audit产品质量管理考核实施细则

0 -0.001 0.001
过程质 量管理
0.002
-0.002
缺陷分值增减率每增加 2%，责任 单位增值级，
0.001
缺陷分值增减率每降低 1%，责任 单位减值级。
-0.001
整车装调一次交验合格率比限额 指标每上升 1%， 整车装调一次交验合格率比限额 指标每下降 1% 实际单车平均问题项次比限额平 均单车缺陷项次每上升 0.1项次 实际单车平均问题项次比限额平 均单车缺陷项次每下降 0.1项次 对影响整车一次交验合格率的零 整车一次交验合格率;计算公式：整车一次交验合 部件质量问题，出现批量质量问 4.23 格率＝当月一次交验合格车辆数/当月合格车辆总 题（同一零件同一问题每周 20台 数×100％ 次）对总装进行专项考核 整车质量评审；计算公式：缺陷分值增减率(A)＝ 缺陷分值增减率每增加 1%，责任 (单位实际分值－单位指标分值)/整车指标分值× 单位增值 0.001级， 100％；按《整车质量评审质量缺陷扣分处罚办法
0.01～0.1
4.2
0.01 0.01 0.01～0.05 0.01～0.05 0.01～0.05 0.01～0.05
4.3 在生产过程中出现不合格品，未办理相关手续的。 4.4 对生产过程中批量质量问题和质量事故由质保部按《产品质量处罚办法》进行质量赔 偿和专项考核，专项考核增值幅度为。
4.5 出现质量争议时，必须执行质量保证部的仲裁，未认真执行，对责任单位增值。 4.6 内部质量评审与整改工作开展措施及运行不正常，又未认真执行，对责任单位增值。 4.7 下道工序对上道工序提出要求整改的项目，责任单位未整改或整改不到位的，由各单 位对上、下道工序提出不满意项目考核建议，报质保部增值责任单位
4.8
对各环节发生的废品未按要求执行《生产过程废品管理及责任判定管理办法》程序 的，对责任单位增值。 ①质量例会、各种专题会、质量整改通知下达的项目不落实或落实不力的。
0.01～0.05 0.01～0.05 0.01 0.01 0.01
4.9 ②不按规定参加质量会议的。 4.10 采购部应按合同的要求，向外购供应商索取采购零部件的检测报告，不能按要求索取 的。 采购零部件在生产过程中出现的质量问题，若同一供应商重复出现同一质量问题，按 4.11 供货批次对归口管理部门进行考核。 4.12 采购部计划员为采购零部件质量的第一责任人，未上线装配零件出现批量的质量问 题，采购部计划员负管理责任。 采购零部件上线以后出现的批量零件（公司目前可检测的零部件）质量问题，质保部 负管理责任，作专项考核。 对快速反应5F板前 3项问题要求整改的项目，已关闭，又重复发生或整改不到位的， 增值责任单位。
0.01～0.05
Hale Waihona Puke 4.130.01～0.05
4.14
0.01～0.05
4.15 发现并主动采取措施，避免重大或批量质量问题发生的。 4.16 生产过程中出现的批量质量问题，积极按要求配合处理消项的，对实施单位。 轻卡百车返修率和工程车单车缺陷指标分解为了提高整车百车返修率，质量保证部根 据实际情况另行下发通知。
缺陷分值增减率每降低 1%，责任 单位减值 0.001级。
-0.001
