大型钢结构厂房双肢柱制作工艺
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺（一）、钢柱加工工艺1）空腹钢柱待钢焊接、矫正后, 定尺切头, 再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。
2）格构式组合柱制作先定尺加工上下肢焊接钢, 下肢钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。
3）在刚性平台上搭设组装支架, 间隔约3m一个, 支架用水平仪测平, 调整好上下肢高差在组装支架上划出钢柱中线, 上、下肢边线, 再按图纸要求组装钢柱全部零件。
4）钢柱全部零件组装完毕, 要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。
柱下肢焊接时要采用对称焊接, 防止旁弯变形, 柱底板焊接要控制产生角变形。
5）柱间支撑为门式刚架。
三角形斜支撑桁架部分, 无法运输, 故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。
6)吊车梁加工工艺:吊车梁加工工序与焊接钢基本相同, 但在腹板下料时要注意起拱度的要求。
7）吊车梁腹板与翼板接头的焊接坡口, 采用刨边机加工。
8）装配定位前, 腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净, 翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。
9）在专用台架上卧置组装成工字梁。
工字梁一律点焊定位, 点焊长度为100-200mm, 间距不大于400mm, 厚度均等于坡口深度二分之一。
10）根据吊车梁材质和结构要求, 气体保护焊打底选用镀铜焊丝, 焊丝的质量必须符合国际标准要求, 为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹, 焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。
2. 构件防腐（1）抛丸除锈:钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工, 并达到规定的除锈等级标准要求。
所有构件均采用抛丸除锈, 将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净, 达到标准要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层, 以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
单层工业厂房现浇硷双肢柱施工工法
单层工业厂房现浇硷双肢柱施工工法一、前言单层工业厂房现浇混凝土双肢柱施工工法是一种应用广泛、经济高效、施工速度快的工程实践方法。
在工程建设中，采用双肢柱施工工法可以有效地提高建设速度，降低整个工程的施工成本，而且施工工艺简单，适应范围广泛，具有较强的可操作性。
本文旨在介绍单层工业厂房现浇混凝土双肢柱施工工法相关的知识。
二、工法特点双肢柱结构采用鹰嘴焊接钢筋，将柱子分为两个单独的支腿，通过柱两边的钢筋焊接在一起，形成两个鹰嘴斜对结构。
在施工时，将支撑斜撑直接焊在支撑梁上，使得支撑梁承受楼板重量，同时也能充当斜撑支撑。
该工法可以节省钢筋和钢模板使用量，降低工程成本，同时施工速度快，效率高。
三、适应范围该工法适用于单层工业厂房、仓库等大型建筑的混凝土结构，尤其是在房屋高度不超过10米的情况下施工效果更佳。
四、工艺原理（1）钢筋加工：将钢筋加工成短钢筋和鹰嘴钢筋。
（2）模板制作：根据设计图纸要求，制作支撑梁、楼板模板。
（3）施工准备：对施工现场进行清理、平整、浇注砂浆底层等准备工作。
（4）定位及布置：按照设计图纸要求放置支撑柱、斜撑、支撑梁，确定模板位置。
（5）模板安装：针对模板安装要求，在支撑柱四周安装支撑梁的模板。
（6）钢筋绑扎：按照设计要求，对双肢柱、支撑柱的钢筋进行绑扎。
（7）混凝土浇筑：采用混凝土泵将混凝土泵送到混凝土施工位置，进行浇筑，同时采取振捣措施，以确保混凝土达到所要求的强度和密实度。
五、施工工艺（1）梁位定位：先定标，再定位，保证位置准确。
（2）支撑柱布置：支撑柱按照设计图纸要求布置，照片定位，底部必须预留空间，以方便焊接。
（3）支撑柱焊接：支撑柱焊接时，要注意焊接长度，保证其耐震性和承重强度。
（4）立柱安装：立柱安装时，要采用垂直对齐的方法，保证其稳定性并进行双向校正。
（5）双肢柱错缝焊接：将鹰嘴钢筋焊接成两个肢体，根据具体情况进行固定。
（6）斜支撑焊接：按照设计要求，将斜撑焊接在支撑柱顶部，保证其稳定性。
最新大型钢结构厂房双肢柱制作工艺
大型钢结构厂房双肢柱制作工艺湖南中兴设备安装工程有限责任公司钢结构加工厂大型钢结构厂房双肢柱制作工艺编制：审核：日期：前言近年来，我国钢结构建筑的发展十分迅速，特别是一些代表城市标志性高层建筑的建成，为钢结构在我国的发展揭开了新的一页。
如世界第三高的上海88层、高420m的金茂大厦业已竣工，现已投入运营。
