根据管道施工图、设计说明及不同材质的管道焊缝热处理要求，以及工期、工程量等现场实际状况，编制管道焊缝现场热处理施工方案。热处理施工方案应明确：热处理工艺流程、施工方法、劳动力组织、施工机具、材料、质量目标、质量通病预防、职业健康安全环保技术措施。 2.2 作业人员 2.3 材料的验收与保管 2.3.1管道焊缝现场热处理主要材料见下表：

2.3.2材料的验收及保管 2.3.2.1 一般材料的验收及保管 ⑴脚手架钢管及扣件应检查确认符合质量要求并有序堆放； ⑵保温用铁丝、防雨用的移动棚（罩）妥善保管存放。 2.3.2.2 特殊材料的验收及保管。 ⑴用选定的保温材料、铁丝网、石棉布、细铁丝缝制保温毡；保温毡应保持干燥，存放在室内，或室外垫高的排架上，并应覆盖不得受潮。 ⑵电加热器、热电偶端点焊接良好、接线柱螺栓完好，补偿导线无脱皮并整齐盘绕，均存放在室内。 2.4主要施工机具 2.4.1 主要机械设备变压器（或交流焊机）、温控柜、履带式电加热器、绳式电加热器、指型电加热器等。 2.4.2主要工具钢丝钳、活动扳手、剪子、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤、剥线钳、螺丝起、万能表等。 2.5 计量器具温度自动记录仪、数字显示式表面测温仪、数字显示式硬度仪。 2.6 作业条件 2.6.1所有需要热处理的管道焊缝全部施焊完毕,并经检验合格。 2.6.2编制热处理方案已经批准并已进行技术交底。 2.6.3 现场电源、环境条件等均符合要求，并已采取防风、防雨、防火、防停电等措施；寒冷雨雪天气，室外管道焊缝热处理应搭设可靠的防护棚。 2.6.4 现场应准备充足的保温材料、细铁丝及自制的保温毡。 2.6.5 管道端口封闭，焊缝附近孔板、温度计、压力表等仪表已拆除，拆除口已保护。 2.6.6 确保热处理设备、仪表性能良好，电加热器、热电偶、测温点布置合理，热电偶、补偿导线与记录仪相配，现场接电、接线安全可靠。 2.6.7 所有热电偶、补偿导线、长图记录仪等仪器均已调试。 2.6.8外电源网压相对稳定。 2.6.9热处理前，热处理责任人员及质量检查人员应对管道焊接及检验记录、热处理加热区布置、测温点布置及热电偶安装可靠性、热处理设备、保温措施等进行全面检查并合格。 3 施工工艺 3.1 工艺流程

金属切削加工工艺守则

金属切削加工工艺守则文件编号：CY/QG03-19-2003 编制：审核：标准化：会签：批准：常州液压成套设备厂有限公司二００三年一月

金属切削加工工艺守则一、总则 1、主题内容与适用范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置

消除焊接应力热处理工艺守则

消除焊接应力热处理工艺守则 (总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

1总则 1.1本守则适用于本公司碳素钢及低合金钢压力容器及受压元件的焊后热处理。 1.2本守则规定了钢制压力容器热处理通用工艺要求，具体实施应按图纸设计的要求和专业工艺文件的规定执行。 2要求 2.1人员及职责 2.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 2.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 2.1.3 热处理操作人员应严格按照焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 2.2 设备及装置 2.2.1能满足焊后热处理工艺要求； 2.2.2在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； 2.2.3 能保证被加热件加热部分均匀热透； 2.2.4能够准确地测量和控制温度； 2.2.5在整个热处理过程中应当连续记录； 2.2.7被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3焊后热处理方法 3.1炉内热处理 3.1.1 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。3.1.2 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 3.1.3为了防止拘束应力及变形，对薄壁大直径容器，内部应加支撑。卧式容器底部应放鞍式支座，支座间距不大于2米且底部应垫平。

3.2分段热处理焊后热处理允许在炉内分段进行。对于超出炉子长度需要分段热处理的大件，其重复加热长度应不小于1.5米；露在炉外靠近炉门处应采取合适的保温措施，保温长度不得小于1米。 3.3炉外热处理产品整体炉外热处理热处理时，在满足2.2的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.4局部热处理 3.4.1 B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。 3.4.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍（δs为焊接接头处钢材厚度）；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。 3.4.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 4热处理工艺规范 4.1工件装炉温度和出炉温度应低于400℃。但对厚度差较大、结构复杂、尺寸稳定性要求较高、残余应力值要求较低的被加热件，其入炉或出炉时的炉内温度一般不宜超过300℃。 4.2 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过（5000/δs）℃/h，且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h。 4.3 升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃。 4.4 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃。 4.5 升温保温期间，应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 4.6 炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过（6500/δs）℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h. 4.7 焊件按出炉温度出炉后应在静止空气中继续冷却。 4.8 常用钢号推荐的焊后热处理保温温度和保温时间见表1