有限公司产品开发作业指导书

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质量体系作业指导书

质量体系作业指导书

图 1 甲醛工段的生产示意图
合成氨生产流程图
5.4.1 分批作业
a) 混合:把两种或两种以上的材料掺和成为一个均质材料的单元作业。

混合可以是连续性的,也可以是分批的。

混合均匀性可通过测定其可溶性物资百分数,液体含量百分数;规定特性值;细度等。

绘制测定值的控制图是控制作业的一个好办法。

b) 蒸发和结晶:这两种单元作业往往是前后连着进行的,都是通过加热去除水份。

加热及搅拌的控制对晶体的形成是关键的因素。

典型的产品有:无机盐类、烧碱、磷酸、糖等。

c)苛化反应:使用苛性碱的反应。

例如人造丝、炸药、肥皂、造纸的制造过程中都有一个苛化反应。

控制的变量有:原料的浸湿程度,投料比例,碱液浓度,蒸煮温度、压力和周期,漂白的搅拌和时间、洗涤次数,反应中的搅拌和时间等。

d)酯化反应:有机酸和醇生成酯的反应。

酯化反应得到的产品有:
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企业产品质量管理作业指导书

企业产品质量管理作业指导书

企业产品质量管理作业指导书第1章产品质量管理概述 (4)1.1 质量管理的意义与目标 (4)1.1.1 意义 (4)1.1.2 目标 (4)1.2 质量管理体系的构建 (4)1.2.1 制定质量方针和质量目标 (4)1.2.2 建立质量组织架构 (4)1.2.3 制定质量管理规章制度 (4)1.2.4 质量培训与教育 (5)1.2.5 质量改进 (5)1.3 质量管理的基本原则 (5)1.3.1 以客户为中心 (5)1.3.2 全员参与 (5)1.3.3 过程管理 (5)1.3.4 系统化方法 (5)1.3.5 持续改进 (5)1.3.6 事实依据 (5)1.3.7 良好的供应商关系 (5)第2章质量管理体系标准 (5)2.1 ISO 9001标准介绍 (5)2.2 国家质量管理体系标准 (6)2.3 行业质量管理体系标准 (6)第3章产品设计与开发质量管理 (6)3.1 产品设计质量控制 (7)3.1.1 设计输入管理 (7)3.1.2 设计过程控制 (7)3.1.3 设计输出管理 (7)3.2 产品开发流程管理 (7)3.2.1 项目立项与策划 (7)3.2.2 项目实施与监控 (7)3.2.3 项目验收与总结 (8)3.3 设计评审与验证 (8)3.3.1 设计评审 (8)3.3.2 设计验证 (8)第4章供应商质量管理 (8)4.1 供应商选择与评估 (8)4.1.1 选择标准 (8)4.1.2 评估流程 (9)4.1.3 评估方法 (9)4.2 供应商质量控制 (9)4.2.1 质量要求 (9)4.2.2 质量控制措施 (9)4.2.3 质量风险管理 (9)4.3 供应商关系管理 (9)4.3.1 合作策略 (9)4.3.2 沟通与协调 (9)4.3.3 供应商激励与评价 (9)4.3.4 供应商发展 (10)第5章生产过程质量管理 (10)5.1 生产流程控制 (10)5.1.1 生产流程规划:根据产品特性和生产要求,合理规划生产流程,保证生产过程的稳定性和高效性。

