某船舶技术公司管系安装工艺(doc 9页)
船舶管系制作安装工艺技术
船舶管系制作安装工艺技术船舶管系制作安装工艺技术是一项与船舶管道建造和安装相关的技术，它涉及到管路设计、选材、加工、安装以及测试等方面。
以下是一些关键的工艺技术步骤。
首先是管路的设计。
在船舶管系制作安装过程中，需要根据船舶的结构和用途，设计出合理的管路布置方案。
这需要考虑到安全性、舱室利用率、航海性能等因素，以确保管道的正常运行。
第二步是选材。
船舶管道的选材需要考虑到船舶的使用环境，例如高温、高压、腐蚀性等。
常见的管道材料包括碳钢、不锈钢和铜等。
需要确保选用的材料符合相关标准，并具有良好的耐蚀和耐压性能。
接下来是管道的加工。
在制作管道过程中，需要根据设计要求进行切割、弯曲、焊接等加工工艺。
对于精确度要求高的管道，可能需要使用数控加工设备进行加工。
然后是管道的安装。
管道的安装是一项需要高度技术的工作，包括管道支架的安装、管道的连接和紧固等。
需要确保管道的安装牢固、无漏水，并符合设计要求。
最后是管道的测试。
在安装完成后，需要对管道进行压力测试和泄漏测试，以确保管道的质量和安全性。
测试包括对管道进行水压试验或气压试验，并进行相应的检测和记录。
总的来说，船舶管系制作安装工艺技术是一项综合性的工艺技术，需要具备相关的知识和经验。
在船舶建造过程中，正确应用这些技术可以确保管道的正常运行，提高船舶的安全性和可靠性。
在船舶管系制作安装工艺技术中，还有许多其他关键的步骤和考虑因素需要注意。
首先是管道支架的选择和安装。
管道支架是用来支撑管道系统，并确保其稳定性和垂直度。
在选择管道支架时，需要考虑到管道的重量、振动情况以及船舶的运动等因素。
通常，管道支架可以使用钢结构或者钢筋混凝土等材料制作，需要确保其牢固可靠。
其次是管道的连接方式。
船舶管道系统中常见的连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。
具体选择何种方式取决于管道的材质、压力要求、容易维修性以及人员的技术水平等因素。
焊接是较常见的连接方式，要求焊接接头强度高、密封性好。
船舶管系安装工艺规范1
船舶管系安装工艺规范船舶管系安装工艺规范插图前言本规范为公司新编制企业标准。
是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业标准编制而成。
本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范起草部门：设计部本规范主要起草（编制）：周德兴、庄家樑。
标检：徐玉珍。
审核：杜剑锋。
本标准由总工程师南大庆批准。
11范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。
对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.4 工艺要求4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
某船舶技术公司管系安装工艺
管系安装工艺1、施工及厂检依据1．1主要规范和标准《钢质内河船舶入级与建造规范》（2009版）《长江钢质船舶管系通用技术条件》QJ/CL006-92《中国造船质量标准》CB/T4000-2005《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85《钢管、铜管、铝管的化学清洗》CB/T3760-1996《船舶管子加工技术条件》CB/T3790-1997《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-19821.2设计图纸、技术文件1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。
1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。
2、管系布置原则2.1根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。
2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为原则。
管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。
2.3管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。
阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。
2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。
应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。
清水管不得通过油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。
其它管子通过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.5高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。
2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）。
2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。
2.8排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。
