细纱工艺设计

细纱工艺表

一、细纱工艺设计的相关知识 1.细纱定量

%)5.81(⨯+=

T G 细纱

2.牵伸工艺设计 (1) 总牵伸倍数

注：纺精梳纱，牵伸倍数可偏上限选用，固定钳口式牵伸的牵伸倍数偏下限选用表1-2 纺纱条件对总牵伸倍数的影响

(2) 后牵伸区工艺

表1-3 后牵伸区工艺参数

3.捻系数

表1-4 影响捻系数的因素

%100-(%)⨯=

前罗拉输出须条长度

加捻成纱长度

前罗拉须条输出长度捻缩率

表1-6 捻缩率与捻系数的关系比例

4.锭速

表1-7 不同纺纱特数的参考范围

5.卷绕圈距△

△是指卷绕层的圈距，一般△为细纱直径的4倍；

T d 03568

.0=

当纱条单位体积质量为0.8g/cm 3时，纱线直径为：

t T d 04.0≈

△ =t T 16.0 6.钢领板级升距

)

2/sin(1202γρt

T m =

式中：ρ---管纱卷绕密度，在一般卷绕张力条件下为0.55g/cm 3 2/γ---成形半锥角

有关卷绕的其他参数如图所示，参考值见下表：表1-8 细纱机卷绕部分其他参数

7.纲领与钢丝圈

(1) 平面纲领与钢丝圈型号的选配表1-9

(2) 锥面纲领与钢丝圈型号的选配表1-10

(3) 钢丝圈号数的选择

表1-11 纯棉纱钢丝圈号数选用范围

(4) 钢丝圈轻重的掌握

表1-12

8.罗拉中心距

(1)前区罗拉中心距

表1-13 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度

(2)后区罗拉中心距

表1-14后牵伸区罗拉中心距的参考范围

9.胶圈钳口隔距

表1-15 胶圈钳口隔距参考范围

注：在条件许可下，采用较小的上下销钳口隔距，有利于改善成纱质量。表1-16纺纱条件对胶圈钳口隔距的影响

10.罗拉加压

表1-17 罗拉加压参考范围

11.前区集合器

表1-18

二、任务实施

1.选定粗纱定量、设计细纱定量及牵伸倍数表1-19 粗纱定量选用参考范围

考虑到TJFA458A 型粗纱机的牵伸形式，并结合细纱机的牵伸能力，初步设计粗纱的定量为3.5g/10m 。

根据所纺细纱的线密度JC9.8tex ，公定回潮率为8.5%，实际回潮率为6.3%（在实际生产中，粗纱的回潮率控制在6.0%~6.5%）细纱定量为：

)100/(9032.010

%)5.81(8

.910%)5.81(m g T G t =⨯+=⨯+=

细纱

)100/96.0%3.619032.0%3.61m g G G （）（）（细纱细纱湿=+⨯=+⨯=

设FA506型细纱机的牵伸效率为98%(在实际生产中，工厂根据实际牵伸倍数与机械牵伸倍数计算获得，是个统计值，多数情况为94%-98%)。

第一步：计算实际牵伸倍数 75.389032

.010

5.310=⨯=

⨯=

细纱

粗纱估实际估G G E 第二步：计算机械牵伸倍数 57.3998

.075

.38==

牵伸效率

实际估机械估E E 细纱机的总牵伸倍数是指前罗拉与后罗拉之间的牵伸倍数。如图所示：由其传动图求其总牵伸倍数。

310129.927372823271045935d Z Z d Z Z d Z Z d Z Z E N J M K N J M K ⨯⨯⨯⨯⨯=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=

机械

33.3925

284825

69850129.9=⨯⨯⨯⨯⨯

式中：K Z --39、43、48、53、59、66、73、81~89；取85 J Z --39、43、48、53、59、66、73、81~89；取48 M Z --69、59；取69 N Z --28、46；取28 1d --前罗拉直径，mm ，25 3d --后罗拉直径，mm ，25

第三步：计算修正后的细纱实际牵伸倍数、粗纱定量及线密度 54.3898.033.39=⨯=⨯=牵伸效率机械实际E E g/10m )48.310

9032

.054.3810

（细纱

实际粗纱=⨯=

⨯=

G E G

tex )58.377100%5.8148.3100%5.81（）（）（粗纱粗纱=⨯+⨯=⨯+⨯

=G T t 第四步：计算后区牵伸倍数

中罗拉和后罗拉间的牵伸倍数（结合表1-3）

37.125

4025

7826.547826.542336353232~=⨯⨯=⨯⨯=⨯⨯⨯⨯=

d Z d d Z d

e H H 后罗拉中罗拉

式中：H Z --36、38、40、42、44、48、50；取40 2d --中罗拉直径，mm ，25 2.设计捻度

第一步：初步选取捻系数

根据表1-4，参考表1-5，初步设计细纱的捻系数为350. 第二步：计算捻度

(1) 计算细纱的捻度： )10/(80.1118

.9350cm T T t

t t 捻回估

估===

(2) 根据传动图，细纱的捻度为： E

C A D

B E

C A

D B tex Z Z Z Z Z Z Z Z d Z Z D T ⨯⨯⨯⨯=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯+⨯⨯⨯⨯⨯⨯+=

74.2422253228)(100375971)(3πδδ

)10/(16.11236

804580

7574

.2422cm 捻回=⨯⨯⨯=

式中：3D --滚盘直径，mm ，250mm

d--锭盘直径，mm ，24mm 、22mm 、20.5mm ；取22mm δ--锭带厚度，0.8mm

B A Z Z /--38/82、45/75、52/68、60/60、68/52、75/45、82/38；取45/75

C Z --80、85、87；取80

D Z --77、80、85；取80

E Z --捻度变换齿轮齿数（与锭盘直径有关），33()24mm φ、)22(36mm φ、

)mm 5.2039φ（，取36

第三步：计算细纱的捻系数

12.3518.916.112=⨯=⨯=t tex t T T α

根据表1-6，确定捻缩率为2.26%，为方便操作，捻向设计为Z 向。 3.设计速度 (1) 前罗拉速度

%9827

37597127

3228146021⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯

=D B E C A Z Z D Z Z Z D n 前罗拉

min)/(77.16080

7520036

804518027.827.821r Z Z D Z Z Z D D B E C A =⨯⨯⨯⨯⨯⨯=⨯⨯⨯⨯⨯⨯

式中：1D --电动机带盘节径，mm ，170mm 、180mm 、190mm 、200mm 、

210mm ；取180mm

2D --主轴带盘节径，mm ，180mm 、190mm 、200mm 、210mm 、220mm 、

230mm 、240mm ；取200mm

(2) 锭子速度

min)/(14165200

)8.022(180

)8.0250(8.1430%98)()(1460213r D d D D n =⨯+⨯+⨯=⨯⨯+⨯+⨯

=δδ锭子

4.设计卷绕圈距第一步：预测卷绕圈距

)(5009.08.916.016.0mm T t =⨯=⨯=∆估第二步：计算卷绕圈距

如图所示，钢领板每升降一次，前罗拉输出长度等于同一时间内管纱卷绕长度。

sin

3)(3

4227

372025127

10420253522

01γπππ⨯∆⨯-⨯=⨯∆⨯⨯-=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯o m m F G d d A d d Z Z d