产品审核作业指导书

产品审核作业指导书

产品审核作业指导书产品审核通过对少量产品和/或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定,用产品质量来确认质量能力.此时对产品是否与规定的技术要求的或与顾客/供方特殊协议相一致进行检验.在评定存在技术要求的偏差时,视目标的设定,焦点在于技术上的重要性对后续过程的意义或顾客反映的程度.产品审核是对新产品的特性进行检验,而不是对经过长时间使用后的产品进行检验.产品审核不能替代生产过程中的检验.产品审核定期进行.此时,由于特殊的原因也可另外进行审核.须由具备相应素质的人员在实施审核前进行产品审核的规划和筹备工作.每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档.1.产品审核依据产品审核时,企业可使用下列判别依据:—检验开发结果与预定要求是否相符(例如:样件,零批量);—验证生产的均衡性;—识别缺陷、变化及趋势;—发现潜在的风险;—反映顾客的感受;—在处理顾客的期望与要求上提供决策帮助;—尽早对售后问题采取反应;—验证所采取措施的可信度;—法律规定.2.产品审核的目的产品审核的任务是按照检验流程来检验(通常是)待发运产品是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符.虽然只是对少量的产品进行检验,但检验项目全面,而且从顾客的观点出发来进行.通过产品审核首先是要发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期质量趋势.排除系统缺陷和随机缺陷的措施要强区分开.在严重情况下要在生产过程中采取紧急措施.每次审核反映的是一个短时段的状况.一段时间内所有审核的总体应反映出生产质量的潜力.每次审核的检验规范取决于该产品的复杂程度及产量.对于企业来说,产品审核的目的在于发现缺陷、了解是否符合图纸的要求和顾客的要求.可靠性试验也可以属于产品审核的范畴.在产品审核时了解顾客对产品的期望是必要的.应从外部评价顾客的期望并将其纳入产品审核中.例如:应评估顾客对噪音的感受,确定噪音对顾客的妨碍程度如何.供方或制造商通过产品审核既可以对产品的质量状况有一个全面的了解,也可以使顾客接收自己的产品.3.产品审核产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档,即:检验特性-定量和定性的特性.检验对象-有形产品.检验时间在一个生产工序结束后,交给下一个顾客(内部/外部)前.检验依据-额定要求.检验人员-独立的审核员.产品审核流程产品审核流程如下图所示:产品审核流程图4.产品审核的筹备和策划前提和职责须认真策划产品审核,为此须具备下列前提条件:a)把产品审核的实施纳入质量手册b)制订审核大纲c)转化为响应的供审核员使用的作业指导书.由质量手册中规定的企业职能部门对产品审核进行策划.须保证审核部门与被审核不能不之间的相互独立性.审核大纲须为产品制定审核大纲,大纲中须包含以下内容:——审核目的——参考资料——被审核产品——编码系统/检查表——审核的时间/频次——审核员——报告撰写人及收件人——纠正措施的跟踪及责任.在制定审核计划时须注明:——被检验的特性——定量特性——功能特性——材料特性——寿命特性——定性特性,以及所要使用的检验方法和手段.选择产品和检验特性须根据下列判据进行,例如:——生产批次大小——顾客的要求——产品的集成——生产线.参考资料进行产品审核要用到所有包含质量要求的技术文件.利用这些资料来评定是否满足产品的质量要求.这些资料可以是,例如:——带有更改状态的图纸——技术规范——FMEA——工艺文件,过程描述——检验规范——缺陷目录——极限标样——评定方法规定——评定尺度/质量尺度——材料表——认可的生产偏差(特别放行)——标准——法规(例如:国家法律)——有时包括缺陷分级(例如:主要和次缺陷)及评定——供货协议.检验方法和检测器具在选择检验方法和检测器具时须考虑下列各项基本原则及提示:——检验、测量和试验设备的不可靠性——在有多种检验方法时须选择未在批量生产中使用的的方法,以便发现由于检测器具错误或不可靠所造成的缺陷;——在定性检验时有必要使用极限标样并对审核员进行不断的培训;——为了保证评定尺度的正常和持续性,须经常校准尺度以及交换审核员并记录存档.审核员的资格产品审核是否能成功在很大程度上取决于审核人员的专业资格和其它资格,例如:——了解产品审核的意义和目的——有关产品和质量的知识——掌握检测技术——会使用缺陷目录——产品的评定——撰写报告——身体素质(视力检查及其它)——良好的理解力——良好的直觉——值得信赖的人格——实际生产经验——熟悉生产流程及各种相关文件——了解顾客的期望并有权读取关于顾客期望的信息.审核频次及周期产品质量审核周期为每半年一次,对质量长期处于稳定状态的产品可考虑适当延长审核周期,对一段时间内用户质量投诉较为集中或产品例查发生不合格的产品则可考虑增加审核频次.审核接受准则关键缺陷:预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷;审核缺陷应0项.主要缺陷:非关键缺陷,预计会导致产生事故或影响可使用性,不能完全按照规定的用途使用.审核缺陷小于1项.次要缺陷:预计按照规定的用途使用不会受到多大影响,或与适用的标准有偏差,但对设备、装置的使用、操作、运行等有轻微影响的缺陷;审核缺陷小于5项.5.产品审核提问表概述为能保证产品审核的成功须先进行认真的策划.