3、管子的弯曲和切割3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。
3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在，如有上述缺陷的管子不得使用。
船舶管系制作安装工艺指导书
船舶管系制作安装工艺指导书1范围本规范规定了船舶管系等级、布管原则、材料供应、内场预制、管子焊接、压力试验、镀锌、酸洗、上船安装、系统清洗及密性试验等方面的工艺和技术要求；对于特种材料的管系不例入本标准。
本规范适用于海洋和内河航行的钢质船舶管系制造及修理。
2引用标准3管系等级为了确定适当的试验要求、连接型式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和温度分为三级，如表1所示。
计压力和设计温度两参数均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。
②其它介质是指空气、水、滑油和液压油等。
不受压的开式管路，如指泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等，也为Ⅲ级管级。
4管路在船上的布置原则4.1一般原则4.1.1为了避免管子因温度变化或船体变形而损坏，管路应加以固定。
4.1.2管子穿过船体结构横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板舱壁、甲板等处需开孔时，应用开孔补偿方法进行加强。
4.1.3管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板。
穿过非水密平台、甲板或非水密隔板时，应加装防护罩，并双面焊接。
4.1.4通常管子布置要利于管子的拆装。
尽量减少管子弯头及减少定型弯的使用。
4.2蒸汽管4.2.1蒸汽管的布置应避免产生水囊。
4.2.2穿越舱壁与甲板的管子贯通件应予以绝热，以防止热传递。
4.2.3除作取暖用外，蒸汽加热管路不得穿越起居舱室。
4.2.4蒸汽管一般不应穿过灯间、油漆间和货舱。
4.2.5除加热管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不应敷设在花钢板下面。
4.2.6蒸加热管路不得与电缆靠得太近。
一般经包扎后的蒸汽管与电缆相距大于300mm。
4.2.7蒸汽管排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设应不小于100mm；交叉敷设应不小于50mm。
热水管管壁距电缆应不小于100mm。
特殊情况不能达到以上规定的，应增加隔热层厚度。
4.3燃油管4.3.1燃油管路不可穿越盛有给水、饮用水、润滑油或热油的舱柜。
4.3.2通过压载舱的燃油管路应按规范要求增加壁厚。
项目四船舶管系安装工艺
• 单元组装是在内场组装平台上预制的，它
可以做到与船体建造平行或前进行，因此 能大大加快造船进度，缩短了造船周期。
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项目4.1 管路安装方法
• 二、单元组装法
• 1．单元的分类
• 单元可以是简单的小单元，也可是复杂的大型单元；可以成为标准的功能性单元，也
• 10
项目4.2 管路完整性和系统的密封
试验
• 一、管路完整性检查 • ⑻阀件及其他操纵附件是否位于易于操作处所，其手轮或手
柄是否能无障碍地自由转动；阀件的铭牌及指示装置是否安 装妥善；对特殊要求的阀件安装位置和高度是否妥当；抽检 旋塞和闸阀的启闭状态是否良好。
• ⑼管路中的垫片材料是否符合工作介质的要求。 • ⑽在“袋状”管段的最低点是否设置泄水塞；蒸气管路是
千万不可装反。
• ⑥安装于低凹场所及易积水场所的管路要加装泄水旋塞。 • ⑦在管路的安装过程中，如未能装妥封闭的管路，应将未封闭管管
口封住，以防杂物入内。
• 以上各项安装注意点同样适用于单元组装和分段预装的
管路安装工作。
4
项目4.1 管路安装方法
• 二、单元组装法 • 将船体若干区域内的管路及机械设备等组
• ⑶管路与空气瓶一起在试验压力下保持2h，观察管
路内空气的压力降情况，同时用肥皂水检查各连接 处有否泄漏现象。
• ⑷若2h内管路压降不超过3％，同时各连接处无泄漏
现象，则认为管路的密封试验合格。
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项目4.2 管路完整性和系统的密封 试• 3验．制冷剂管路的密封试验
• ①气密试验。气密试验通常采用纯净的氮气
封口管子应安装一根开封一根。
船舶管系安装工艺
彭勤学
• • • • •
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学习目标 知识目标 1．了解管路安装的方法及特点； 2．掌握管路安装的操作要点； 3．掌握管路完整性检查和系统密封试验的重要性、 校验内容和工作步骤； 4．了解管子进行船舶试验的类型及试验内容。 能力目标 1．能进行管路安装； 2．能对管路进行完整性检查和对系统进行密封性 试验。
项目4.1 管路安装方法
•
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2．单元组装的工作步骤 (1)按管系综合布置图(还需考虑吊运条件)分解、划分 单元 (2)绘制单元组装图 单元组装图上除了管子、阀件、附件等安装尺寸外，还 要画出有关的机械设备、基座；构架、格栅等安装和定位 尺寸。 (3)按组装图进行单元组装 组装时必须同时保证各零部件的安装尺寸和定位尺寸的 准确。对一些重、大的单元还要加装临时的“组装台 架’’(吊运架)，以确保这些单元在运输和吊装过程中不 致发生变形或意外。 (4)吊船定位安装 小型单元直接送到相应的船体分段上进行分段预装；大型 单元则在吊船装前，应在船上的安装区域内设好定位零 件或定位标记。待单元就位后，用嵌补管使管系完整。
