产品质量回顾操作规程.
出货全检操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保产品质量，防止不合格产品流出，本规程规定了出货全检的操作流程和注意事项，旨在规范全检作业，提高产品质量和客户满意度。
二、适用范围本规程适用于公司所有出货产品的全检工作。
三、职责1. 品质管理部门：负责制定全检标准、监督全检过程、确保全检质量。
2. 生产部门：负责提供符合全检标准的产品，协助品质管理部门进行全检。
3. 检验员：负责具体执行全检操作，确保全检结果的准确性。
四、全检流程1. 准备阶段- 检验员根据产品规格、检验标准及检验计划，准备好检验工具、设备、记录表格等。
- 生产部门提供符合全检标准的产品，并确保产品标识清晰。
2. 检验阶段- 检验员按照检验标准，对产品进行全面检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
- 检验过程中，发现不合格产品，立即记录不合格原因，并通知生产部门进行处理。
- 检验员对每项检验项目进行详细记录，包括检验结果、检验时间、检验员等信息。
3. 判定阶段- 检验员根据检验结果，判定产品是否合格。
- 合格产品放行，不合格产品进行返工或返修。
4. 复检阶段- 对于返工或返修后的产品，进行复检，确保产品质量。
- 复检合格的产品方可放行。
5. 记录阶段- 检验员将检验结果记录在检验记录表上，并签名确认。
- 品质管理部门定期对检验记录进行汇总和分析，为质量改进提供依据。
五、注意事项1. 检验员应熟悉检验标准和操作流程，确保检验结果的准确性。
2. 检验过程中，应严格遵守操作规程，确保安全。
3. 对于不合格产品，应及时通知相关部门进行处理，防止不合格产品流出。
4. 定期对检验工具、设备进行校准和维护，确保其精度和可靠性。
六、附则1. 本规程由品质管理部门负责解释和修订。
2. 本规程自发布之日起实施。
通过以上规程的实施，我们将确保产品质量，为客户提供满意的产品，提升公司品牌形象。
第2篇一、目的为确保产品出厂质量，满足客户需求，降低客户投诉率，特制定本规程。
本规程适用于所有出货产品的全检工作。
机械厂品检操作规程
机械厂品检操作规程
《机械厂品检操作规程》
一、检验前准备工作
1.按照产品的检验标准和要求准备相应的检测设备和仪器。
2.检验员要对产品的检验标准和要求有清晰的了解，做到知己
知彼，百战不殆。
3.检验员要认真填写产品的检验记录表格，做到及时、准确、
完整。
二、检验操作流程
1.首先对产品的外观进行检查，看是否存在明显的瑕疵和损坏。
2.然后进行尺寸测量和功能测试，确保产品的尺寸和功能符合
标准要求。
3.进行耐久性测试，检验产品的使用寿命和性能。
4.对产品的包装进行检查，确保产品在运输和储存过程中不会
受损。
三、检验后处理
1.如果产品存在质量问题，要及时报告生产部门或者相关负责
人，协商解决办法。
2.认真填写检验记录表格，确保检验结果的准确性和可追溯性。
3.对合格产品进行标识和分类存放，方便后续的包装和出库工作。
四、安全注意事项
1.在进行检验操作时，要注意遵守相关的安全规定，确保自己
和他人的安全。
2.对于使用的检测设备和仪器要进行定期的维护和保养，确保
其正常使用。
3.如果在检验过程中发现有安全隐患或者质量问题，要立即停
止检验并及时报告相关部门。
以上即为《机械厂品检操作规程》，希望全体检验员都严格按照规程的要求进行检验操作，确保产品的质量和可靠性。
产品测试操作规程
产品测试操作规程I. 引言产品测试是保证产品质量的重要环节，通过科学的测试操作规程，能够提高测试的准确性和可靠性。
本文将介绍产品测试的一般操作规程，旨在帮助测试人员正确进行测试，并确保产品达到设计要求。
II. 测试准备1. 确定测试目标：明确产品测试的目标和要求，包括功能测试、性能测试、兼容性测试等。
2. 确定测试资源：确保测试所需的硬件设备、软件环境和测试工具等资源的准备充分。