2sin

(62.4426202

γπ⨯∆⨯-⨯=⨯d d Z Z m F

sin

)

(0001355.0202

γ⨯∆-⨯=d d Z Z m F

2247

.10sin 5009.0)

1835(0001355.0⨯-⨯=F G Z Z 式中：m d --管纱直径，mm ，35mm o d --管纱直径，mm ，18mm

2/γ--成形半锥角，047.10 式中个数据从表1-8中选取。

122=+F G Z Z ，所以52,70==F G Z Z ，则： )(50.070

47.10sin 52

)1835(0001355.02

sin

)(0001355.00

2222

mm Z Z d d G

o m =⨯⨯-⨯=⨯⨯-⨯=

∆γ

5.设计钢领板级升距第一步：预测钢领板级升距 )(2610.047

.10sin 55.01208

.9)

2/sin(1200

2mm T m t

=⨯⨯=

γρ估式中：ρ--管纱绕纱密度，在一般卷绕张力条件下为0.553/cm g 第二步：计算钢领板级升距

由传动图可知，钢领板每升降一次，级升距变换棘轮n Z 撑过n 齿，从而获得级升距2m 。

130130

40140

14015462⨯⨯⨯⨯⨯⨯=⨯⨯⨯⨯⨯⨯=

ππn n Z n D D Z D n m

2557.043

9556.109556.10=⨯=⨯

=n Z n 式中：4D --上分配轴左端轮直径，mm ，130mm 5D --钢领板牵吊轮直径，mm ，130mm 6D --卷绕论直径，mm ，140mm

n Z --43、45、48、50、55、60、65、70、72、75、80，取43 6.选取纲领与钢丝圈

参考表1-9、表1-10、表1-11、表-12，选择纲领、钢丝圈如下：纲领：PG1/2，直径38mm 。

钢丝圈型号：2.6Elf。

钢丝圈号数：15/0。

7.设计罗拉中心距

根据FA506型细纱机的牵伸形式（长短胶圈牵伸），纤维、粗纱及所纺纱的情况，设计罗拉中心距如下：

前区罗拉中心距采用43mm。

后区罗拉中心距采用54mm。

8.设计其他工艺参数

(1)罗拉加压（daN/双锭）

根据设计的罗拉速度、中心距、定量，选择罗拉的加压为：

⨯14

前罗拉⨯

中罗拉

后罗拉：

⨯

14⨯

(2)胶圈原始钳口隔距

由于细纱的线密度为9.8tex，根据表1-15，表1-16，选择胶圈原始钳口隔距为2.4mm。

(3)前区集合器

由于细纱的线密度为9.8tex，根据表1-18，选择细纱机的前区集合器开口尺寸为1.6mm。

9.细纱工艺设计表

表1-19 细纱工艺设计表

纺纱工艺设计指导

纺纱工艺设计指导书目录 1设计纱线的质量标准 (1) 2设计纱线的原料选择 (2) 2.1 原棉选配 (2) 2.2 化纤选配 (3) 3纱线的生产工艺流程及主要设备特点 (5) 3.1 选择原则： (5) 3.2 选择说明： (5) 3.3 工艺流程选择： (6) 3.4 主要设备特点介绍： (6) 4纱线的生产工艺设计 (7) 4.1 细纱工艺设计 (7) 4.2 粗纱工艺设计 (11) 4.3 混并工艺计算： (13) 4.4 涤预并： (19) 4.5 精梳工艺设计 (21) 4.6 精梳准备工艺设计 (25) 4.7 梳棉工艺设计 (29) 4.8 开清棉工艺设计 (34) 4.9 络筒工艺设计 (36)

纺纱工艺设计指导书纺纱工艺设计指导书（以涤棉府绸用T/C 60/40 J14tex经纱工艺设计为例）设计的过程是由细纱开始算起，由前向后；书写论文时，请按照工艺流程，由后向前书写。 1 设计纱线的质量标准表1-1 精梳涤棉混纺本色纱（涤纶含量在60%及以上）的质量指标]3[

盐城纺院纺工系纺织教研室 2 设计纱线的原料选择织物品质与构成织物的纱线品质密切有关。纱线品质又取决于原料性质。纱线种类和用途不同，选用原料又是选择纺纱工艺流程、机型和工艺参数的主要依据。 2.1 原棉选配 2.1 按纱线特数选配原棉：细号纱线：细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。应选择色泽洁白、品级较高（1.5～2.8），成熟度适中，纤维特数和强力较高，纤维较长（30～29mm）,整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。 2.2 按纱线用途和加工工艺选配原棉： 2.2.1 精梳棉纱：精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。因此，应选择色泽乳白、品级高纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质较少的原棉。 2.2.2 机织用纱：经纱在准备和织造过程中，要经受反复摩檫和较大张力。因此，对其强力要求应高于纬纱，特别是细特纱，高经纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。所以应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。为了在保证质量的前提下降低成本，提高产品竞争力，我们采取了以下措施：配棉：由于近年来市场上131棉花较少且细度偏粗，因此，配棉时搭用部分细度、长度较适中的新疆229棉花，这样，不仅可以降低配棉成本，还可以增加纱线光泽。表2-1 配棉表

纺纱工艺设计综述

纺纱工艺设计发表者：发表时间：2012-6-6 9:04:13 第一章棉纺工艺设计棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。第一节纺纱系统分类 1 普梳纺纱原料→开清棉→梳棉→并条(2-3道) →粗纱→细纱→后加工 2 精梳纺纱原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2-3道) →粗纱 (预并条、条卷) (条卷、并卷) (条并卷) →细纱→后加工 3 混纺纱棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳涤→开清→梳理→预并条 →混并条(三道) →粗纱→细纱→后加工 4 新型纺纱开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱 5 中长纺中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱 6 废纺系统利用下脚纺制棉毯等 7 后加工 1 烧毛→纱筒打包→出厂烧毛→定型线筒打包→出厂细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂络并联细管直并本厂织部车间使用本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。第二节工艺参数与质量指标一、原料 1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂 1) 轧棉 a 锯齿轧棉—锯齿棉含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、适轧细绒棉（长度为25~33mm，细度为6000 ~ 7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉—皮辊棉含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低适轧长绒棉（长度33mm以上，细度7000 ~ 8000公支，适纺细号纱，即3 ~ 7tex）