据称世界第一高度的上海浦东环球金融中心，95层高460m，建筑面积为31万㎡，现正在加紧建设中。
由外商投资的大连总统大厦，也正在加紧筹建之中，共95层，据称建成后其高度将名列世界前茅。
轻钢结构的发展则更是如火如荼，特别是工业厂房的建设中则更为迅猛。
从钢结构制造加施工企业数量的大幅增长就可见一斑。
我公司钢结构产业在近两年的发展也是日新月异，钢结构的结构形式也日益新颖。
今年，我加工厂承接了朝阳机械钢结构厂房工程，该工程的钢柱为双肢H型钢柱，制作难度较大，对我们加工厂的所有工作人员既是机遇，也是挑战。
该文描述了双肢H 型钢柱的相关制作工艺。
以作为我公司今后含双肢柱结构钢结构制作工程的理论依据。
目录1、排版 02、下料 03、切割 04、矫正 (1)5、制孔 (2)6、预涂装 (2)7、组装 (2)8、端部处理 (6)9、焊接 (6)10、无损检测 (11)11、焊接返修 (11)12、构件标识 (12)13、安全技术措施 (12)大型钢结构厂房双肢柱制作工艺1、排版排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，肢柱(H型钢或钢管)下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加3~5mm余量。
2、下料2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2.2 钢卷尺(不包括5米以下的卷尺)必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5㎏，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
工业厂房双肢格构柱插入式柱脚设计方法研究
工业 厂房 双肢 格构 柱插入式柱脚 设计方法研 究
Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｎ Ｄｅｓｉｇｎ Ｍ ｅｔｈｏｄ ｏｆＩｎｓｅｒｔｅｄ Ｔｙｐｅ Ｌａｔｔｉｃｅｄ Ｃｏｌｕｍｎ Ｂａｓｅ
马付彪 ，郭冰冰
（中国中元 国际工程公 司，北京 １０００８９）
Ｍ ＡＦｕ－ｂｉａｏ，ＧＵＯＢｉｎｇ－ｂｉｎｇ
（ＣｈｉｎａＩＰＰＲ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，Ｂｅｉｊｉｎｇ １０００８９，Ｃｈｉｎａ）
ｄｏｕｂｌｅ－ｌｉｍｂｌａｔｔｉｃｅｄ ｃｏｌｕｍ ｎｂａｓｅｉｎｄｅｔａｉｌ，ａｎｄｉｔａｌｓｏａｎａｌｙｚｅｓ ｓｏｍ ｅｆａｃｔｏｒｓｗｈｉｃｈｗｉｌｌａｆｅｃｔｔｈ ｅｉｎｓｅｒｔｅｄｄｅｐｔｈ ａｎｄｌａｔｅｒａｌｔｈ ｉｃｋｎｅｓｓ．Ｉｔ’ｓｔｈｅｆｉｒｓｔ ｔｉｍ ｅｔｏａｐｐｌｙｔｈｅｒｅｓｅａｒｃｈｏｆｂｏｎｄｓｔｒｅｓｓｏｆｔ ｈ ｅｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｔｏｔ ｈｅｄｅｓｉｇｎｏｆｃｏｌｕｍｎｂａｓｅ．Ｍ ｏｒｅｏｖｅｒ，ｔ ｈｉｓｐａｐｅｒｗ ｉ ｌｌｇｉｖｅｔｈｅｆｏｒｍｕｌａｕｎｄｅｒ
４３
四肢格构柱制作加工工艺
四肢格构柱制作加工工艺四肢格构柱是一种常用于建筑结构中的构件，主要用于支撑建筑物的重量和保持其稳定性。
四肢格构柱的制作加工工艺是一个复杂的过程，涉及到材料选择、制造方法和加工技术等方面。
下面将详细介绍四肢格构柱的制作加工工艺。
1.材料选择：四肢格构柱通常由钢材或混凝土材料制成。
钢材具有高强度、耐腐蚀等优点，适用于大型和高层建筑。
混凝土材料则具有较好的承载能力和耐久性，适用于一般建筑结构。
材料选择应根据具体的设计要求和施工条件进行合理的选择。
2.制造方法：四肢格构柱的制造通常分为预制和现场制作两种方法。
预制是指在工厂或预制场地进行构件的加工和制造，然后运输到现场进行安装。
现场制作则是直接在建筑工地进行构件的制作和加工。
预制方法具有工期短、质量可控等优点，但需要较大的运输和安装成本；现场制作则适用于规模较小的建筑工程。
3.加工技术：四肢格构柱的加工技术包括切割、焊接、翻边、打孔等。
切割是指将钢材或混凝土材料按照设计要求切割成相应的尺寸和形状。
焊接是将切割好的构件通过焊接工艺连接起来，形成整体结构。
翻边是将构件的边缘进行整形，以提高其承载能力和连接性能。
打孔是为了连接件和配件的安装而进行的孔洞加工。
4.表面处理：四肢格构柱通常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观性。
常见的表面处理方法有防锈处理、涂装和喷砂处理等。
防锈处理包括镀锌、喷涂防锈漆等，可以有效防止构件表面的腐蚀。
涂装是指在构件表面喷涂防锈漆或环氧树脂涂料，以增加其美观性和耐久性。
喷砂处理是利用高压喷砂机将砂粒喷射到构件表面，以去除表面的氧化层和污垢，提高涂层的附着力。
5.检验和质量控制：在四肢格构柱的制作过程中，需要进行检验和质量控制，以确保构件的质量和安全性。
常见的检验方法有外观检查、尺寸测量、焊缝检测和材料验收等。
质量控制包括控制原材料的质量、严格遵循设计要求和施工规范、加强施工现场管理等。
以上是四肢格构柱制作加工工艺的一般步骤和要点。
大型钢结构厂房双肢柱制作工艺