3. 制定测试计划：根据产品特性和测试目标，制定详细的测试计划，明确测试的内容、时间和人员分配等。
III. 测试环境搭建1. 搭建测试环境：根据测试需求，搭建相应的测试环境，包括服务器、数据库、网络等。
2. 安装配置测试工具：根据测试需求，选择并安装合适的测试工具，并进行必要的配置。
IV. 测试执行1. 测试用例设计：根据产品需求和测试目标，设计测试用例，覆盖产品的各项功能和性能。
2. 测试数据准备：准备测试所需的数据，确保测试覆盖全面和真实性。
3. 执行测试用例：按照测试计划和测试用例的要求，逐步执行测试，记录测试结果并进行问题跟踪。
4. 故障管理：对测试过程中发现的问题进行准确的描述和分类，及时报告并跟踪解决，确保问题及时修复。
5. 测试报告编写：根据测试结果和问题跟踪情况，编写详细的测试报告，包括测试概况、问题统计和建议改进等。
V. 测试总结和优化1. 测试总结：对测试过程进行总结，包括测试执行情况、问题汇总和解决情况等，为产品的改进提供参考。
2. 优化测试流程：根据测试总结的结果，对测试流程进行优化，提高测试效率和准确性。
3. 优化测试工具和环境：根据测试需求，不断优化测试工具和环境，提高测试资源的利用率和效果。
VI. 结论产品测试操作规程的制定和执行对于保证产品质量至关重要。
通过遵循科学的测试操作规程，能够提高测试的准确性和可靠性，提高产品的可靠性和稳定性。
希望本文所介绍的产品测试操作规程能够对相关测试人员有所帮助，并为产品的研发和改进提供参考。
成品检验操作规程
成品检验操作规程1.操作目的成品检验是为了检测产品的质量和性能是否符合标准要求，确保产品能够满足客户需求和市场要求，提高产品的竞争力和信誉度。
2.负责人和人员成品检验的负责人是质量控制部门的负责人，其下属人员为成品检验员。
成品检验员需接受相关培训，具备相关理论和实践知识。
3.检验设备和工具成品检验需要使用一系列的检验设备和工具，包括但不限于：测量尺、卡尺、量角器、各类测试仪器、试验设备等。
这些设备和工具需要定期进行检定和校准，确保其准确性和稳定性。
4.检验标准和方法成品检验需要按照相关的检验标准和方法进行操作。
检验标准包括国家标准、行业标准和公司内部标准等。
检验方法包括目测、计量、试验等。
检验标准和方法需要定期进行更新，并告知相关人员。
5.检验流程（1）接受成品：负责人在成品到达后，及时将成品送至检验区域；（2）检验收货：检验员进行检查，包括外观、尺寸、重量等；（3）检验记录：检验员根据检验结果进行记录，包括检验时间、成品编号、检验员等；（4）检验结果判定：根据检验标准和方法，判定成品是否合格；（5）不合格处理：如成品不合格，按照公司相关规定进行处理，如返修、退货等；（6）合格品上线：合格的成品按照相关要求送至下一个环节。
6.文件记录成品检验需要进行详细的文件记录，包括但不限于：检验报告、检验记录、不合格品处理记录等。
这些记录需要保存一定期限，以备日后查询和证明。
检验报告需要签字确认，并及时通知相关部门和人员。
7.风险控制成品检验过程中存在一定的风险，需要采取相应措施进行控制，确保成品检验的准确性和可靠性。
这包括但不限于：设备和工具的校准、人员培训、操作规程的落实等。
8.审核和改进成品检验是产品质量控制的重要环节，只有通过严格的检验，确保产品的合格性和可靠性，才能提高客户的满意度和信任度，保证公司的长期发展。
因此，质量控制部门需要落实成品检验操作规程，确保检验工作的质量和效果。
成品检验操作规程
成品检验操作规程《成品检验操作规程》一、检验目的成品检验是为了保证产品质量，满足客户需求，确保产品符合国家标准和行业标准，保障产品的安全和可靠性。
二、检验范围1. 外观检验：包括产品表面的平整度、色泽、印刷质量等。
2. 尺寸检验：产品的长度、宽度、厚度等尺寸的验收。
3. 功能检测：对产品所具备的功能进行检验，如电子产品的电池续航能力、机械产品的动力性能等。
4. 化学成分检验：对产品的材料进行化学成分分析。