项目4.1 管路安装方法
• 一、系统安装法 • 2．管路安装的注意点 • ①一般管路安装前应用压缩空气吹除管内的污垢，对清洁要求高的 封口管子应安装一根开封一根。 • ②根据管系的工作状况合理选用垫片或密封材料，特别要注意防止 “大管小床”。 • ③按法兰标准选用连接螺栓，螺栓长度应为旋紧后露出1—2牙， 防止“大法兰小螺栓”。 • ④根据管系特点合理选用管子支架。管子支架的形式、布置、安装 位置及连接螺栓均需符合规定要求。 • ⑤管系附件安装时，应注意使附件的进出口与管内介质的流向一致， 千万不可装反。 • ⑥安装于低凹场所及易积水场所的管路要加装泄水旋塞。 • ⑦在管路的安装过程中，如未能装妥封闭的管路，应将未封闭管管 口封住，以防杂物入内。
船用管系安装工艺规范
Q/SWS44-001-2004船舶管系安装工艺规范1范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。
对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2规范性引用文件Q/SWS54-002-2003船舶管系生产设计规范Q/SWS64-001A-2004管子强度试验和管系密性试验规范3安装前准备3.1熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
3.2安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
3.3安装的阀门及附件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
3.4安装的管子、阀门及附件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
3.5管子、阀门和附件安装前应堆放在环境清洁的场所。
3.6镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用银粉漆补涂。
3.7管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
3.8管子连接阀门或附件时，应仔细检查管子与阀门或附件的对应接口是否一致，并检查阀门或附件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能安装。
4人员4.1安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
Q/SWS44-001-2004 4.2安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5工艺要求5.1管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
5.2管系的安装间距5.2.1并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限不小于10㎜，如图1所示：5.2.2对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
(工艺技术)船舶管系制作安装工艺
（工艺技术）船舶管系制作安装工艺东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制Lenovo User2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原则、规则。
一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。
2.管系的布置间距(1) 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。
(2) 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。
(3) 下列管子与电缆的间距应在100mm以上。
a.蒸汽管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
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某船舶技术公司管系安装工艺(doc 9页)管系安装工艺1、施工及厂检依据1．1主要规范和标准《钢质内河船舶入级与建造规范》（2009版）《长江钢质船舶管系通用技术条件》QJ/CL006-92《中国造船质量标准》CB/T4000-2005《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85《钢管、铜管、铝管的化学清洗》CB/T3760-1996《船舶管子加工技术条件》CB/T3790-1997《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-19821.2设计图纸、技术文件1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。
1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。
2、管系布置原则2.1根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。