纺纱工艺设计与质量控制

纺纱工艺设计与质量控制第一章棉纺工艺设计一、棉纺基本概念 1、棉纺产品：用棉纺设备将多种纤维加工成的纱线制品。 2、棉纺特点：工艺流程短，速度高，设备完善，对纤维适应性广，加工成本低。棉纺产品品种繁多，风格各异。 3、棉纺设备可加工：传统的棉花、各种棉型化纤、中长化纤、长丝、以及其它天然纤维的纯纺和混纺。 4、棉纺规模：以细纱锭子数和转杯纺头数来表示棉纺厂的规模大小。 5、棉纺产品开发设计包括：棉纺新原料的开发、混纺纱不同混纺比的设计、新原料和新品种的工艺设计、多种花式纱的设计与加工方法。三、棉纺工艺设计纺纱工艺是纺纱加工中的流程和各机件的参数设置的总称。在纺纱工艺设计时，既要考虑到设备及其状态，更要考虑到所加工的纤维原料的性能和最终产品（纱、线）的要求。1.纺纱系统：普梳、精梳、混纺纱、新型纺、中长化纤、废纺，后加工新型纺纱开清棉梳棉→并条（2道）→新型纺纱。中长纺中长专用开清棉设备→M 型梳棉机→并条（2-3 道）→粗纱→细纱。废纺系统：利用下脚纺制棉毯等。开清→梳棉→粗纱→细纱。后加工 2.原料：（1）棉籽棉轧棉→皮棉→打包→送到纺织厂锯齿棉皮辊棉打包国产棉包规格：100×42×60cm，V=0.25m܁，密度300～360kg/m܁，G=75～90kg。标注唛头、产地、规格等。棉花品级及参考指标：中国按成熟度、色泽、轧棉质量分级。纺织部颁发：细绒棉分七级，长绒棉分五级，三级为标准级。美国按色泽、强力、长度、细度及成熟度（马克隆值）等分级。采用大容量快速仪HVI检验原棉所有指标。（2)化纤品种:粘胶（人造棉）、莫代尔、丽赛、天丝、竹纤维涤纶（聚酯）腈纶（丙烯腈）锦纶（聚酰胺、尼龙）维纶（聚乙烯醇、维尼纶）丙纶（聚丙烯）芳纶（芳族聚酰胺）氨纶聚乳酸化纤分等及质量指标分等按内在质量和外观疵点分：内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等。外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维。 3.配棉不同种类纱线与原棉性状关系： 1）棉纱号数细号：所用原棉级数高，支数细，长度长，含杂少，不混用再用棉。中粗号：要求低，可混部分再用棉。2）普梳纱与精梳纱精梳纱：原料适合用成熟度好，含水低，棉结少的皮辊棉。普梳纱：纱外观要求低，用锯齿棉，对纱条干及强力有利。3）单纱与股线股线：对原棉的疵点和短绒率等要求较单纱低。4）经纱与纬纱经纱：原棉要求纤维较细、长，成熟度适中，含杂和色泽占次要地位。纬纱：纤维可粗些，短绒要求也较低，但色泽、棉结杂质要少。5）特种纱：用途不同，要求各异6）针织纱要求条干好，杂质少，色泽好，柔软富有弹性，捻度少，但强力应足够，应选细度、成熟度好，强力高的原棉。7）起绒织物用纱要求绒面厚实，丰满有立体感，应配纤维粗短、成熟度好、弹性好的原棉。 8）浅色布用纱要求染色均匀，不产生花条，应选成熟度好的原棉，否则成熟度差，棉结多，白星多，染色后产生斑点。9）一般染色的染色布和漂白布用纱坯布经漂白、染色后，可去除部分杂疵，黄白条花，故可配较低品级的原棉。10）深色布用纱对深色布，不同纤维染后不易区别，故原棉要求较低，但死纤维，僵棉应少用。11）印花布用纱印花布具有花纹图案，故疵点不易看出，原料要求可次些。纱线品质与原棉性状关系：（1）纱线强力：a.纤维细度：纤维细度细，纱强高。b.单纤强力：单纤强力高，

纺纱工艺设计

目录一、原棉的选配设计 (2) （一）配棉的目的 (2) （二）原棉选配的方法 (2) （三）配棉要求（细号纱） (2) （四）产品配料成分表 (2) （五）配棉结果分析 (3) （六）纤维包排包图设计 (3) 二、产品的工艺设计 (4) （一）开清棉工艺流程及各设备型号 (4) 1. FA002型抓棉机工艺设计 (4) 2. FA106型豪猪开棉机工艺设计 (4) 3. FA022型多仓混棉机工艺设计 (5) 4. A092AST型双棉箱给棉机工艺设计 (5) 5. FA141型单打手清棉成卷机工艺设计 (5) （二）梳棉至细纱工序的工艺流程及各工序的设备型号 (6) （三）各道工序的牵伸倍数、定量、齿轮的确定 (6) 1．梳棉工艺 (6) 2. 头道并条工艺 (7) 3．二道并条工艺 (8) 4．粗纱工艺 (9) 5．细纱工艺 (10) 三、各工序的其他参数工艺设计及理由 (11) （一）梳棉工序 (11) （二）并条工序 (13) （三）粗纱工序 (13) （四）细纱工序 (15) 四、各工序的主要机件的生产速度、产量及机器配台数的确定 (17) （一）细纱工序 (17) （二）粗纱工序 (17) （三）二并工序 (17) （四）头并工序 (17) （五）梳棉工序 (18)

28英支纯棉单纱工艺设计任务：根据老师要求，织造的纱支为学号加上15，我选取织造28英支纯棉普梳单纱，要求单纱条干均匀、强力较高、棉结少、外观光洁。一、原棉的选配设计（一）配棉的目的原棉的主要性质，如长度、细度、强度、成熟度、含杂等都随着棉花的品种、生长条件、产地、加工等性状的不同有较大的差异。原棉的这些性质与成纱工艺和成纱质量要求有密切的关系。因此，合理的选择原棉，搭配使用，充分发挥不同产地原棉的特点，以达到提高产品质量、稳定生产、降低成本的目的，它就成为纺纱生产一项非常重要而且有很大意义的工作，具体有以下四点： 1.保证生产和成纱质量的相对稳定 2.合理使用原棉 3.节约原棉和降低成本 4.增加花色品种（二）原棉选配的方法原棉选配的方法主要是分类排队法。分类就是根据原棉的特性和各种纱线的不同要求，把适合纺制某类纱的原棉划分为一类，组成该种纱线的混合棉。原棉分类时，应考虑原棉的资源、气候条件、机台性能、原棉性质差异等。排队是在分类的基础上将同一类原棉排成几个队，把区、性质相近的排在一个队内，当一个批号的原棉用完后，用同一队中的另一个批号的原棉接替上去，使混合棉的性质无显著的变化，达到稳定生产和保证成纱质量的目的。原棉排队时，应考虑原棉主体成分、队数和混用百分率、以及原棉的性质差异等因素。（四）产品配料成分表配棉表原棉批号产地成分% 长度支数强力断裂长度成熟度系数含杂棉纱质量机计手拣杂质结杂粒数品质指标手扯品质短绒率合计籽屑僵棉不孕籽破籽 129a 山东 30 29.2 32 12.18 5880 3.19 18.76 1.42 1.1 1040 769 30 195 37/55 2010 229 山20 29.5 34.53 11.56 6220 2.98 18.84 1.28 2.2 2009 1306 28 225 43/46 1980