5. 物理性能检验：包括产品强度、硬度、韧性等性能的评估。
三、检验方法1. 外观检验：目视检查、对比检查、使用特定工具进行测量。
2. 尺寸检验：使用测尺、卡尺、游标卡尺等工具进行测量。
3. 功能检测：使用专业设备进行功能测试。
4. 化学成分检验：使用化学分析仪器进行成分检测。
5. 物理性能检验：使用力学试验机、硬度计等设备进行物理性能测试。
四、检验要求1. 检验人员应具备专业技能和丰富经验，能够熟练运用各种检验方法和工具。
2. 检验环境应保持整洁，避免灰尘、杂物等影响检验结果。
3. 检验设备应经常进行维护和校准，确保准确可靠。
4. 检验记录应详细、完整，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
五、检验流程1. 接到检验任务后，检验人员应仔细阅读产品标准和客户要求，确定检验范围和方法。
2. 按照检验要求进行检验，并记录检验结果。
3. 若产品不符合标准要求，应及时通知相关部门进行处理，并做好相关记录。
4. 对合格产品进行包装、标签等整理工作。
六、检验结果处理1. 合格产品应及时放行并做好标识。
2. 不合格产品应进行退货或者重新处理，并做好相应记录。
3. 对于连续不合格的产品，应及时进行改进措施，避免类似问题再次发生。
七、检验记录保存1. 检验记录应保存至少两年，作为质量追溯的重要依据。
2. 检验记录应分类、整理，并定期进行归档。
八、附则1. 对于特殊产品的检验，应参照相关标准进行检验。
2. 对于检验过程中发现的质量问题，应及时上报并提出改善意见。
出厂检验项目操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保产品质量，防止不合格产品出厂，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司所有出厂产品的检验工作。
三、职责1. 检验员：负责产品检验工作的具体实施，确保检验结果准确无误。
2. 质量管理部：负责监督检验员执行检验规程，对检验结果进行审核。
3. 生产部门：负责提供检验所需的设备、工具及原材料。
四、检验项目及操作方法1. 外观检验（1）目的：检查产品外观是否有划痕、凹陷、变形、裂纹等缺陷。
（2）操作方法：目测、触摸、敲击等方法，对产品进行全面检查。
2. 尺寸检验（1）目的：检查产品尺寸是否符合设计要求。
（2）操作方法：使用游标卡尺、量具等工具，对产品关键尺寸进行测量。
3. 性能检验（1）目的：检查产品性能是否达到设计要求。
（2）操作方法：a. 电气性能：使用万用表、绝缘电阻测试仪等设备，对产品电气性能进行测试；b. 力学性能：使用拉伸试验机、压缩试验机等设备，对产品力学性能进行测试；c. 化学性能：使用化学试剂、仪器等，对产品化学性能进行测试。
4. 安全性能检验（1）目的：检查产品安全性能是否达到国家或行业标准。
（2）操作方法：使用相关检测设备，对产品安全性能进行测试，如防触电、防漏电、防烫伤等。
5. 包装检验（1）目的：检查产品包装是否完好，标识是否清晰。
（2）操作方法：目测、触摸等方法，对产品包装进行全面检查。
五、检验记录1. 检验员应详细记录检验过程和结果，包括检验日期、产品名称、检验项目、检验数据、检验结论等。
2. 检验记录应妥善保管，以便查阅。
六、不合格品处理1. 检验员发现不合格品时，应立即通知质量管理部。
2. 质量管理部应组织相关人员对不合格品进行调查分析，制定整改措施。
3. 未经整改合格的产品不得出厂。
七、持续改进1. 检验员应不断总结经验，提高检验技能。
2. 质量管理部应定期对检验规程进行审查，确保其适用性和有效性。
八、附则本规程由质量管理部负责解释，自发布之日起实施。
出厂检验操作规程
出厂检验操作规程一、目的与范围出厂检验是为了保证产品质量，满足用户需求，检验产品是否符合国家相关标准和技术要求，以确保产品能够安全可靠地运行。
本操作规程适用于所有出厂检验工作。