无指标分值的单位出现缺陷分 值，属管理项的对照上述规定执 行； 每月用实际整车入库一次合格率 与限额指标进行比较，实际整车 入库一次合格率比限额指标每上 升 1%， 每月用实际整车入库一次合格率 与限额指标进行比较，实际整车 入库一次合格率比限额指标每下 降 1% 整车可靠性 ①整车抽查试验故障按分解指标对应 一类(项次) 进行考核。 ②零公里质量缺陷，对责任单位实行 二类(项次) 4.26 扣分值考核，依据QC/T900-1997《汽车整车产品质 三类(项次) 量检验评定办法》执行扣分, 按 2元/分的金额进 四类(项次) 行质量责任经济处罚。 对新产品的质量水平和量产能力进行验证、评价和确认，使新车型投产和投放市场可 5.1 能发生的问题在投产前充分暴露并得到解决，未按公司新产品开发相关程序执行的， 视质量影响程度增值。 5.2 质量保证部按照设计目标对新车型进行评审,提出整改要求,各单位对评审中需要整改 的项目提出纠正措施,质量保证部对纠正措施进行验证，未得到有效纠正的。 各单位根据新产品质量验证情况，对存在问题采取改进措施 ,在小批量试装试验中若 重复出现同类问题的。 质量保证部对投产前的新产品进行各种形式验证，编制验证报告,将发现的问题反馈 相关部门限期整改，责任单位未按要求完成的。
质量信 息管理
3.3 接到质量信息后 ,处理质量问题不能按规定的时间到达现场或处理问题不明确表态的 0.01～0.05 。 3.4 信息源单位发现的质量问题,若信息源单位能够采取应急处理措施并 及时处理的。 -0.01～-0.05 3.5 信息源单位发现的质量问题 ,若信息源单位能够采取处理措施，而未进行及时处理的 。 每季度进行一次顾客满意度、调查分析,形成分析报告，用测量结果与年度目标进行 3.6 对比、分析，否则增值。 4.1 对产品图纸、工艺等技术文件进行修改时，因人为因素造成批量零件质量问题的。 生产过程中出现质量问题的产品，各单位严格按公司管理制度进行处理、消项，未消 项就将产品流入下道工序的。 0.01～0.05 0.01～0.03
体系管 理
0.01
0.01
0.01
1.10
0.03 -0.01～-0.05 0.01～0.03
1.11 按公司质量管理和会议要求，在质量基础管理工作中成绩突出的单位。 计量管 理 2.1 执行计量管理制度，一项不符合要求的。
2.2 对主动解决计量管理或计量检测问题的。 -0.01～-0.02 各个环节过程中发现的质量问题必须及时按程序反馈和传递，不按程序反馈和传递的 3.1 0.01～0.05 （每次）。 3.2 隐瞒、拖报各类质量信息的。 0.02
0.01～0.05 0.03～0.1 -0.01～-0.03 0.01～0.05 0.01～0.03 0.01～0.05 0.01～0.05 -0.01～-0.02 -0.01～-0.03
质量改 进
6.2 未按要求完成质量改进项目的，或因组织管理工作不力，造成进度拖延，增值责任单 位。 6.3 对质量问题成立攻关小组，在攻关期间小组成员不能按要求开展工作，影响攻关进度 的。 已完成的质量改进项目，需要更改材料、工艺、设备、工装等，必须对相应的文件进 6.4 行完善，否则增值。 6.5 质量改进报完毕且经验证、消项的，重复发生的。 6.6 根据公司质量改进计划，认真开展活动，改进措施有效的。 6.7 主动开展质量改进，消除长期未解决的质量问题，效果显著的。 6.8
产生重大质量问题主动及时进行攻关，按《产品质量改进奖励办法》（试行）进行评 -0.01～-0.03 价和奖励，同时进行减值。 -0.01～-0.05
7.1 市场质量事故处理，责任单位能迅速、及时解决，用户反映良好的。 出现质量事故后，南方事业部召集责任单位调查、分析原因时，责任单位不能及时参 与处理或推卸责任。
AUDIT年度产品质量管理考核实施细则 AUDIT年度产品质量管理考核实施细则