因此,不论是计划内审核还是由于特殊原因进行的审核,都要根据具体情况制定相关的带有额定值/实际值比较的提问表.提问表中大多数提问不能只以“是”或“否”回答,而须给出更详细的答复.针对产品实体的提问提问的依据主要是产品或零件的几何尺寸和功能质量特性的检验(以及有限范围内的材料特性检验).研究中心所有资料通过提问来澄清下列问题,例如:——是否对图纸的正确性进行了审查——是否存在其它的技术规范及标准——对带什么更改代码的什么零件进行检验——该零件是否有一批量生产零件号——零件是从何处抽取的——是哪个生产部门生产的——何时生产的随机抽样按确定的抽样作业指导书进行抽样并确定其是否符合质量要求,据此澄清下列问题:——发现了哪些缺陷——这些缺陷有何后果——如何对每个缺陷进行评定6.产品审核的实施实施职责须保证由一个独立的部门来进行产品审核.可在下列单位进行产品审核:——生产厂——顾客处首先,产品的生产厂有责任进行产品审核.在例外的情况下也可由产品的顾客或在特殊情况下由中立单位(外部的试验室)进行产品审核.根据需要,供方和顾客(内部,外部)应协商如何利用审核的结果来改进产品的质量.处理对于审核的实施,实践证明下列规则是有效的:——审核时在短时间内通知各有关部门所要进行的产品抽样;——在审核时由于当时的具体原因可能要把抽样所涉及的批次隔离,一直到审核结束. ——为审核所抽取的样品若还要重新使用则必须进行标识管理,防止与其它相似的产品混淆.要把样品恢复到抽样时的原始状态,即要注意防锈、使用规定的包装等.——若发现安全特性有缺陷则须在发现缺陷后立即采取应急措施,以保证防止使用有缺陷的产品.报告(纪要)由审核员员用审核报告的形式来记录审核的结果.7数据分析及缺陷分析调查产品审核的主要目的是了解产品或零件的质量水平,长期对其进行跟踪监控和根据结果推论将来的情况.可以利用质量特征值(QKZ)达到以上目的.在实际中,质量特征值的趋势一般分为三种情况进行评定:——稳定质量特征曲线在两个界线之间波动(过程受控)——不规则质量特征值曲线微微超过上限和/或下限——波动太大质量特征值曲线的走势说明不受控通过对缺陷进行分析可以找出缺陷在5“M”方面(人,机器,材料,方法,环境)的原因.作为产品审核报告的附件,重点缺陷的分析评定已经具有越来越重要的意义,它以及所附的图表清楚地反映产品质量.8产品审核结果的评定产品审核结果的评定因人和产品的不同而异,并且与产品的使用有关.但重要的是,为实现可比性要保持评定的方法较长时间不变.考虑评定的系统性,将其按下列特性进行区分:——定量(可测量)特性——功能特性——材料特性——寿命特性——定性特性应从统计的观点出发对结果进行分析评定.在评定定量特性时可以用平均值结合离散值来反应质量状况.附加上图图表能更明确地反映出相互关系.若有可能,例如在调查重点缺陷时,可以使用排列图方法.按照提问表进行分析评定,可以通过得到的下列结果反映产品的质量水平:——产品的特性符合或不符合技术要求-——缺陷的方式与地点——缺陷的严重程度(例如:关键、严重、轻微)——可发现性(例如:发现的概率高或低)在汇总各种定量和定性特性的评定时可确定并使用级别加权系数.通常根据各特性的评定结果求出质量特性值,相对照地列出来并用于对产品的评定.9产品审核报告产品审核报告包括:——审核时所检验的以及认为不合格的零件或最终产品的数量——若有规定,发现的所有缺陷须进行分级——根据需要把已评价并分级的产品审核结果压缩为一个或多个质量特性值,以便进行比较评定并持续地反映趋势——停产的原因,包括对不满足规定的质量要求的说明.审核报告须突出强调须采取纠正措施的特性.无论如何须将结果纳入产品质量长期评定中.审核员撰写审核报告并与负有责任的生产部门商定排除缺陷的措施.审核报告要分发给参加审核的各责任部门以及负有责任的产品管理人员.审核报告须按规定存档.10根据产品审核结果制订纠正措施概述须根据审核报告采取纠正措施,运用要素18(提问至此)所描述的方法.制订的各项措施有着不同的意义,这取决于缺陷的严重程度、频次以及类型.只有了解缺陷的原因才有可能制订有效的纠正措施.若有规定,产品审核时的纠正措施须分为如下两种:针对主要缺陷的措施若发现主要缺陷,则要立即分析原因并消除缺陷,立即封存所有涉及的成品、半成品或产品.若对有缺陷的产品进行返修,则必须再对其进行一次检验.针对次要缺陷的措施根据缺陷的影响须对所涉及的在制品以及待发运的产品进行特殊放行(内/外部).纠正措施的监控须用书面的形式确定纠正措施并说明完成期限,例如:到何时所确定的纠正措施须落实.审核员不负责实施纠正措施.为了对措施的落实情况进行监控,有时需要进行一次计划外产品审核.此外,若无法确定缺陷的原因,也可能有必要进行计划外的过程和/或体系审核.检验计划由质量保证部门按零件不同来制订,它还可以用于记录检验结果.对发现的缺陷按其严重程度进行分级,用字母A、B、C来标识A、B、C级缺陷.三个缺陷等级有不同缺陷等级系数,用缺陷等级系数来计算缺陷点数:A-缺陷=10关键缺陷B-缺陷=5主要缺陷C-缺陷=1次要缺陷缺陷点数的总和(FP)=∑(缺陷数×缺陷等级系数)缺陷检验报告主要包括:——抽样日期——抽样地点——样品生产日期获知样品的生产日期对于确定缺陷的范围以及制订排除措施最为重要.缺陷数和缺陷点数(FP)的计算是总体评价时所必须的.质量特征值的计算QKZ=100-缺陷点数/样品数量注:由于对用于比较的质量特征值的观点分歧很大,所以使用者须决定是否把质量特征值也放在检验报告中.质量特征值也可以用与例中不同的其它企业计算.。