二、工作原则1. 出厂检验要严格按照国家相关标准和技术要求进行，保证检验结果的准确性和可靠性。
2. 检验人员要具备专业知识和技能，严格遵守操作规程，确保检验工作顺利进行。
3. 检验过程中要注意保护检验设备，确保设备完好，以免影响检验结果。
4. 检验过程中要严格按照检验记录要求，做好记录并及时报告检验结果。
三、检验设备准备1. 准备检验用的各种设备和仪器，包括测量仪器、检测仪器、试验设备等。
2. 检查各种设备仪器是否在有效期内，是否经过校准，确保设备的准确性和可靠性。
3. 准备好相关的检验标准和技术要求，以便在检验过程中参考使用。
四、检验流程1. 根据产品型号和规格，确定出厂检验的项目和要求。
2. 对产品外观进行检验，包括表面是否平整、无损坏、无腐蚀等。
3. 对产品的各项性能进行检验，包括工作电压、工作电流、输出功率等。
4. 对产品的安全性能进行检验，包括绝缘电阻、防爆等。
5. 对产品的环境适应性进行检验，包括耐高温、耐低温、防水等。
6. 对产品的包装进行检验，包括包装是否完好、是否符合标准等。
五、记录和报告1. 在检验过程中要及时记录检验数据和结果，确保数据的准确性和可靠性。
2. 检验完毕后要整理检验数据和结果，制作检验报告，并由主管部门审核。
3. 将检验报告和相关资料存档，以备日后查阅和追溯。
六、质量管理1. 对检验过程中出现的问题要及时处理，确保产品质量合格。
2. 对检验结果不合格的产品要及时通知生产部门，进行返工或重新生产。
3. 对检验结果合格的产品要及时放行，确保产品能够正常出厂。
七、附则1. 出厂检验过程中如有疑问或难以判断的情况，要及时向主管部门请示。
2. 在检验过程中要遵守相关规定，确保检验结果的准确性和可靠性。
质量控制操作规程记录
质量控制操作规程记录1. 引言本文档旨在记录质量控制操作的规程，以确保产品和服务的质量符合相关标准和要求。
2. 质量控制操作流程2.1 准备工作在开始质量控制操作之前，应进行以下准备工作：- 确定质量控制的目标和标准。
- 分配质量控制责任，并确定相关人员。
- 确定质量控制操作所需的资源和设备。
2.2 质量控制操作步骤以下是质量控制操作的步骤：1. 收集样品或数据以进行质量检测。
2. 根据质量标准和要求进行检测和测量。
3. 分析检测结果，并与质量标准进行比对。
4. 判断产品或服务是否合格。
5. 如果产品或服务不合格，进行相应的纠正措施或改进工作。
6. 记录所有的质量控制操作和结果。
2.3 质量控制操作记录质量控制操作记录应包括以下内容：- 操作日期和时间。
- 操作人员的姓名和岗位。
- 质量控制操作的具体步骤。
- 测量和检测结果。
- 结果的判断和处理。
3. 质量控制操作的监督和评估为确保质量控制操作的有效性，应进行监督和评估。
以下是监督和评估的方法：- 定期进行质量控制操作的抽样检查。
- 定期评估质量控制操作的结果和效果。
4. 参考文件在执行质量控制操作时，应参考以下文件：1. 相关的法律法规和标准。
2. 公司内部的质量管理体系文件。
5. 附录质量控制操作记录的附录应包括以下内容：1. 质量控制操作流程图。
2. 质量控制操作记录表格。
以上即是质量控制操作规程记录的内容，经过严格执行和监督，可以确保产品和服务的质量符合相关标准和要求。
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1目的 1.1. 采用一系列的生产或质量控制数据的回顾性分析,来确认在现行的生产工艺及控制方法条件下产出的产品其安全性、有效性、持续性及质量符合规定的水平。
1.2. 发现明显趋势,对产品作出正确分析和评价,以利于更好地改进。 1.3. 通过向药品监管部门上报产品年度质量回顾分析,可使药品监管部门掌握企业的年度产品质量动态及企业质量管理的效果,总结经验,纠正偏差,提高监管效率。
1.4. 通过产品质量回顾分析,可以向企业决策层提供最新产品质量信息,还可以成为生产、质量、注册事务和不良反应监测之间交流的重要工具,有利于产品质量的持续改进及提高。