(完整版)细纱工艺

细纱工艺一、细纱工序的任务 1. 牵伸：将粗纱牵伸到所要求的特数。 2. 加捻：给牵伸后的纱条加上一定的捻度，使之具有一定的强力、弹性和光泽。 3. 卷绕：卷绕成管纱，便于运输和后加工。二、细纱工艺设计概要在确定细纱工艺时，应考虑以下一些方面。 (1) 细纱机在向大牵伸方间发展。为了加大细纱机的牵伸倍数，可采用不同的牵伸机构．改善在牵伸过程中对须条的控制，合理确定牵伸工艺，获得理想的效果。在加压形式上，目前大多采用弹簧摇架加压和气动加压。在加大细纱机的牵伸倍数、缩短前纺工序和减少并合数的同时，必须注意改进喂入半制品的质量。 (2) 细纱捻度直接影响成纱的强力、捻缩、伸长、光泽和毛羽、手感，而且捻度对细纱机的产量和用电等经济指标的关系很大，因此，必须全面考虑，合理选择捻系数。 (3) 在加强机械保全保养工作的基础上，保证最大限度地提高车速，选择合适的钢领、钢丝圈、筒管直径和长度等。 (4) 加大细纱管纱卷装可以有效地提高劳动生产率。在确定管纱卷装时，应考虑最大限度地增加卷绕密度，但必须使络筒时发生的脱圈现象减少到最低限度，否则会降低劳动生产率。三、细纱牵伸工艺 (一) 细纱总牵伸倍数在保证和提高产品质量的前提下，提高细纱机的牵伸倍数，在经济上获得较大的效益。目前细纱机的牵伸倍数一般在30—50 倍。总牵伸倍数的能力首先决定于细纱机的机械工艺性能，但总牵伸倍数也因其他因素而变化。当所纺棉纱线密度较粗时，总牵伸能力较低；当所纺棉纱线密度较细时，总牵伸能力较高；在纺精梳棉纱时，由于粗纱均匀、结构较好、纤维伸直度好、所含短绒率也较低，牵伸倍数一般可高于同线密度非精梳棉纱；纱织物和线织物用纱的牵伸倍数也可有所不同，这是因为单纱经并线加捻后，可弥补若干条干和单强方面的缺陷，但也必须根据产品质量要求而定。总牵伸倍数过高，产品质量将恶化，棉纱条干不匀率和单强不匀率高，细纱机的断头率也增高。但总牵伸倍数过小，对产品质量未必有利，反而增加前纺的负担，造成经济上的损失。 (二) 前区的牵伸工艺国内细纱牵伸装置的前区都采用双胶圈牵伸，其工艺配置、牵伸能力与纺出细纱的质量关系密切，现将各影响的因素分述如下：1．浮游区长度：纺制精梳棉纱或涤棉混纺纱时，由于纤维长度长，纤维整齐度好，短纤维少，浮游区长度过小会引起牵伸力剧增，带来前钳口难以满足的过高要求，反而造成不良后果。缩小浮游区长度的措施，可以采用双短胶圈，减小销子前缘的曲率半径，选用较小的钳口隔距和较薄较软的胶圈等。弹簧摆动销的浮游区长度一般可收小到12mm 左右。 2．胶圈中部摩擦力界：双胶圈具有较强的中部摩擦力界布置。但同样是双胶圈

纺织纺纱工艺

环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。喷气纺喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。喷气纺可以纺制30-7.4tex（20-80英支）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。一、喷气纺纱及其产品的特点： 1、纺纱速度高。喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件（如环纺中的钢丝圈），实现了高速纺纱，纺纱

细纱机竹节纱改造工艺原理及竹节纱装置

细纱机竹节纱改造工艺原理及竹节纱装置一、概述竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱可用于轻薄的夏季织物和厚重的冬季织物。可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节。竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14.5tex竹节纱是指竹节间距为正常纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。二、竹节纱生产原理 1、目前竹节纱常见的生产方式是前罗拉恒速，控制中、后罗拉超喂，形成与基纱有变化的粗节；一般细纱机中后罗拉的转速相对前罗拉来说要低得多，所以更容易控制，避免了因改变前罗拉转速而影响产量、捻度；且中后罗拉转速较低，变速时对机械本身的冲击磨损也小。无锡普莱特公司的ZNZ智能型数字式竹节纱生产装置便是这种类型，采用前罗拉跟随测速，并用伺服电动机控制中后罗拉，这种装置灵敏度高，适宜制作较精密的竹节纱。具体竹节纱改造工艺：是将细纱机车头传动部分齿轮，前罗拉与中后罗拉衔接齿轮脱离，同时更换传动轴，加入厂家设计的104T齿轮，另一头安装51T齿轮，联接进口伺服电机同步轮。这样使得前罗拉独立运转，中后罗拉则由伺服电机带动做变速运转。需要纺竹节纱时，通过外部触摸屏对话，输入要纺竹节纱的节长、间距及粗度，智能电脑自动完成运算。按照原来开车顺序便可轻松纺制竹节纱。当需要纺制普通纱时，无需还原机械。只需在电脑输入“纺制正常纱”伺服电机即可按照指令，匀速运转。平纱支数也可通过电脑修改，不需要变化齿轮。更方便了工艺上单。 2、竹节纱纱样分析和设计对纺纱厂来说，如何准确测量竹节纱的三大参数：竹节长短、粗细和间距是竹节纱设计的关键环节。分析好竹节样布的主要条件：所选布样要足够大，要能看出整个竹节循环、竹节密度和织物风格；称纱线质量的电子天平精度要达到0．001 g以上。根据竹节纱布样需要测量和分析出的工艺参数主要有竹节粗度、竹节基纱细度、平均细度、竹节细度、竹节节距、竹节长度、捻度等，同时还要根据细度设计牵伸倍数和传动比、卷绕螺距、钢领、钢丝圈卷绕工艺参数等。 3、竹节纱经济效益竹节纱技术适应高附加值织物的需求，且在生产过程中还能减少用棉等级，可为纺织企业带来可观的经济效益。竹节纱装置在各种细纱机上改造方便，纺竹节纱时，将轻重牙齿脱开，换上长轴用带轮带动中后罗拉，从而通过电脑程序控制中后罗拉的速度，达到按要求生产各种规格的竹节纱，无竹节定单时又可以纺常规纱。