PCB板作业指导书

PCB板作业指导书

篇一:电路板设计作业指导书1、目的规范产品的 pcb 工艺设计,规定 pcb 工艺设计的相关参数,使得 pcb 的设计满足电气性能、可生产性、可测试性等要求,在产品设计过程中构建产品的工艺、技术、质量、成本优势。

2、范围本规范适用于所有公司产品的 pcb 设计和修改。

3、定义(无)4、职责4.1 r&d 硬件工程师负责所设计原理图能导入pcb网络表,原理上符合产品设计要求。

4.2 r&d 结构工程师负责所设计pcb结构图符合产品设计要求。

4.3 r&d pcb layout 工程师负责所设计pcb符合产品设计要求。

5、作业办法/流程图(附后)5.1 pcb 板材要求5.1.1 确定 pcb 所选用的板材、板厚等,例如pcb板材:fr-1、fr-4、cem-1、cem-3、纸板等,pcb板厚:单面板常用1.6mm ,双面板、多层板常用1.2mm或1.6mm,pcb的板材和厚度由结构和电子工程师共同确定。

5.1.2 确定 pcb 铜箔的表面处理方式,例如镀金、osp、喷锡、有无环保要求等。

注:目前应环保要求,单面、双面、多层pcb板均需采用osp表面处理工艺,即无铅工艺。

(特殊工艺要求除外,如:轻触按键弹片板表面需镀金处理)5.1.3 确定pcb有关于防燃材料和等级要求,例如普通单面板要求:非阻燃板材xpc或fr-1 94hb和94v-0; tv产品单面板要求:fr-1 94v-0;tv电源板要求:cem1 94v-0;双面板及多层板要求:fr-4 94v-0。

(特殊情况除外,如工作频率超过1g的,pcb不能用fr-4的板材)5.2 散热要求5.2.1 pcb 在布局中考虑将高热器件放于出风口或利于空气对流的位置。

5.2.2 大面积铜箔要求用隔热带与焊盘相连,为了保证透锡良好,在大面积铜箔上的元件的焊盘要求用隔热带与焊盘相连(对于需过1a以上大电流的焊盘不能采用隔热焊盘),如下图所示:焊盘两端走线均匀或热容量相当焊盘与铜箔间以”米”字或”十”字形连接5.2.3 大功率电源板上,变压器及带散热器的发热器件下面需开圆形直径为3.0mm-3.5mm的散热孔。