湖南中兴设备安装工程有限责任公司钢结构加工厂大型钢结构厂房双肢柱制作工艺编制：审核：日期：前言近年来，我国钢结构建筑的发展十分迅速，特别是一些代表城市标志性高层建筑的建成，为钢结构在我国的发展揭开了新的一页。
如世界第三高的上海88层、高420m的金茂大厦业已竣工，现已投入运营。
据称世界第一高度的上海浦东环球金融中心，95层高460m，建筑面积为31万㎡，现正在加紧建设中。
由外商投资的大连总统大厦，也正在加紧筹建之中，共95层，据称建成后其高度将名列世界前茅。
轻钢结构的发展则更是如火如荼，特别是工业厂房的建设中则更为迅猛。
从钢结构制造加施工企业数量的大幅增长就可见一斑。
我公司钢结构产业在近两年的发展也是日新月异，钢结构的结构形式也日益新颖。
今年，我加工厂承接了朝阳机械钢结构厂房工程，该工程的钢柱为双肢H型钢柱，制作难度较大，对我们加工厂的所有工作人员既是机遇，也是挑战。
该文描述了双肢H型钢柱的相关制作工艺。
以作为我公司今后含双肢柱结构钢结构制作工程的理论依据。
目录1、排版 (1)2、下料 (1)3、切割 (1)4、矫正 (2)5、制孔 (3)6、预涂装 (3)7、组装 (3)8、端部处理 (7)9、焊接 (7)10、无损检测 (12)11、焊接返修 (12)12、构件标识 (13)13、安全技术措施 (13)大型钢结构厂房双肢柱制作工艺1、排版排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，肢柱(H型钢或钢管)下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加3~5mm余量。
2、下料2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2.2 钢卷尺(不包括5米以下的卷尺)必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5㎏，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
大型厂房四肢钢管格构柱的安装施工技术
大型厂房四肢钢管格构柱的安装施工技术摘要：钢管格构柱有很多种类型，有双肢、四肢、或者更多肢钢管的格构柱，其钢管内灌注混凝土，不仅具备钢筋砼材料优势，同时格构柱截面优势也较为突出，所以被广泛应用与大跨度与高层钢结构中。
对此，本文主要对四肢钢管格构柱安装技术进行分析。
关键词：大型厂房；四肢钢管格构柱；杯口基础；插入式柱脚；安装1.工程概况中铁华隧重装基地联合厂房一为三连跨（27m+36m+27m）单层钢结构厂房，建筑面积为19656㎡，建筑高度为33.0m，工程总用钢量4800吨。
钢柱类型有两肢（φ650×10）钢管柱38根、四肢（φ425×8）钢管格构柱38根，柱距为12米。
其中，四肢钢管格构柱柱长34.6米，基础形式采用双杯口基础，上口尺寸为2200㎜×675㎜，下口尺寸为2150㎜×625㎜，杯口深2.1m，格构柱埋入地下实际深度为2.6m。
2.施工的难重点2.1 格构柱一般是在工厂加工制作成品后，才运输到工地，外观尺寸相对比较精确。
其柱脚的杯型基础承台是双杯口基础，而且还是高杯口基础，杯口尺寸只有2200㎜×675㎜，深度却达2.1m，所以杯型基础承台的制作难度大。
2.2格构柱柱长34.6米，单根柱重达33吨。
如何安全平稳、就位准确、安装固定格构柱，也是一个难点。
3.杯型基础的施工3.1基础施工时，应结合总图、建筑及电气、给排水、暖通、动力等专业施工图，施工相应的地坑及管道，防雷接地配合电气图纸施工及预埋件的埋设。
3.2承台基础模板可采用木模板，参照混凝土柱基础的方法安装，而杯口模板建议采用钢定型模板制作成整体封底式。
不管是承台的木模板还是杯口的钢定型模板，安装必须稳定、牢固，确保杯型基础承台尺寸的精准度。
3.3杯型基础承台混凝土必须按规范要求进行浇筑。
浇筑时，应按台分层浇筑，高杯口基础的短柱部分按整体分层浇筑，不留施工缝。
3.4基础混凝土浇筑时应均匀振捣，且不能触碰预埋件；为保证预埋件的位置及标高的准确定位，浇注过程中还应进行观测，如发现变动应立即通知施工人员进行调整。
大型、大跨度、复杂结构铸钢节点焊接施工工法
大型、大跨度、复杂结构铸钢节点焊接施工工法1.前言铸钢就是用铸造工艺在根据节点造型做好的砂模中浇注熔炼好的钢水制作完成.随着社会的进步与发展，人们对建筑的外观造型及美感要求越来越高，铸钢节点是近年来随着大型、大跨度、造型复杂的空间结构的广泛应用而发展起来的一种新型节点形式，它具有设计灵活，使用性强，安全可靠、施工方便,缩短工期、降低工程造价等优点，近年来我公司在学习、吸收国内外先进施工技术的基础上,通过工艺创新、工法提炼，逐步形成了一整套先进的施工方法和工艺，取得了较好的社会效益和经济效益，现根据本公司近几年来的工程实践，编制了本大型、大跨度、复杂结构铸钢节点焊接施工工法.2.工法特点2.1铸钢节点不受到含钢率的限制，而且因为其板厚较厚，刚度和承载力可高于同样外形的相贯节点1.2倍以上；2.2可以根据工程的需要设计成各种形状复杂的结构形式，大大降低了工地焊接量；2.3铸钢节点在多根杆件架交汇且角度较小时,采用圆形倒角或过渡圆滑的截面，不仅外观美观，而且可以分散焊缝,焊接质量得到了很好的保证；2.4由于铸钢节点是根据各个节点的造型设计出来的,其结构杆件空方位角得到了比较精确的控制，既大大提高了施工速度，降低施工难度，缩短了工期又节约了成本.2.5铸钢节点大大提高了结构的疲劳寿命，大大减少了工程造价和检测、维修费用，并且设计灵活，施工中避免了空间定位问题。