1.5.寻找改进产品或降低成本的途径。 1.6.评估变更控制系统的有效性。 2范围 产品质量回顾应包括本企业生产的所有产品,包括委托生产及委托加工的产品。
3责任 参与产品年度质量回顾的职责部门包括:质量部(QA、QC、生产技术部、物资部、研发部、设备部等部门。依据各职能部门的工作职责,分工如下:
3.1药品质量受权人的职责 3.1.1督促企业按计划开展产品年度质量回顾; 3.1.2批准产品年度质量回顾报告; 3.1.3每年将企业生产的产品(包括委托生产或委托加工产品的年度质量回顾情况,以书面形式报告当地药品监督管理部门;
3.2质量部QA的职责 3.2.1建立企业的产品质量回顾管理程序并负责对相关人员进行有效地培训; 3.2.2负责制订产品年度回顾计划; 3.2.3协调产品年度回顾数据的收集; 3.2.4起草年度回顾报告; 3.2.5组织相关部门对报告的讨论; 3.2.6跟踪及评价报告中确定的纠正或/及预防措施的实施情况并报告; 3.2.7产品质量回顾信息汇总、会议召集、报告的整理、评价、审批、汇报、分发及归档。
3.3质量部QC的职责 3.3.1产品的检验质量标准执行情况; 3.3.2产品QC放行/拒绝放行情况; 3.3.3产品相关的超标统计及分析; 3.3.4产品的稳定性情况及趋势分析和评价(包括持续稳定性及加速稳定性; 3.3.5产品的主要质量指标情况及趋势分析; 3.3.6产品及用于产品的主要原辅料、包装材料检验方法变更情况及变更后的评价; 3.3.7工艺用水情况及分析:包括检测结果与质量标准的符合度、与水系统相关的异常情况及相应调查及采取措施的有效性、水源检测情况等;
3.3.8环境监测情况; 3.3.9产品涉及的检验用仪器、仪表的校验情况; 3.3.10委托检验情况(如适用; 3.3.11其他必要的数据。 3.4生产技术部的职责 3.4.1产品在生产过程中出现的偏离情况及应对方法、改进和预防措施; 3.4.2产品的中间产品/半成品、成品以及包装材料的平衡或收率超出规定范围的调查;
3.4.3产品的收率、平衡统计及分析; 3.4.4产品成型过程控制情况统计及分析; 3.4.5产品涉及的生产用仪器、仪表的校验情况; 3.4.6其他必要的数据。 3.5物资部的职责 3.5.1产品的原料、主要辅料、包装材料的供应质量情况统计、分析,原料(药物活性成分的供应商的变更情况和变更后评价;特别是新来源(应特别注明制造商的名称、地址;
3.5.2回顾产品涉及的委托生产(或委托加工的执行情况,相关技术协议的更新情况(如适用; 3.5.3其他有必要的数据。 3.6研发部的职责 3.6.1产品的处方、工艺规程及其变更情况、效果分析; 3.6.2产品的生产过程中产品质量指标超标后采取的补救、预防措施及效果评价;
3.6.3工艺验证情况(包括生产工艺及包装工艺; 3.6.4内控标准变更后的产品过程情况(如适用; 3.6.5产品原料(药物活性成分供应商变更后,新供应商供应的原料首次生产时的工艺验证情况总结;
3.6.6其他有必要的数据,如工艺参数的控制情况及分析。 3.6.7产品报批注册情况; 3.6.8新产品监测期临床应用安全、有效性或最佳使用情况等补充信息和产品相关的影响到GMP证书等方面的信息;
3.6.9产品的许可变更情况; 3.6.10市场上其他企业生产的相同和/或相似产品的注册信息及药监管理部门相关管理措施的信息收集和分析;
3.6.11不良反应报告/信息(该年度ADR的信息汇总,其中包括已经在说明书上体现的已知不良反应信息和在该年度发现、上报和/或处理的新的不良反应信息和严重不良反应的信息;
3.6.12其他有必要的数据。 3.7设备部的职责 3.7.1产品相关的生产用关键设备的变更、运行和验证情况、关键仪器、仪表的校验情况;
3.7.2产品涉及的生产区域的公用系统(包括:空气净化处理系统、真空系统、工艺用气系统、工艺用水、无菌模拟实验等的变更、运行、验证情况;
