对刀
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法包括以下几个步骤：
1. 确认机床位置：首先要确定机床的坐标原点位置，以及对刀用的工具放置位置。
2. 准备对刀工具：选择一把合适的对刀工具，如刀具孔径用量规、辅助定位器等。
3. 安装对刀工具：将对刀工具安装在主轴上，并进行刀具换刀动作（如果需要）。
4. 调整Z轴位置：使用手动操作方式，将主轴沿Z轴向上抬起，直到刀具完全脱离工件表面。
5. 进行对刀：使用手动操作方式，逐渐将主轴沿Z轴向下低于工件表面，并用量规或辅助定位器来检查刀具与工件之间的间隙。
根据需要，逐步调整主轴位置，直到达到所需的对刀位置。
6. 确认对刀结果：完成对刀后，使用简单的刀具切削试验来验证对刀的准确性。
以上是华中数控对刀操作的基本方法，不同的机床和数控系统可能有所不同，具体操作时请参考数控机床的操作手册。
对刀的方法
以下内容只有回复后才可以浏览一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图 3-9 所示。
1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图 3-10 所示。
Z 向对刀如 (a) 所示。
先用外径刀将工件端面 ( 基准面 ) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿 X 方向移动远离工件，但不可 Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀如 (b) 所示。
车削任一外径后，使刀具 Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
例如，测量值为Φ 50.78mm, 则 X 轴对刀输入：“ X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作 Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
例如，测量值为Φ 45.56mm, 则 X 轴对刀输入：“ X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图 3-11 所示。
Z 向对刀如（ a ）所示。
钻头 ( 或中心钻 ) 轻微接触到基准面后，就不可再作 Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀如（ b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿 X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“ X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“ X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控车床的几种精确对刀方法
数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。
数控车床的对刀操作步骤
数控车床的对刀操作步骤在数控车床的操作中，对刀是一项非常重要的工艺操作。
对刀操作的准确与否直接影响到车床加工的质量和效率。
本文将为您介绍数控车床的对刀操作步骤，帮助您正确进行对刀操作。
步骤一：准备工作在进行对刀操作之前，首先需要做一些准备工作。
1.先确保车床的刀具刀片是整齐摆放的，没有松动或损坏的情况。
2.确保车床刀架的位置正确，刀架能够正常移动。
3.准备好适合对刀操作的工件，可以是一块平整的金属坯料。
步骤二：工具选择在进行对刀操作时，需要配备一些常用的工具，以便进行测量和调整。
1.卡尺：用于测量刀具的长度、宽度和高度。
2.快速测高仪：用于测量刀具的高度差异。
3.刀具调整工具：用于调整和固定刀具。
步骤三：测量刀具长度1.选择一根刀具，并将其安装在车床刀架上。
2.使用卡尺，测量刀具的长度。
将卡尺放置在刀具的上方和下方，确保卡尺与刀具接触紧密。
3.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果长度不匹配，就需要进行调整。
步骤四：测量刀具宽度1.使用卡尺，测量刀具的宽度。
将卡尺放置在刀具的两侧，确保卡尺与刀具接触紧密。
2.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果宽度不匹配，就需要进行调整。
步骤五：测量刀具高度1.使用快速测高仪，将其靠近刀具表面，并将测高仪调至水平。
2.将测高仪移到刀具的各个部位，记录下不同部位的高度差异。
3.如果发现刀具存在高度差异，就需要进行调整，以确保刀具的高度统一。
步骤六：刀具调整根据之前测量的结果，对刀具进行调整。
1.如果刀具的长度不匹配，可以通过添加刀夹片或者更换刀具来进行调整。
2.如果刀具的宽度不匹配，可以通过调整刀具的位置或者更换合适宽度的刀具来进行调整。
3.如果刀具的高度差异较大，可以通过调整刀架高度或者刀具位置来进行调整。
步骤七：验证对刀结果在完成刀具的调整后，需要进行对刀结果的验证，以确保调整准确。
1.将工件安装在车床上，并选择适当的加工程序。
2.运行加工程序，观察加工过程中切削刀具的表现。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
对刀详解
1、没有对刀仪的对刀：打到手轮模式，在工作台上找一个基准点（比如用一把10mm 的刀具），把Z 轴移到基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴里面（按机械坐标设定）。
然后不要移动Z 轴，把相对坐标清零，然后把Z 轴移动到工件表面铣平，把这时的Z 轴相对坐标写入外部坐标偏移的Z 轴里面。
换第二把刀加工时只需要对一下基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴坐标就行了。