3适用范围随着造型复杂、大跨度、大面积空间钢结构、重型钢结构的发展与广泛应用，铸钢节点主要适用于：3.1结构节点复杂程度大，连接杆件多或有些杆件间角度较小（小于30度）的工程;3.2节点外观美观要求高的大型体育场馆，大型公共建筑工程。
3.3安装作业位置高度高，吊装施工难度大的工程。
3.4节点空间定位难、复杂的工程。
4 工艺原理4.1 由于铸钢节点均在专业厂家的车间内加工完毕,铸钢节点运抵工地后，先进行铸件的形状位置的检测，检测可采用样板定位，作辅助测量手段，若发现检测数据或结果没有相关性或不符合要求时，还可采用三维座标测量仪对铸件几何尺寸及形状位置进行复测。
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湖南中兴设备安装工程有限责任公司钢结构加工厂大型钢结构厂房双肢柱制作工艺编制： 审核： 日期：前 言近年来，我国钢结构建筑的发展十分迅速，特别是一些代表城市标志性高层建筑的建成，为钢结构在我国的发展揭开了新的一页。
如世界第三高的上海88层、高420m的金茂大厦业已竣工，现已投入运营。
据称世界第一高度的上海浦东环球金融中心，95层高460m，建筑面积为31万㎡，现正在加紧建设中。
由外商投资的大连总统大厦，也正在加紧筹建之中，共95层，据称建成后其高度将名列世界前茅。
轻钢结构的发展则更是如火如荼，特别是工业厂房的建设中则更为迅猛。
从钢结构制造加施工企业数量的大幅增长就可见一斑。
我公司钢结构产业在近两年的发展也是日新月异，钢结构的结构形式也日益新颖。
今年，我加工厂承接了朝阳机械钢结构厂房工程，该工程的钢柱为双肢H型钢柱，制作难度较大，对我们加工厂的所有工作人员既是机遇，也是挑战。
该文描述了双肢H型钢柱的相关制作工艺。
以作为我公司今后含双肢柱结构钢结构制作工程的理论依据。
目 录1、排版 12、下料 13、切割 14、矫正 25、制孔 36、预涂装 37、组装 38、端部处理 79、焊接 710、无损检测 1211、焊接返修 1212、构件标识 1313、安全技术措施 13大型钢结构厂房双肢柱制作工艺1、排版排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，肢柱(H型钢或钢管)下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加3~5mm余量。
2、下料2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2.2 钢卷尺(不包括5米以下的卷尺)必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5㎏，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
划线精度如下(表一)：项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0 mm切割面不垂直度0.05 t且≤1.5 mm割纹深度0.2 mm局部缺口深度 1.0 mm表一2.4 钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。
三大片下料完毕应在端头标明构件及零件编号，并同整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。
3、切割3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
气割的尺寸精度要求如表二：项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0 mm切割面不垂直度0.05 t且≤1.5 mm表二3.2切割后须矫直板材由于切割引起的变形(如旁弯等)，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号才能流入下一道工序。
气割的表面精度要求(S=1/1000mm)如表三：主要构件次要构件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔 渣可有块状熔渣散布，不得留有痕迹或易剥离上缘溶化略成圆形，但须平滑表三破口加工的精度如表四：1破口角度ΔaΔa=±2.5°2破口角度ΔaΔa=±5°3破口角度ΔaΔa=±2.5°4破口角度ΔpΔp=±1.0°表四4、矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。
热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度(200℃~400℃)。
矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。
5、制孔5.1高强螺栓孔优先采用数控钻床。
也可用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。