【参考文档】丰田作业指导书word版本 (10页)

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本文部分内容来自网络整理,本司不为其真实性负责,如有异议或侵权请及时联系,本司将立即删除!== 本文为word格式,下载后可方便编辑和修改! ==丰田作业指导书篇一:丰田生产方式与标准作业(70研修教材)丰田汽车株式会社人事部目录第1章企业目的与降低成本1. 企业目的52. 降低成本的必要性5 2-1 销售价格与成本2-2 产品的制造方法与成本第2章丰田生产方式及其展开内容1. 独特的生产技术的开发72. 丰田生产方式的目标73. 丰田生产方式的两大支柱7 3-1 准时化3-1-1 平准化生产3-1-2 准时化的基本原则 3-2 自働化3-2-1 另一种自働化 3-2-2 电子显示板4. 看板11 4-1 看板的作用 4-2 看板的种类4-3 看板的传递方式与规则5. 搬运15 第3章改善的见解、思路1. 对浪费的认识15 1-1 工作与浪费 1-2 浪费的种类2. 能率与效率18 2-1 真正的能率与表面的能率 2-2 个体的能率与整体的能率 2-3 运转率与可动率2-4 判断的基准是降低成本第4章标准作业与改善1. 标准作业21 1-1 标准作业的条件 1-2 标准作业的三要素 1-2-1 节拍 1-2-2 作业顺序 1-2-3 标准在制品2. 标准作业的各种表格 232-1 各工位能力表 2-2 标准作业组合票 2-3 标准作业指导书 2-4 标准作业票2-5 标准作业与作业标准的区分 2-5-1 标准作业 2-5-2 作业标准3. 标准作业与监查者264. 标准作业与改善275. 质量的提高与稳定6. 全面贯彻安全作业与提高作业性7. 标准作业的改善顺序第5章作业改善的推进方法1. 作业改善与设备改善2. 作业改善的顺序2-1 发现必须改善的问题点 2-1-1 生产的订货周期2-1-2 人的工作与机械的工作 2-1-3 4S与物品的放臵方法 2-1-4 生产管理板2-1-5 其他2-1-5-1 缺点列举法 2-5-1-2 希望点列举法3. 现在方法的分析3-1 分析时的心理准备 3-2 表准作业 3-3 要素作业分析3-4 其他 (各种分析方法) 3-5 动作分析(基本动作)4. 得到构思4-1 追究原因的姿态 4-2 五次“为什么” 4-3 追究原因的条件4-4 问题点的层次划分与相互关系的研究 4-5 得出构思的方法 4-5-1 清单检查法(“奥斯本”式) 4-5-2 动作经济的原则 4-5-3 集体思考 4-5-4 改善与障碍5. 改善方案的制定5-1 改善的方向 5-1-1 排除27 28 29 30 30 34 36 445-1-2 组合变更----分离与结合 5-1-3 合适化 5-1-4 标准化 5-1-5 同期化5-1-6 自动化6. 现场观察(改善实习 477. 新方法的实施 47 7-1 面向有关人员的理解活动7-2 对工人的培训8. 改善效果的确认8-1 评价改善的思维方法8-2 既定目标与改善实效的比较 8-3 反映到标准作业 8-4 问题的再发现9. 改善永无止境 48 49第1章企业目的与降低成本1. 企业目的首先,作为企业的经营活动,一方面要谋求与社会的协调,一方面又必须追求自身利益,履行社会赋予的使命,求得永久的生命力。

模具验收作业指导书

模具验收作业指导书

上海XXXX有限公司热加工事业部
上海XXXXXX有限公司热加工事业部
上海XXX实业有限公司热加工事业部
上海XXX热加工部模具验收单
注:合格√可接受○不可接受×无关项目/
上海XXXXXXX有限公司
模具试模申请/验收单
模具类型:□浇注模具□砂芯模具□压铸模具 200 年月日
申请人:审核:计划:生产:质保:
R-TS-2144C
上海XXXXXX有限公司
模具接收单
编号:R-TS-2145C
上海XXXXXX有限公司
模具接收单
编号:R-TS-2145C
上海XXXXXX有限公司
R-TS-2141C
上海XXXXX有限公司
模具试模报告单
编号:R-TS-2147C
上海XXXXX有限公司
模具试模报告单
编号:R-TS-2147C
说明:合格 : “OK ” 不合格:“NG ” 对象外:“~”