3.7.3其他有必要的数据。 4内容 4.1质量回顾的时间: 4.1.1按年度:一般情况按年度进行质量回顾:如2010年01月至2010年12月 4.1.2按时间段:如有特殊情况需要按时间段进行质量回顾,如2010年07月至2011年07月
4.2质量回顾的内容: 4.2.1 基本情况概述 4.2.1.1 产品基本信息:品名、物料代码、规格、包装规格等 ● 对于按剂型、产品系列分类的多个产品同时进行的产品年度质量回顾,应当对每个产品情况进行描述。如下图
● 对其中包含的停产产品应当分别列出,并描述停产原因;对产品年度生产批次少的产品可不列入产品年度质量回顾范围(如小于3批 ,但应该对其基础信息进行介绍;对产品采用不同生产线生产可在基本情况介绍中对生产线进行描述, 或者在产品生产情况列表中注明某一批产品采用的生产线。必要时可以与往年数据进行统计分析。
● 对于单个品种年度质量回顾,可在基本情况概述中列入产品注册质量标准变更信息、有效期变更信息等其它产品信息;也可以列表汇总产品主要质量状况,如总偏差率、总投诉率、返工批数、召回批数等。必要时可以与往年数据进行统计分析。
案例1: 以总产量与往年数据进行统计分析:
4.2.2 生产和质量控制情况分析评价 4.2.2.1 原辅料、包装材料批次、检验结果情况
204060802005200620072008 万盒 产品3产品2产品1 4.2.2.1.1 描述主要原辅料、包装材料的购进情况、质量检验情况。 4.2.2.1.2 对于新供应商物料应重点叙述
4.2.2.1.3 可以对物料的缺陷投诉情况进行回顾,汇总投诉描述及处理方法,有无 拒收情况,并从供应商质量管理方面或者该物料是否影响本公司产品质量等方面进行综合分析评价。
4.2.2.2 生产工艺过程控制(中间控制点、中间产品检验结果及统计分析 4.2.2.2.1
统计生产过程控制参数并分析,例混合粉水分、含量,片剂硬度、片厚 直径、片重、脆碎度、崩解时限,膏剂密度,收率等。
4.2.2.2.2 可以根据列表描述每项参数的范围,如水分:3.8%-5.2%,并考察其是 否在合格限度内,对不合格情况可进行详细描述。 对于重点项目应做趋势分析,如混合粉水分、含量、收率等。 产品-收率图(限度:95%~100% 案例2:某公司在对某新产品收率的回顾分析
分析: 90.0% 91.0%92.0% 93.0% 94.0% 95.0% 96.0%97.0%98.0%99.0%0510152025 由于该产品为新产品,可以根据该产品全年收率的情况,重新评估其制定的收率限度的合理性。从图中发现虽然该产品年度平均收率在规定限度内(95%~100%, 但是其中有7批产品的收率低于规定限度。调查发现整个过程无异常,但由于产品本身的外观质量要求较高,设备运行过程中的偏移导致外观废品量较大,而产品又不能进行二次包装,造成产品收率低。 考虑改进设备,适当调整收率可接受范围。 4.2.2.3 成品检验:结果、趋势分析: 4.2.2.3.1
统计成品质量控制指标,例如成品杂质检查、含量、溶出度、含量均匀 度、崩解时限、酸碱度、微生物限度等。
可以分别描述每项控制指标的情况,如含量:95.0%-97.2%,并考察其是否在合格限度内,是否有不良趋势,对不合格情况可进行详细描述。
4.2.2.3.2 以放行质量标准为依据,考察产品质量稳定情况,对主要质量指标进行 趋势分析。 如,活性成分测试结果评估,评估方法应给出数据的最高点和最低点,计算所有数据点的平均值、极差和标准偏差,绘制控制图,当至少7个连续数据点显示出一种趋势或变化时,应对结果进行讨论。必要时可以将相关测试的数据结果与上一年相应的数据进行比较。
对于被确认为OOS 结果的检验数据应独立分析。 案例3: 趋势分析图分析
0.1 0.20.30.40.50.60.70.8 0.911.11.21.311111222223批 杂质A
年度批-含量均匀度RSD 值分析图 分析: 杂质A 图,回顾年度所有批次杂质A 均小于放行标准(≤1.2%,且均在3倍标准偏差范围内波动(上限1.2%,下限0.1%,所有值在平均值左右波动,分析该项指标稳定。