纱线工艺流程

纱线工艺流程纱线工艺流程纱线是织物制作的重要原材料，其工艺流程主要包括纺纱、染色、拉伸和整理等环节。下面，我们将详细介绍一下纱线的工艺流程。第一步：纺纱纺纱是将纺织纤维加工成纱线的过程。首先，将原始纤维送入纺纱机，经过梳理、翻筛、并行牵伸等操作，使纤维间更加平行。随后，通过粗纱机进行粗纺，将纤维绞成粗纱。之后，再经过细纱机进行细纺，将粗纱绞成细纱。最后，通过捻线机对细纱进行捻合，形成最终的纱线。第二步：染色染色是为了使纱线具有多种颜色，并选择合适的色彩来满足市场需求。首先，将纱线分开，分成需要染色的批次。然后，将纱线放入染缸中，加入染料和辅助剂，进行染色。染色温度和时间要根据染色的纱线材质和染料的要求进行控制。染毕后，将纱线取出，漂洗除去多余的染料和辅助剂，最后进行烘干。第三步：拉伸拉伸是为了提高纱线的拉力和延展性，以便更好地适应织物的生产需要。先将干燥的纱线送入拉伸机，以合适的速度将纱线牵引，使其获得所需的拉伸率。拉伸机具有控制和调整拉伸力和速度的功能，以保证拉伸过程的均匀性。经过拉伸后的纱线具有更好的强度和延展性，适用于织物加工。

第四步：整理整理是将纱线按照一定规格进行打包和分类的过程。首先，将拉伸后的纱线送入纺纱机，进行整理。整理过程中，需要先对纱线进行检测和修整，去除可能存在的缺陷或杂质，确保质量的稳定。之后，按照规格要求，将纱线进行打包和分类处理。纱线工艺流程是一个复杂的系统工程，其中涉及的技术和设备都有其独特的要求。只有严格按照流程要求进行操作，才能保证纱线的质量和性能。因此，在生产纱线时，需要严格遵守操作规程，进行质量控制和过程管理。总结起来，纱线的工艺流程主要包括纺纱、染色、拉伸和整理等环节。通过这一系列的工艺操作，原始纤维可以被加工成具有一定强度和延展性的纱线，为织物制作提供了重要的原材料。同时，在整个工艺过程中，需要严格遵守操作规程，进行质量控制和过程管理，以确保纱线的质量和性能。

细纱工艺技术

细纱工艺技术细纱工艺技术是一种制作细纱的高级工艺。细纱是一种纺织品，通常由丝、棉、麻等细长纤维制成。它具有柔软、轻薄、透气等特性，常常用来制作高档衣物、床上用品和饰品等。细纱工艺技术的核心是如何将原材料处理成纺纱级别的细长纤维。首先，需要选择合适的原材料。丝绸、棉纱和麻纱是常见的细纱原材料。这些原材料需要经过特殊处理，去除杂质和粗纱，以获得最佳的细纱质量。接下来，原材料需要进行锻造。锻造是指通过机械或化学手段处理原材料，使其具有纺纱的特性。这个过程非常关键，它需要掌握正确的温度、湿度和时间等参数，以确保纤维的质地和柔软度。锻造完成后，原材料进入纺纱工艺。纺纱是将锻造后的原材料进行拉伸、加强和旋转，使其形成纺纱级别的纤维。纺纱工艺需要使用专业的纺纱机械设备，控制纺纱的速度和张力等参数。纺纱的速度越快，纤维就越细。在纺纱过程中，还可以利用特殊的染色和印花工艺，使细纱增加视觉效果和装饰性。这些工艺需要经过专业的培训和丰富的经验，才能掌握其技术要点。最后，细纱需要经过定型工艺。定型是指通过热处理或处理剂处理细纱，使其保持所需的形状和性能。定型过程需要根据细纱的材质和用途，选择合适的定型方法和处理参数。

细纱工艺技术具有多种应用领域。在服装领域，细纱被广泛应用于高级定制、时装设计和内衣制造等。细纱的柔软性和轻薄性使得服装更加贴身、舒适。在床上用品领域，细纱被用于制作高档的床单、被罩和枕套等，给人一种柔软、舒适的触感。此外，细纱还可以用于制作窗帘、桌布、墙纸和饰品等，增加室内空间的美观度和雅致感。细纱工艺技术的发展受到多种因素的影响。一方面，材料的改进和新的工艺设备的出现为细纱工艺技术的进一步发展提供了条件。另一方面，设计师和消费者对高品质、高价值的商品的需求也促使了细纱工艺技术的发展。细纱的卓越品质和独特属性使其成为时尚和奢侈品市场的重要组成部分。细纱工艺技术的发展离不开纺织行业的不断创新和学术研究的支持。纺织科技的进步和学术研究的发展为细纱工艺技术的创新提供了技术支持和理论基础。同时，相关政策的扶持和市场经济的需求也为细纱工艺技术的推广和应用提供了机遇。总之，细纱工艺技术是一种高级纺织品制作工艺，它需要经过锻造、纺纱、染色和定型等多个环节的处理。细纱具有柔软、轻薄、透气等特性，广泛应用于服装、床上用品和饰品等领域。细纱工艺技术的发展离不开材料改进、工艺设备的支持和市场需求的推动。未来，随着科技的进步和学术研究的不断深入，细纱工艺技术将会进一步创新和发展，为纺织行业带来更多的机遇和挑战。

细纱工艺计算18tex实例

细纱工艺计算18tex实例细纱工艺计算18tex实例细纱工艺计算细纱工艺计算：18tex纯棉纱为例表7-7细纱工艺单细纱工艺公定回潮率总牵伸倍数后区牵伸倍（%）数机械实际 8.533.4232.441.25钢领型号PG1/2直径42钢丝圈型号CO型号数10/0机型 FA507B罗拉直径（mm）1×2×3细纱干定量（g/100m）1.66捻向Z马达盘D1转速（r/min）前罗拉244.54撑头牙锭速16411后区牵伸齿轮Z29车头盘 D225×25×25牵伸对牙Z25/Z26180捻系数360卷绕齿轮Z12和Z1343和51180捻度对牙/46/42计算捻度(捻/10cm)84.9168/665281、牵伸倍数计算（1）总牵伸倍数 W%=8.5% 细纱干定量为初步拟定粗纱特数为600tex实际牵伸机械牵伸所以, 根据设备传动得： =355779711085025292563z26z25) 21.1672z26z25 根据设备说明书选择Em=33.42；牵伸成对变换齿轮齿数Z25/Z26取68/66T；修正实际总牵伸倍数: 粗纱特数：（2）后区牵伸倍数后区牵伸倍数，初步拟定为1.25倍根据设备传动得：