号:R-TS-2148C
模具开发建议书
建议人:审核:批准人:。

新产品试产作业指导书

新产品试产作业指导书

新产品试产作业指导书1、目的为规范产品试制、试产的管理,保证新产品顺利放产及提升原有产品质量,特制定本指导书;2、适用范围本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理;3、定义试制范围:新产品在投入试产前,主要为验证装配工艺包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配;或开发部门、工程部PIE 等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后,为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配试产范围:开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件如总装图、图纸等后,主要为验证生产全过程包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等的试产活动;或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改,为验证生产全过程而进行的试产活动;试产频次:常规含派生产品试产次数不多于2次;较复杂项目试产次数不多于3次;试产数量:每次试产数量不少于20PCS/次如属系列产品,试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次;4、职责项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下:a、填写样品制作申请单,注明各项要求,并提供必要协助,使样品顺利试装;b、根据项目开发进度负责提前十天编制试产通知单;c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门,承担因试产文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任;d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进,负责对试产BOM进行最终确认;e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过程的组织和跟进,包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等;f、负责组织试产总结会议及试产整改会议;g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试;h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理;项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等;项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下:a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件,并跟进文件的发放;b、现场指导试产工作,对试产过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录;c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编制试产报告,供试产总结会议分析讨论;d、参加试产总结会议,在试产总结会议上对试产过程中发现的问题提出合理的解决方案,并跟进个人所负责不符合项的整改;e、参加试产整改会议,并对整改结果进行确认;K3技术人员、计划采购部门、模具制作车间在试制、试产过程中主要职责如下:a、K3技术人员:试产通知单和技术文件到位后2个工作日内确认新产品试产BOM试产BOM需项目负责人最终确认并通知计划采购部门;b、计划采购部门:通过ERP系统下发领料需求计划,按时、按质、按量提供除新开发塑料件及五金件试产物料以外的所有试产物料;c、模具制作车间:跟进试产过程中模具试模的全过程,对模具异常进行处理,并提供合格的新开发塑料件及五金件试产物料;生产部门在试制、试产过程中主要职责如下:a、生产部门指定专人负责试产工作,负责落实试产所需的设备、工具、工装、检验测试仪器及特殊物料等;负责自制物料及外购物料不包括新开发塑料件及五金件试产物料的跟进及组织试产物料申领;确定试产时间,通知相关人员到试产现场指导试产工作;根据试产过程中发现的试产结构、装配工艺、装配注意事项及质量等方面的问