5.2制孔精度应符合相关精度要求。
具体要求如表五：项 目允许偏差直 径0~1.0mm圆 度 2.0mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm表五6、预涂装对于隐蔽部位及超大构件，组装前需先对构件进行预涂装。
7、组装7.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度(如表六)等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
项 目简 图允许偏差(mm)T形接头的 (间隙e)e≤1.5对接接头的 (错位e)e≤T/10且≤3.0对接接头的 (间隙e)e≤1.0焊接组装件端部(偏差a)-2.0≤a≤+2.0表六7.2拼装工序(见附图)：即从材料进场，构件分三部分分别同时进行组装，也就是柱底板、肩梁、钢柱肢体同时进行制作，待三部分组装结束后再进行大组立。
7.3下柱制作：利用胎具制作，因为肢柱为H型钢(热轧、焊接)或钢管均可按实际尺寸进行采购或制作，所以可以直接上胎具。
如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。
保证AA1的平直线度(BB1可以拉线)，安装柱脚可以按下图做胎具。
7.4肩梁的制作方案首先用数控切割机下好肩梁的腹板和其他零件板其次进行腹板和下翼缘板的焊接，焊缝为12mm高的角焊缝，焊接成型后为：安装肩梁的上翼缘板，最后安装上柱焊接BH型钢的腹板，最终肩梁图形如下：7.5上柱制作要领a、根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。
上端位置可以留余量，最后切头。
所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。
b、腹板位置开孔可以再组装前定位，预先切割好。
c、所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。
d、根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开不小于200mm。
7.6拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。
7.7构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。
构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。
8、端部处理按工程具体要求对端部进行处理。
9、焊接9.1定位焊9.1.1定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。
9.1.2定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。
定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
9.1.3定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。
定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。
9.2焊接前9.2.1焊接前，必须去除施焊部位及其附近50mm~80mm范围内的氧化皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。
9.2.2焊接前必须由检查员检查破口，合格后方可施焊。
反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。
设计图中所有破口焊缝要求进行反面清根，确保熔焊。
9.2.3为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装于母材相同材料的引出板，其破口形式和厚度宜与构件相同。
引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊当板厚＞20mm时为80mm*100mm，当板厚≤20mm 时为50mm*80mm；半自动焊和埋弧自动焊为100mm*150mm，焊接后用气割切除，严禁用锤击落，损伤母材。
9.2.4焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。
9.2.5焊接变形控制措施：a、下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；b、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；c、使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；d、同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