根据设备说明书选择2、锭速 18tex纱的折合单产实际产量Qd=1.25；后牵伸变换齿轮齿数取28T。 38折合率影响系数381.9630.9620.16（kg/千锭时）折合率、影响系数参见《棉纺手册》第1194~1195页表7-1-7与表7-1-8 QdQL时间效率时间效率参见《棉纺厂设计》第95页表6.3.2-1，选用96% 20.16=QL0.96得QL=21.00 NtVf601000因为QL= 10001000所以21.00= 18Vf601000得Vf=19.44m/min Nt---纱线特数Vf---前罗拉线速度(m/min)设计捻系数为375因为0.96=360 又因 1t实= t设×时间效率所以 t实=375× 因为Ttnfns100d2, 而nfvf1000d2 nf---前罗拉转速（r/min）所以Ttnsvf10 ns所以84.91初步拟定 ns19.4410得 ns=16506.50（r/min）

细纱工序工艺技术

细纱工序工艺技术细纱是一种纺织品，采用精细的纺纱工艺制成。它采用超细的纤维进行制作，具有柔软、轻薄、透气等特点。细纱广泛应用于服装、床上用品、内衣等领域，深受消费者的喜爱。细纱的制作过程需要经过多个工序，包括纤维的选择、纤维的处理、纺纱、整经、织造等环节。首先，在纤维的选择上，细纱常采用优质的棉花、丝绸、竹纤维等原材料，以保证细纱的质量和手感。然后，纤维需要经过处理，包括浸泡、漂白、染色、烘干等步骤。这些处理过程能够改善纤维的颜色、洁净度和软度，为后续的纺纱提供更好的条件。接下来是纺纱工艺。纺纱是将纤维成束，通过纺车等机器进行拉伸、扭转、编织等过程，形成纱线。细纱的纺纱过程需要采用细腻的工艺技术，以确保纱线的均匀性和质量。这包括纺纱工人的技术与经验，并且需要计算好纺纱的纱密度、纺纱轮的速度等参数，以获得理想的细纱线。细纱的整经过程是将纱线穿过整经机，并形成多根平行的纱筘，以便后续的织造。整经过程中需要控制好纱线的张力和整齐度，确保织细纱时的效果和品质。最后，是细纱的织造环节。织造是将整经后的纱线通过织造机进行横纵交织，形成各种不同的纹路和图案。织造过程中需要控制好机器的速度、织布的密度等参数，以获得所需的纹理效

果。总之，细纱工序涉及多个环节，需要细致的工艺技术和丰富的经验。从纤维的选择到最终的织造，每个环节都需要精心处理，以制作出优质的细纱产品。只有在这些环节中加入科学的技术和合理的操作，才能生产出细腻、柔软、高质量的细纱，满足消费者的需求。细纱的制作工艺可以说是纺织行业中最为复杂和繁琐的之一。从纤维的选择到最终的织造，每个环节都需要精细的处理和丰富的经验。在下面的内容中，将详细介绍细纱工序的各个环节和其所需的技术细节。首先，细纱的制作开始于纤维的选择。优质的纤维是制作高品质细纱的基础，因此工厂通常会选用质地柔软、纤维细长、柔韧且不易起球的原材料。棉花、丝绸、竹纤维以及一些高科技合成纤维如莱赛尔纤维和模丝纤维等都常用于细纱的制作。这些原材料经过严格的挑选和测试，确保其质量和性能符合细纱的要求。接下来是纤维的处理阶段。此阶段包括浸泡、漂白、染色和烘干等过程。浸泡是为了去除原材料中的杂质和污垢，同时软化纤维，提高后续加工的效果。漂白过程可去除纤维之间的着色物质，使纤维具有纯净的颜色。染色是为了为细纱赋予各种色彩和图案，根据市场需要选择适当的染料进行染色加工。最后，通过烘干处理使纤维完全干燥，以便后续加工的进行。在完成纤维处理后，下一步是纺纱工艺。纺纱是将纤维成束，通过纺车等机器进行拉伸、扭转、编织等过程，形成纱线。对

纺织工艺设计流程

纺织工艺纺织工艺流程包括纺纱工艺和织造工艺两部分。纺纱工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱。织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。一、纺纱工艺流程主要设备及任务： 1、清棉工序：开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序：梳棉机（图1）:对清棉工序下机的棉卷经过刺辐、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒

精梳机: (1) 除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 (2) 梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 (图1) 精梳工序: 3 、

(3) 成条： (1)并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 4、并条工序: 并条机（图2）: (2)牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。 (4) 牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。

5、粗纱工序:粗纱机（图3）:对并条合成的熟条经过牵伸、加捻，使纱条具有一定的强力，以利于粗纱卷绕，并有助于纱条在细纱机上的退绕。（图3）

6、细纱工序：细纱机（图4）:将粗纱牵伸拉细到所需细度，并加捻，形成具有一定捻度和强力的细纱并卷绕在筒管上。（图4）一、织造工艺流程主要设备及任务： 1、络筒工序：络筒机：是将捻线机上下来的管纱重新卷绕成一定形状、容量大的筒子，同时消除纱线上的杂质和疵点，从而提高后序工序的生产率。 2、整经工序：整经机：按工艺设计要求，把一定根数的经纱，按规定的长度、幅宽,在一定张力的作用下平行卷绕在经轴上。 3、浆纱工序：浆纱机：为了让丝的单纤维相互粘结，增加丝的断裂强度，以利于上机的顺利织造。把整好的经轴放在浆纱机上，经过吸浆，通过烘箱烘

色纺纱线生产与工艺技术创新——色纺纱的纺纱工艺特点及主要工序工艺设计要点

色纺纱线生产与工艺技术创新——色纺纱的纺纱工艺特点及主要工序工艺设计要点章友鹤;周建迪;赵连英;程四新【摘要】Since the raw material is first dyed and then mixed spinning is carried out,the quantity of dyed fibers can decrease significantly,compared with first spinning and then dyeing.But, fiber properties change a lot after dyeing. The strength of cotton fiber decreases;short fibers increase,and the elasticity declines.The spinnability is influenced. Thus,spinning technology should be designed according to fiber property change after dyeing.Based on colored spun yarn production practice of relevant enterprises in Zhejiang, the differences of production technology between colored spun yarn and naturally colored yarn were analyzed.Meanwhile,key process design points of main procedure of colored spun yarn were analyzed and stated in this paper.%采用原料先染色后再混合纺纱,可比先纺纱后染色的染色纤维量显著减少.但染色后纤维的性能有较大变化,棉纤维强力下降,短绒增加,弹性变差,影响纺纱的可纺性,故要根据染色后纤维性能的变化来设计纺纱工艺.文章根据浙江地区相关企业多年来生产色纺纱的实践,分析了色纺纱的纺纱生产工艺特点与本色纱工艺的不同点,对色纺纱主要工序的工艺设计要点作了分析与叙述. 【期刊名称】《现代纺织技术》【年(卷),期】2017(025)006 【总页数】5页(P31-35)