题编制试产报告,供试产总结会议分析讨论;参加试产总结会议及试产整改会议,并对整改结果进行确认;b、生产部门注塑车间、冲压车间分别指定专人跟进新产品试产,整理各自工序在试产过程中发现的生产、工艺及质量等方面的问题,并提供给生产部门试产负责人汇总到试产报告里;参加试产总结会议及试产整改会议,并对整改结果进行确认;注塑车间、冲压车间另承担主导新开发塑料、五金模具质量的评审;开发部门样板员在试制过程中主要职责如下:负责试制物料的跟进及申领,确定试制时间,通知相关人员到现场完成样品试制;品质部门在试制、试产过程中主要职责如下:a、整理试产过程中发现的测试、质量等方面的问题,编制试产报告,供试产总结会议分析讨论;b、落实新产品生产所需检验测试设备、方法、注意事项等,如需要应进行相应的记录,以备后续放产使用;c、组织进行试制、试产样品的型式试验并及时做出相关报告反馈至项目负责人,并跟进落实;d、参加试产总结会议及试产整改会议,并对整改结果进行确认;5、试制、试产过程试制、试产通知a、项目负责人如需试制样品,须填写样品制作申请单,审批后提交开发部门样板员组织试制物料,项目负责人及项目组成员协助进行样品装配;b、项目负责人根据项目开发进度提前十天编制试产通知单,经电工事业部负责人审批后发相关部门;c、试产通知单在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划试产时间、样品规格、试产数量和专用物料的状态及到位时间等,并注明所需工装、夹具、设备、检验测试仪器及其它特殊物料等;d、如由于某种特殊原因要中途更改试产规格或数量,项目负责人需重新下发试产通知单,而试产时间则按期顺延;e、如果试产数量已包含给客户的送样样品、认证样品或型检样品等,应在试产通知中加以备注,并及时通知相关人员领出所需数量的样品;试产技术文件a、项目负责人负责落实试产文件包括结构、电子技术图纸及相关通知文件等提前十五天下发至相关部门,如由于技术文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行,由项目负责人承担责任;b、试产技术文件必须标准、清晰、齐全,编制方式必须符合标准化管理的相关要求,如产品总装图纸、全套零部件图纸、包装图纸、电子图纸及相应的设计、更改通知单等;c、试产图纸下发后如发现有错误需重新调整的,相关工程师需下发技术更改通知单必要时可附件到图纸接收部门,由各部门相关人员在试产文件上进行更改并签名确认,原则上不接受非书面的技术更改;试产物料组织a、K3技术人员根据试产通知单和技术文件的到位时间,在2个工作日内编制出试产BOM;计划采购部门接到试产通知单后,应及时跟进自制物料生产及外购物料采购计划,原则上除新开发塑料件及五金件试产物料由项目负责人跟进外,其余所有物料均由计划采购部门负责;b、模具制作车间接到试产通知单后按试产日期提前安排塑料、五金模具试模工作;塑胶、五金模具试模用料、试模机台、试模前的准备工作由模具制作车间负责安排,试模作业由模具制作车间提前书面通知项目负责人、PE工程师、品质部门及注塑、五金车间相关人员参加试模过程的评估工作,如没有书面通知到相关部门,试模工作视为无效,必须重新试模;如已书面通知相关部门但该部门没有派人到现场参加试模,由此造成产品试模工作延期,该部门负责人应承担相应的处罚;评估结果由各部门提出并签字确认是否可以进入试产作业,如试模中存在问题,相关部门要急时进行处理,直至整改并试模合格后再进入试产作业;模具制作车间按试产通知单上要求数量生产合格的零件,并由项目负责人签收必须保留5整啤带水口新开发塑料件供项目负责人签板使用;项目负责人出具合格的新开发塑料件、五金件零件评估报告后,模具制作车间可将合格模具进仓并转交注塑、五金车间签收;c、品质部门进货检验负责所有试产零部件的检验,新开发的零部件如检验不合格或有疑问,须提交至相关工程师来判断其合格与否;d、电子工程师负责电子件的质量确认工作;e、除新开发塑料件及五金件试产物料外,其余试产物料全部由生产部门试产负责人安排安装车间按正常生产订单物料领料方式领料; 样品试装项目负责人负责确认物料到位情况;物料全部到位后,由项目负责人组织开发部门样板员先自行试装样品一个如属系列产品,试产的每款产品均需试装一个,验证物料是否真正齐全、正确及质量状况、工装夹具、生产辅料等项目,以确定其能否试产;验证过程中发现的相关问题,提请相关负责人及时解决;正式试产a、项目负责人在确认符合试产要求后应及时通知生产部门试产负责人,由其即刻安排试产;生产部门试产负责人确定试产时间后通知项目负责人、项目组成员、PE工程师及生产、品质部门相关人员到场指导试产工作;b、生产部门试产负责人严格按照试产文件进行试产验证,并对能否试产严格把关,对试产质量负责;当存在以下情况时,将不予试产,直到完成整改后才能重新安排试产:①、文件不到