2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为原则。
管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。
2.3管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。
阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。
2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。
应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。
清水管不得通过油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。
其它管子通过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.5高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。
2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）。
2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。
2.8排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。
3、管子的弯曲和切割3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。
3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在，如有上述缺陷的管子不得使用。
3.2.2钢管的内外表面应光滑、清洁、不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、斑点、分层和坑等缺陷。
3.3样棒的弯制3.3.1 根据管系原理布置图结合安装处所设备和船体线型，现场拟定管系安装线路。
3.3.2 根据拟定安装线路逐段进行现场比样弯制样棒。
3.3.3样棒应具有一定的刚性，通常采用Φ6—Φ16mm的Q235园钢弯制。
较长的或不同平面内有几次弯曲的样棒，应焊拉条进行固定。
3.3.4 弯制样棒时，样棒必须位于管道中心线上，并且弯曲半径与弯模半径（机械冷弯时）和统一的弯曲半径（热弯时）一致。
3.4管子的弯制主要采用冷弯、热弯、定型弯头等方式。
3.4.1管子弯曲半径，一般不小于2.5倍管子外径,液压管子弯曲不小于4倍管子外径。
钢管采用冷弯时，弯后应进行退火处理。
管路布置在较紧凑的地方，在保证质量前提下可采用定型弯头。
3.4.2管子弯曲处管壁不应有擦伤的沟槽和明显凹陷，不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。
3.4.3管子弯曲处允许有均匀折皱存在，折皱高度不得超过外径的4%。
3.4.4 管子弯曲处允许有椭园度, 但椭园截面的短长径之比不得小于0.75。
3.4.5管子弯曲的壁厚减薄率，折皱高度，截面椭园度，管缩径度超过范围的管子，应进行清除处理，不能清除处理的不得使用。
3.4.6舵机管路等高压管路禁止采用热弯。
3.5管子的切割3.5.1管子一般采用气割切割和机械切割。
3.5.2淡、海水管、疏排、供水、大便管、透气管、燃油、压缩空气管子等一般管路的管子可使用气割方法切割。
3.5.3舵机油管、滑油管必须使用机械切割方法切割，严禁气割方法切割。
3.5.4管子切割后，切口必须修整洁光顺，氧化渣、毛刺和飞皮必须全部消除干净，被清除的表面区域应无不利于焊接的锈蚀和杂质等。
4、管路连接4.1管路连接方式主要采用焊接、法兰连接、套管连接、螺纹连接。
4.2法兰连接：一般管路采用搭焊钢法兰(GB/T46-1999 ),液压管路采用高压法兰(JB/ZQ4488-86 )，液压管路三通应采用三通成品件。
4.3套管连接：套管接头与管子装配要平直，套管材料应与管路材料相同，套管壁厚≥管材壁厚。
4.4焊接4.4.1管子对焊连接:管子壁厚≤5mm,可直接对焊连接,管壁厚≥6mm时,应开坡口焊接,管子焊接应留1-3mm缝口，管子应对正焊接,其偏移≤1mm。
4.4.2支管法兰应设在总管近端，以便清除内壁焊渣和毛刺，支管长度应确保法兰连接螺丝安装方便。
4.4.3支管不允许插入主管中,马鞍口应与主管很好吻合。
4.4.4主管上开支管孔与支管内孔应同轴,其同轴度不得大于2mm。
4.5通舱管件壁厚应大于或等于连接管壁厚，复板应大于或等于安装位置的舱壁、甲板厚度。
焊缝均要求大于或等于管壁厚度。
4.6滑油管路的法兰连接，连接螺栓要求加装弹簧垫圈。
5、管子焊接5.1焊工应参加有关考试,取得上岗证后方可上岗施焊。
5.2焊接部位要清除干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其它对焊接质量有害腐蚀物。
5.2.1点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。
5.2.2根据焊缝尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流，所选用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。
5.3钢管的焊接应使用二氧化碳保护焊、手工焊和自动焊。
5.3.1管子套内圈的焊缝尺寸应符合有关焊接规定。