2有对刀仪的对刀：自动对刀仪对刀仪原理图：+24V简单的自动对刀仪一般有两条线，一条是24伏，另一条为信号线，且对刀仪分 常开跟常闭两种，举常开来说，基本原理就跟上图类似，在刀尖压下对刀仪时，就会导通，使光耦动作，那么就有有信号进入系统。
对刀仪接法：举例两线常开的对刀仪，接到我们TB16IN上那么：对刀仪的信号线可以任选一个I 点，将对刀仪的信号线接到对应I 点的地方，另一端接到24伏公共端即可。
TB16IN相关PLC：如果PLC这样写，那么对刀仪的信号线我们就要接到I0上，24伏接到其下即可。
下面再介绍一下，自动对刀参数如何设定：1．单刀单工件Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到指定的工件坐标系里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1机台设定=> F5设定工件坐标系统=> F6自动对刀将其改为1即会出现如下界面：对刀参数设定：工件坐标系F选择1，也就是把刀长写入G54里面量测速度：一般不要太快100－300即可是否使用参考点：选择1使用对刀仪X坐标以及Y坐标设定：打到手轮模式，手摇手轮，摇到对刀仪上方，确认刀尖在对刀仪的正上方后，按下XY机械坐标教导对刀起始点Z：更换为所使用的刀具中最长的刀，手摇手轮，在刀尖离对刀仪有一定距离的时候停下，确保刀尖不会碰到刀对仪，将光标移动此处，按下Z轴机械坐标教导Z轴最低点机械坐标：更换为所使用的刀具中最短的刀，手摇手轮，让刀尖偏开对刀仪一小段距离（不要在对刀仪上方）将刀尖摇到比对刀仪正常位置低2MM左右，不要太大，此时停下，将光标移动至此，按下Z轴机械坐标教导。
对刀的基本操作方法
对刀的基本操作方法对刀是一种古老而精妙的武术技巧，需要经过长时间的练习和磨砺才能掌握。
在这篇文章中，我将为大家介绍对刀的基本操作方法，希望能够帮助大家更好地了解和掌握这项技巧。
一、握刀姿势握刀姿势是对刀操作的基础，正确的握刀姿势能够帮助我们更好地掌控刀的力量和方向。
握刀时，应将刀柄握紧，食指放在刀背上，中指和无名指握住刀柄，拇指放在刀柄上方，小指自然地弯曲。
整个手臂要自然放松，以便更好地发挥刀的力量。
二、基本动作1. 斩击：斩击是对刀的基本动作之一，也是最常用的攻击方式。
斩击时，要保持身体平衡，用力均匀地向前方挥刀，刀刃与目标垂直接触，然后快速收刀回位。
2. 刺击：刺击是对刀的另一种常用攻击方式。
刺击时，要保持身体的平衡，用力均匀地向前方刺出刀，刀尖要对准目标，刺击后迅速收刀。
3. 防御：对刀不仅仅是进攻，防御同样重要。
在对刀时，我们需要时刻保持警惕，迅速反应对手的攻击，并采取相应的防御措施。
常用的防御动作包括侧移、闪避、拦截等。
三、步法技巧步法是对刀中非常重要的一部分，通过合理的步法可以更好地控制战斗的节奏和距离。
常用的步法技巧包括前进、后退、侧移等。
1. 前进：前进是指向前方移动的步法，可以用来逼近对手或者改变攻击角度。
前进时，要保持身体平衡，脚步稳健，同时注意保持与对手的距离。
2. 后退：后退是指向后方移动的步法，可以用来拉开与对手的距离或者躲避对手的攻击。
后退时，要保持身体平衡，脚步稳定，同时注意保持与对手的距离。
3. 侧移：侧移是指向左侧或右侧移动的步法，可以用来躲避对手的攻击或者改变攻击角度。
侧移时，要保持身体平衡，脚步稳定，同时注意保持与对手的距离。
四、战术技巧在对刀中，战术技巧的运用可以起到事半功倍的效果，下面介绍几种常用的战术技巧。
1. 包夹：包夹是指同时从两个方向发起攻击，迫使对手无法有效防守。
包夹时，要注意与队友的配合，保持良好的默契和协调。
2. 起手：起手是指在对刀开始前先发制人，出其不意地进行攻击。
对刀竟然有七种方法
对刀竟然有七种方法导读：数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z 方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
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3，清刀补，（刀补---将光标移动至相应位置—X输入—Z输入）
4，试切
将刀具移至如图所示
程序-----录入方式（MDI）--G01输入—W-10输入—F80输入—循环启动—W10输入--循环启
动
5停主轴测量（d1）：
6数据输入：
3，试切
将刀具移至如图所示
程序-----录入方式（MDI）--G01输入—W-10输入—F80输入—循环启动—W10输入--循环启动。
4停主轴测量（d2）
5数据输入
刀补—将光标移至002—Xd2输入—Z0输入
6检查
程序—录入（MDI）-T0202输入—循环启动---位置—绝对坐标—看X坐标是否为d2-Z坐标
广东省技工学校文化理论课教案(首页)(代号A─3)
共3页
科
目
数控车
床编程
与操作
6章3节课题对刀
授课日期
2.19
课时
2
班级
S3122
ห้องสมุดไป่ตู้授课方式
讲授
作业题数
1
拟用时间
1
教学目的
1、使学生掌握基准刀的对刀方法;
2、使学生掌握非基准刀刀补设置
选
用
教
具
挂
图
重
点
3、基准刀的对刀方法;
1、非基准刀刀补设置
难
点
1、基准刀的对刀方法;
程序-----录入方式（MDI）--G50输入—Xd1输入—Z0输入—循环启动
7检查位置—绝对坐标—看X坐标是否为d1-Z坐标是否为0
教学过程（代号A─4）
第3页
一、对非基准刀（假设是2号刀）：
1、换刀（程序—录入（MDI）-T0200-输入—循环启动）
2，启动主轴（程序—录入（MDI）-S500-输入—M3输入--循环启动）
是否为0
7三、四号刀类似，只是在3、4号刀补里输入数据。
教
学
回
顾
说
明
审阅签名：
教学过程（代号A─4）
第2页
[新课引入]：数控加工中，零件上各特征点是以坐标的形式出现，所以在加工前，我们要设立坐
标原点，另外，刀具在刀架上的位置有偏差，建立坐标原点和计算刀位偏差的过程叫对刀。
[讲授新课]
一、对基准刀（假设是1号刀）。
1、换刀（程序—录入（MDI）-T0100-输入—循环启动）