9.2.6板厚与最底预热温度要求应符合以下规定：常用结构钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最后构件的板厚t(mm)t≤2525≤t≤4040＜t≤6060＜t≤80t＞80Q235B－－60℃80℃100℃Q345B－60℃80℃100℃140℃9.3焊接中9.3.1零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。
9.3.2多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
9.3.3应合理选择焊接电流和电压。
9.3.4对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其他焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障施焊，否则不得进行焊接。
9.3.5焊透部位示意图：9.3.6焊接H型钢接头处对接加垫板，留4~5mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。
上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧破口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工对称焊。
9.3.7检验：按国标C.O.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行(见下页附表)。
9.4焊接后9.4.1焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
9.4.2引弧和熄弧：引弧是由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑产生裂纹(特别是采用CO2半自动气保焊时)，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。
焊后引弧和熄弧板应保留2~3mm切割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。
单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm) GB20205-2001项目允许误差检验方法图例柱底面到柱端与桁架连接的嘴上一个安装孔距离L ±L/1500±15.0用钢尺检查柱底面到牛腿支承面距离L1±L1/200±8.0用钢尺检查牛腿面的翘曲Δ2用拉线、直角尺和钢尺检查柱身弯曲矢高f H/1200，且不应大于12.0用拉线、直角尺和钢尺检查柱身扭曲牛腿处3用拉线、直角尺和钢尺检查其他处8柱截面几何尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0柱脚底板平面度5用1m直尺和塞尺检查翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100，且不应大于5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离a 3用钢尺检查10、无损检测11.1焊缝外形尺寸和外观质量符合JGJ81-2002的7.2条外观质量的要求。
11.2对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进行下道工序。
11.3焊缝熔透等级视工程要求而定。
11.4一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ类进行100%检测，二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级进行20%检测。
11、焊接返修12.1焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。
12.2焊缝同一位置的返修次数，不得超过两次。
12.3焊接质量及焊接缺陷修复：所有焊缝后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如表六(焊缝外观质量等级及缺陷分级)：焊缝质量等级一级二级未焊满(指不足设计要求)不允许≤0.2+0.02t，且≤1.0每100.0焊缝内缺陷总长￡25.0根部收缩不允许≤0.2+0.02t，且≤1.0长度不限咬边不允许≤0.05t，且≤0.5连续长度￡100，且焊缝两侧咬边总长￡10%焊缝全长外观缺陷裂纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t，且≤0.5每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许表面气孔不允许角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计算)不允许角焊缝/焊脚不对称/表六12、构件标识构件均应在组装焊接结束后、报专检之前打上钢印并编号，钢印深度≤1mm，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。