5.3.2焊缝表面不应裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷。
如有上述缺陷，应按焊缝缺陷标准进行修补。
5.3.3管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子。
6、水压试验6.1 海水总管、闸阀水压试验，压力为0.4Mpa，保持5min不漏。
6.2 海水总管制作完成后（包括各支管接头、并镀锌）安装在海水箱上关闭闸阀进行水压试验，试验压力为0.4Mpa,保压5min不得有渗漏。
6.3 其它管系水压试验应在阀件、附件安装后进行，试验压力一般为设计压力的1.5倍，各管系的具体试验压力以施工图技术要求为准。
6.4 水压力试验时,应先将管子内的空气排尽，然后按规定,逐级增压，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。
当管内压力升高到规定值时，应保持压力5~10min，管子保持水压的时间内，可用小锺轻击管子焊缝周围。
仔细检查，如发现漏泄应立即卸载，补焊后重新进行水压试验。
7、管子清洗7.1 管子清洗主要采用机械清洗和化学清洗7.2滑油管、液压油管、燃油管经水压试验合格后，必须对每根管子进行酸洗和中和处理，其它管子主要采用机械清洗。
7.2.1化学清洗管路程序如下：7.2.2.1将管了按机械清洗步骤进行初步清洗.7.2.2.2用塑料桶先装入清水,然后将20%硫酸(H2SO4)或盐酸(HCL)慢慢倒入清水中,并混合均匀。
7.2.2.3将管子倾斜200放置,用塑料杯和塑料漏斗将稀硫酸溶液慢慢倒入管内,并不断旋转管子,使之内壁均匀酸洗,操作人员应穿戴防护用品,以免烧伤皮肤。
7.2.2酸洗后的管子要进行中和处理,将10%的苏打水慢慢倒入管内进行中和处理，并不断旋转管子，处理过程约10分钟，然后用清水循环冲洗后，再用压缩空气吹干，最后将管子内壁涂上介质油或规定的保养油。
7.3一般管子应采用钢刷和敲击等机械方式清洗, 并用压缩空气吹干净。
7.4管子所有敞口，应作有效的封口，放置于洁净干燥处。
8、管子安装8.1船舷通海阀和排出管的安装，采用座板连接时，座板与船傍板应进行焊接。
采用短管连接时，船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外5~10mm，并采用复板进行加强，复板厚度也不小于船傍板厚度。
8.2船傍开孔与座板或接管间隙不大于3mm。
8.3通舱管件和法兰焊接座板开孔孔径公差为1~4mm，开孔中心线的偏差不超过5mm。
8.4尽量避免管子穿过强纵桁、强横梁等。
如无法避免穿过强纵桁、强横梁腹板等构件上的管子，采用厚壁套管加强，套管双面焊接。
8.5穿过纵桁、腹板、强横梁腹板构件的管子开孔四周采用扁钢（套管）加强，扁钢厚度不得小于复板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续续焊。
8.6船体部位开孔后，孔边必须修整光顺,氧化渣和毛刺必须全部清除干净。
8.7通舱件复板，连接座板，套管焊接完工后,焊缝必须清除焊渣、药粉及飞溅粒子。
8.8所有上船安装管子,安装前需用压缩空气吹净管内壁，吹除过程中用锤子敲击。
8.9管系安装应选择好安装起点，一般从管路较多的区域作为起点，同时应考虑安装管系的层次和步骤,，先里层后外层的原则进行安装。
需要包扎绝缘材料的管子，其四周应留够的空间。
8.10上船安装的各种阀件、附件、法兰、导管、接头、螺栓和螺母等必须严格按图纸规定选用且必须经有关部门检验合格。
8.11每对连接法兰只许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流截面。
8.12密封面垫片材料必须严格按管系统的工作性能、压力、温度、流通介质规定标准选用。
8.13安装时两根管子的端面应自然对准，不允许采用杠杆和夹具等强行对中，两根管子零件的位置必须经复核符合要求后，才能拧紧前一对管子的连接螺丝。
8.14镀锌管的镀层表面，如在装焊时局部受到损伤，应及时用富锌底漆补涂。
8.15按阀件的流向标示正确地安装阀件,重要阀件应安装相应的铭牌。
8.16管系安装结束后，检查管系的完整性及布置的位置是否符合图纸要求,附件的配置是否正确，检查接头、支架上连接螺母和螺栓的紧固性，焊接件的可靠性。
8.17管系安装装完毕后，应按GB3033-82《船舶管路和识别符号的油漆颜色》的要求进行油漆。
9、管子支架安装9.1管子支架的结构型成，可根据其不同的使用要求选用，对于并排的管子可采用组合支架。
9.1.2主辅机排气管在适当处装设弹性吊架，其布置应不妨碍管道伸缩，并要保证膨胀节不承受管道重量，弹性吊架布置夹角均为900C。
9.1.3直管段支架间距和弯曲管段之间距必须按规定标准布置,对机舱和在航行中容易出现振动部位，支架间距应适当缩小。
9.1.4支架布置以通舱件固定点,管系附件安装处为起点。
支架尽量设置在船体纵、横桁，船壳骨架或其它船构件上。
严禁将管子支架直接焊接在船体外板上。
9.1.5在双层底、水密隔舱壁、油和水舱柜以及上层建筑甲板舱壁布置管子支架时，如支架点不落在构架上需增加复板。
9.2支架底脚采用包角双面焊，木壁上的支架安装通径25mm以下管子支架可直接木螺丝固定在木壁上，通径32mm以上管子支架应焊在木壁内的钢壁上。
9.2.1热水管与支架之间应加石棉垫，铜管与支架之间应加青铅衬垫。
9.2.2支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸出量应有2~5牙。
9.2.3液货区域管子，管子与支架、夹码应用聚四氧乙稀垫子。
10、管子绝缘包扎10.1管子绝缘包扎，应在管系安装完毕后，管子套管、法兰、接头及阀件密性试验合格后进行。