34英支普梳纯棉单纱工艺设计

目录一、原棉选配（一）配棉目的（二）配棉要求（三）配棉表及结果分析（四）棉包排列原则及排列表二、生产工艺及设计（一）牵伸原则（二）工艺参数设计 1.细纱工序 2.粗纱工序 3.二道并条工序 4.头道并条工序 5.梳棉工序三、各机台配台数计算（一）细纱（二）粗纱（三）并条（四）梳棉四、各工序主要工艺参数设计及原则（一）开清棉工序（二）梳棉工序（三）并条工序（四）粗纱工序（五）细纱工序

34英支普梳纯棉单纱工艺设计任务要求：根据老师要求，织造的纱支为学号加上15，我选取织造 34 英支纯棉普梳单纱，要求单纱条干均匀、强力较高、棉结少、外观光洁。普梳棉工艺流程：原棉→配棉→开清→梳棉→并条( 头并、二并 ) →粗纱→细纱工艺流程： (1)开清棉工序的工艺流程及各设备型号 FA002 型抓棉机—— FA105A 开棉机—— FA022 多仓混棉机—— FA109 型清棉机（2）梳棉至细纱工序的工艺流程及各工序的设备型号梳棉机→头道并条→二道并条→粗纱机→细纱机 (A186F) (A272F) (A272F）(A453) (A512) 一、原棉选配（一）配棉目的原棉的主要性质，如长度、细度、强度、成熟度、含杂等都随着棉花的品种、生长条件、产地、加工等性状的不同有较大的差异。原棉的这些性质与成纱工艺和成纱质量要求有密切的关系。因此，合理的选择原棉，搭配使用，充分发挥不同产地原棉的特点，以达到提高产品质量、稳定生产、降低成本的目的，它就成为纺纱生产一项非常重要而且有很大意义的工作，具体有以下三点： 1、保证生产和成纱质量的相对稳定如果用单一原棉纺纱，由于一批原棉使用的时间较长，势必要频繁更换原料造成生产和成纱的波动。产用多种原棉搭配，则可以按各批不同特点搭配使用，保持生产过程和成纱质量相对稳定。因此本工艺选择多种、不同批号的原棉搭配使用。 2、合理使用原棉不同用途的纱线对其品质和特性的要求不同，纺纱工艺也各有其特点。合理的使用原棉，根据原棉的实际指标和各种纱线对原棉的不同要求，将不同质量的

[工艺技术]棉纺工艺设计

（工艺技术）棉纺工艺设计

目录 1设计纱线的原料选择2 1.1 原棉选配2 1.2 化纤选配2 2 纱线的生产工艺流程及主要设备特点4 2.1 流程的选择原则4 2.2 设备选择原则4 2.3 工艺流程选择4 2.4 主要设备特点介绍5 3 纱线的生产工艺设计5 3.1 选择各工序工艺参数5 3.2 细纱工艺设计5 3.3粗纱工艺设计7 3.4混并工艺设计8 3.5 涤预并工艺设计12 3.6 精梳工艺设计13 3.7 并卷工艺设计15 3.8 条卷工艺设计16 3.9 梳棉工艺设计17 3.10 开清棉工艺设计19 3.11络筒工艺设计20 3.12捻度计算21 4纺部各工序理论产量及定额产量计算22

4.1清棉机的理论产量22 4.2梳棉机的理论产量23 4.3条卷机的理论产量23 4.4并卷机的理论产量24 4.5精梳机的理论产量24 4.6粗纱机的理论产量25 4.7细纱机的理论产量25 4.8络筒机的理论产量25 5纺部各工序总产量计算26 5.1消耗率和计划停台率的选择26 5.2总产量和配台计算26 6结论34 7致谢35 1设计纱线的原料选择织物品质与构成织物的纱线品质密切有关。纱线品质又取决于原料性质。纱线种类和用途不同，选用原料又是选择纺纱工艺流程、机型和工艺参数的主要依据。 1.1原棉选配 1.1.1按纱线特数选配原棉细号纱线：细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。应选择色泽洁白、品级较高（1.5～2.8），成熟度适中，纤维特数和强力较高，纤维较长（30～29mm）,整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。

1.1.2按纱线用途和加工工艺选配原棉（1)精梳棉纱：精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。因此，应选择色泽乳白、品级高纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质较少的原棉。（2)机织用纱：经纱在准备和织造过程中，要经受反复摩檫和较大张力。因此，对其强力要求应高于纬纱，特别是细特纱，高经纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。所以应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。为了在保证质量的前提下降低成本，提高产品竞争力，我们设计了一下方案：配棉：由于近年来市场上131棉花较少且细度偏粗，因此，配棉时搭用部分细度、长度较适中的新疆229棉花，这样，不仅可以降低配棉成本，还可以增加纱线光泽。配棉方案表见表1-1 1.2化纤选配化学纤维可纯纺，也可与天然纤维或其他化学纤维混纺。化学纤维选配目的在于改善纤维纺纱性能、提高织物服用性能、降低产品成本，提高产品质量、增加产品品种。纤维性能选配时，棉型化纤长度一般为35~38mm，细度1.2~1.5旦.为了提高成纱强力，特种高强纱线可选用1.1旦，高特纱选用1.2~1.3旦,细特纱选用1.4旦,中特纱选用1.5旦左右。即纱特数愈小，选配化纤应愈细。纤维长度长，成纱中纤维强力利用率高，成纱强力好。化纤愈细，同特纱截面内纤维根数愈多，强力愈大，成纱条干愈均匀，但细度过细易产生棉结，影响织物风格。化纤粗,刚性增加，织秀毛型感较好。与棉混纺时,化纤细度与棉纤维接近。涤纶纤维性能