项目 序号 考核内容 1.1 按公司规定的职能编制或修订、完善质量管理体系文件，未按要求执行的（每次）。 1.2 按《质量手册》和程序文件的要求执行，对不执行或执行不力的。 ①严重不符合项（每项）。 公司组织的质量管理体系内部审核工作，根据审核 1.3 ②一般不符合项（每项）。 结果，对不合格项及整改完成情况给予增减值。 ③未按要求进行整改的。 ①发现严重不符合项（每项）。 集团公司质量管理体系运控评价，对出现的问题按 1.4 ②发现一般不符合项的（每项） 严重度增值。 ③未按要求进行整改的。 ①严重不符合项增值（每项）。 质量管理体系认证机构监督审核、CCC认证工厂检 1.5 ②一般不符合项增值（每项）。 查工作。 ③未按要求进行整改的。 ①严重不符合项增值。 1.6 过程审核（自制件）工作 ②未按要求进行整改的。 采购部对供应商进行日常管理和供货能力评价，组织并汇同质保部对供应商过程质量 1.7 审核，同时加强量产供应商的选择和管理工作 ,并转质量保证部备案，质量保证部对 实施结果进行监督、检查，出现不符合要求的（每项）。 质保部依据进厂检验、生产过程、质量监督抽查、销售等环节中采购零部件出现的质 量问题，每月 10日前进行统计、汇总,逐一对供应商按《XXX公司采购合同》的要求 1.8 进行质量索赔及考核，质量考核汇总表经采购部会签后报计财控制部执行，不按程序 和时间要求流转的。 1.9 采购部、质量保证部收到南方事业部转来的“三包”维修单后应及时落实相关单位的 罚偿责任,拖期的每次。 各环节出现严重阻碍质量人员开展质量工作或履行职责的，出现一次，经查实，增值 责任单位 增减值 0.01～0.05 0.01～0.05 0.01～0.02 0.01 0.01～0.03 0.01～0.03 0.01～0.02 0.01～0.03 0.02 0.01 0.01～0.05 0.02 0.01～0.03
-0.003
0.003
0.2 0.1 0.02 0.01 0.005 0.01～0.05
0.01～0.05
新产品 质量
5.3
0.01
5.4
0.01
新产品在制定设计目标时应确定设计类评审缺陷分值及整车可靠性目标，在批量（一 5.5 次上线装配 20台）投产前的新产品验证中,整车评审及整车可靠性结果应与规划目标 趋于一致，差异大于 20%时。 5.6 整车性能、强标及可靠性项目，每发生 1项不合格，责任单位增值。 6.1 各单位应广泛开展 QC质量活动，对完成效果好的项目直接对相关人员进行奖励，月 度累计达 2项次以上的单位进行减值。
-0.01～-0.05 -0.01～-0.05
4.17
重点工序抽查合格增减率；计算公式：重点工序抽 抽查合格增减率为零时 查合格增减率＝抽查实际合格率－重点工序合格率 4.18 指标；自制零部件进行抽查评价,主要考核各相关 抽查合格增减率每提升 1%， 单位的关键零部件工序质量水平。注：增减率保留 缺陷分值增减率每降低 1%， 小数点后两位，当结果为正值时表示增加 协作配套件批次检验合格率；计算公式：批次检验 合格率＝ （检验批次总数－检验不合格批次数）/ 每低于考核指标幅度1%， 检验批次总数×100％；每月用批次检验合格率与 4.19 限额指标相比，注：根据采购零部件进厂检验作业 指导书对协作配套件按批次进行抽查检验，每月统 计、汇总，用批次检验合格率来考核相关责任单位 每高于考核指标幅度1% (批次检验合格率保留小数点后两位)。 自制零部件质量缺陷分值增减率；计算公式：各责 任单位缺陷分值增减率＝(单位实际扣分值－限额 指标分值)/限额指标分值×100％；注：缺陷分值 增减率保留小数点后两位，当结果为正值时表示增 4.2 加，各责任单位缺陷分值增减率为零时，不增值也 不减值，按自制零部件质量评审卡,按相应检验频 次对各专业厂生产的自制总成进行动态评审,考核 各相关单位的零部件质量水平。 整车装调质量一次交验合格率（周统计、月汇 总）；计算公式：整车装调一次交验合格率＝(14.21 车辆装调缺陷的车辆数/月合格车辆总数)× 100％；（注:整车装调质量含清晰可见外观质量缺 陷） 整车动态质量抽查平均单车缺陷项次；计算公式： 4.22 平均单车缺陷项次＝月抽查车辆质量问题总项次月抽查车辆总数