纺纱工艺设计第八组

纺纱工艺设计纱线品种代号:涤/棉C/T 60/40 J26支混纺纱（筒子纱，用于机织用经纱）工艺流程：棉：FA002抓棉机×2 FA022混棉机FA106开棉机FA046给棉机×2 FA141单打手成卷机×2 FA201梳棉机FA306预并条机FA355C条并卷机FA269精梳机涤纶：FA002抓棉机×2 FA022混棉机FA106A开棉机FA046给棉机FA141单打手成卷机 FA306并条机TJFA458A粗纱机FA506细纱机一、开清棉工艺流程该流程有2个开清点：开棉机（FA106)、成卷机（FA141) 因为该23tex 涤/棉混纺纱中的棉的质量要求高，含杂少，所以只选择了两个开清点。配置开清棉各单机主要工艺参数（1）各单机主要工艺参数的选择依据： a.两个圆盘抓棉机采用并联式，即两个圆盘抓棉机同时生产，这样可减少抓棉打手伸出肋条的距离（设为2mm），减少抓棉小车间歇下降的动程，实现多包抓取，精细抓棉。 b.FA022混棉机在满足产量的前提下，尽可能降低梳棉帘的速度，提高角钉帘线速度，以加大角钉帘之间的撕扯力，提高原棉的开松度和混合效果。刀片打手、豪猪打手下配置较大的尘棒隔距，创造棉籽、籽棉、大破籽等大杂早落和未碎先落的条件，以为后续设备进一步打杂好基础。 c.FA106开棉机，有较激烈的打击作用，应适当放大尘棒与尘棒之间的隔距。 d.FA141单打手成卷机适当加大风扇速度与综合打手速度速比，提高风扇速度，放大尘棒与尘棒之间的隔距，提高FA141进一步排除细杂的能力。设计棉卷规格和成卷机主要技术参数（1）棉卷定量设计根据所纺纱线为23tex，棉卷设计干定量为：400g/m 棉卷实际回潮率：7.6%，棉卷湿重：G湿＝G干×﹙1＋7.6％﹚＝400×1.076＝430.4g/m 棉卷特数为：Ntex＝G干×﹙1＋8.5％﹚×1000＝400×1.085×1000＝434000tex （2）棉卷长度设计棉卷设计实际长度：37mm，棉卷伸长率为2.5％棉卷计算长度＝棉卷实际长度/﹙1＋棉卷伸长率﹚＝37/﹙1＋2.5％﹚＝36.1m （3）棉卷净重＝棉卷实际长度﹙m﹚×棉卷湿重﹙g/m﹚＝37×430.4＝15.92kg 棉卷毛重（磅重）＝棉卷净重＋棉卷扦重＝15.92＋1.3＝17.22kg 棉卷重量偏差：±200g （4）落卷时间＝棉卷计算长度/棉卷罗拉线速度＝棉卷计算长度/﹙π×D×N棉卷﹚ ＝﹙36.1×1000﹚/﹙π×230×13.34﹚＝3.85min （5）速度计算 ①综合打手转速n1﹙r/min﹚ n1＝n×D/D1＝1440×160/ D1＝230400/ D1＝1000，D1＝230.44mm

纺纱工艺设计举例

一、2９tex纯棉普梳纱

工艺设计说明： 1.29tex纯棉纱主要是供2９tex×29tex、236根／10ｃm×2３6根／10ｃm织物的经、纬纱用，要求结杂少、条干均匀,经纱结杂控制在80~１00粒/g，纬纱结杂控制在６０~70粒/g. 2.原棉长度为27～２９ｍm，品级控制在2~4级;原棉的成熟度好，轧工条件好，含杂少, 线密度适中. 3.开清棉的工艺原则是多松少打,充分混合与排杂；开清棉工艺流程采用两箱三刀配置，尘棒隔距适当放大. 4.梳棉机采用紧隔距、高速度、强分梳得工艺路线。适当提高锡林与刺辊的转速，并保持刺辊与锡林间良好的纤维转移,以加强梳理效果,降低生条中的棉结杂质数量. 5.并条工序头、二道并条均采用8根并合，有利于改善熟条的重量不匀率及成纱的长片段不匀率。因生条中纤维伸直度与分离度都较差，如果在头道并条机上采用较小的后区牵伸倍数,会使前区的牵伸力过大而造成纤维在钳口中打滑,产生粗节与细节。故在头道并条采用较大的后区牵伸倍数,在二道并条机上采用较小的后区牵伸倍数，有利于提高熟条条干。 6.由于FA40１型粗纱机采用新型的三上三下双胶圈牵伸，对提高粗纱质量有利。本设计采用的粗纱定量、粗纱捻系数适中，对细纱机采用较小的后区牵伸，减少细纱粗节及细节的产生有利。 7.细纱机的总牵伸倍数为２1。3，加压量充足，对改善成纱条干、质量有利;细纱的捻系数较低设定为３20，可改善布面的丰满度。 8.盖板花需经处理制成棉条后均匀使用,以免影响成纱质量,同时又可节约用棉．

二、19tex纯腈纶针织用纱

工艺设计说明: 1、腈纶纯纺纱相对密度轻，约比羊毛轻１3％,比棉纤维轻30％,同样重量绒衣的保暖性要比棉和羊毛好。腈纶弹性好,织物蓬松柔软、耐光、耐碱、耐酸、缩水率低。腈纶针织绒衣的缩水率为１.3％,比纯棉绒衣小４倍左右。腈纶织物耐磨性好，比纯棉的棉毛衫高约1. ８倍,染色后色泽鲜艳。腈纶单纤维断裂强度比棉纤维高３0%左右。 2、选用线密度为1。67dtｅx、长度为38~4０mｍ的棉型腈纶作原料,采取棉包混合,在抓棉机上进行。 3、开清棉工序采用两箱两刀的设备配置,采用多松、多梳的工艺路线.开清采用FA１06A型梳针打手开棉机,成卷机采用综合打手,对棉卷的每克打击数控制在０。8次左右。腈纶疵点少,可以封闭一部分尘棒，减少腈纶的落棉量，以利于节约原料.腈纶卷必须用防粘罗拉控制，以免粘层.落卷时应立即用塑料包布扎紧，避免腈纶卷破裂与损坏。 4、腈纶单强较低,在梳棉机上可减慢刺辊的速度,使分梳作用缓和,以减少纤维损伤。选用较大的给棉板分梳长度,如果给棉板的分梳工艺长度偏短,应抬高或接长分梳面,使分梳长度增大到32mｍ左右。由于腈纶蓬松性好,必须采用压缩喇叭口,口径为5ｍm左右。应加重小压辊的压力,大压辊轴承加装弹簧加压,压力为１５～30daN。如出现堵塞，可将圈条斜管直径放大2mm。后车肚落棉率应在0。2%以内. 5、并条采用两道并条、8根并合、压力棒曲线牵伸装置，罗拉加压适当加重。 6、粗纱采用双胶圈牵伸、弹簧摇架加压，罗拉加压比纯棉纺约重25%。粗纱捻系数选用 50~60。 7、选用较小的细纱捻系数,一般为275～290，以适应针织内衣手感柔软,弹性较大的需要．采用较小的细纱后区牵伸倍数，以减少成纱的粗、细节,保证针织产品布面丰满,见少阴影。应选用大通道的钢丝圈,以适应腈纶纯纺,可避免成纱气球. 8、槽筒转速不宜过快,断头自停装置必须灵敏，防止断头后纱管和槽筒表面长时间摩擦，引