位、不齐全或不能正常指导试产;②、物料没有完全准备好;③、上一次试产有较多问题没有落实整改好;④、没有样品试装验证,或经过样品验证发现有技术、工艺、测试、零部件质量等问题会影响试产;⑤、不能试产的其他情况;业务人员提出认证需求时,认证人员需与项目拓展负责人或结构开发负责人或PIE负责人核对产品立项情况,然后再确认认证情况;试产样品测试项目负责人委托品质部门对试制、试产样品进行各项综合测试,品质部门及时做出报告反馈至项目负责人;试产问题报告及汇总a、产品结构、工艺等问题试产报告汇总由PE工程师在试产完成后两天内完成;b、安装、注塑、冲压问题试产报告汇总由生产部门试产负责人在试产完成后两天内完成;c、成品测试问题试产报告汇总由品质部门在试产后两天内完成;d、所有报告发送至项目负责人,并由项目负责人进行汇总形成试产总结报告;试产总结会议项目负责人负责组织试产总结会议,并至少提供一个样品如属系列产品,试产的每款产品均需提供一个样品;项目负责人总结的意见、与会代表提出的意见,不论是新问题或是遗留问题、需要整改或是不需整改的问题,都应记录在试产总结报告上,由项目负责人跟进相关责任人落实;试产整改a、由项目负责人负责填写试产总结报告,制定整改措施,属不需整改的问题也需填出并备注不需整改原因;b、试产整改完成后由项目负责人组织开发、PE、品质、生产相关人员召开试产整改评审会议,针对试产整改问题进行审查,如试产整改已达到预期要求,项目即可进入放产流程;c、如在试产整改评审会议召开时,试产问题的整改未达到预期要求,则要求项目负责人说明原因,要求其限期内完成整改;d、项目负责人跟进各相关责任人整改措施的落实情况;e、如第一次试产不成功,或整改问题较多,可进行第二次试产;试产样品处置a、试产样品经检验合格后入库,入库样品根据不同要求每隔三个月由开发部门按折价处理可按产品成品价的90%~110%适当定价、消费者试用、拆分回用、拆分破碎等方式统一进行申请处理;b、各部门如需送客户样板、认证测试等可开单领出;c、试产样品经检验不合格, 暂放于不合格成品暂放区,待下次试产时整改经检验合格后按标准要求运作,不合格物料报废;新产品放产移交a、新产品试产并整改完成后有订单,批量生产一个批次后可移交;b、新产品试产并整改完成后半年内无订单,则半年后可移交;c、新产品移交需制作放产确认评审报告,由项目开发部门提案,PIE部门、财务部门、品质部门、生产部门会签,电工品质研发中心总监或照明项目部负责人或开关配件项目部负责人审议、总经理审批后方可移交,移交后的技术问题由PIE部门负责,如有需要,项目负责人可协助指导;d、移交前项目开发部门需下发相关生产图纸、技术文件和资料等文件,并由PIE部门签字确认;6、试制、试产物料费用管理新开发塑料件及五金件试产物料由模具制作车间提供,其费用已含在模具费用中,开发部门不再另行支付费用;模具制作车间提供试产物料的费用包括:①每套塑料模具模具制作车间提供50啤TNC电工外框新塑料件需提供100啤,②每件五金件模具制作车间提供30PCS,以上数量若有超出,超出部分费用另计;内部自制物料按公司生产制造费用管理;外购物料包括外购新物料,如有需要,项目负责人应协助采购部门进行外购新物料的采购由采购部门下单采购,并按正常采购程序入库及付款;生产车间试产人员费用按计时工资元/小时/人进行计算;所有试制、试产样品及其所产生的费用包括物料费用、试产人员费用及其他摊销等均计入开发部门新产品开发费用;试产样品如果进行折价处理,收入部分可用于抵消开发部门新产品开发费用;7、试产物料采购周期试产物料采购周期:a、常规物料7日内到位;b、特殊物料包括电子板、特殊原材料等15日内到位;紧急项目或采购周期长的试产物料,为节约时间,开发部门可以提前以工作联络函的形式提出采购需求,采购部门接到采购需求后可提前采购;试产物料采购周期开始时间以开发部门下发试产通知单为准,特殊物料包括电子板、特殊原材料等采购周期开始时间以开发部门相关工程师下发的工作联络函时间为准;对不能及时提供试产物料的内部执行人员进行相应的通报与考核;8、考核管理计划采购部门所负责的试产物料未能及时提供应承担以下责任:a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报;b、试产物料要求提供时间超过3天含第3天开始进行经济处罚,每一种物料每超过1天罚款30元计划采购执行人员承担15元,计划采购部门负责人承担15元连带责任;新开发塑料件及五金件试产物料未能及时提供,项目负责人、模具制作车间应承担以下责任:a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报;b、试产物料要求提供时间超过3天含第3天开始进行经济处罚,每一种物料每超过1天罚款30元项目负责人、模具制作车间负责人各承担15元;试产物料备齐后生产部门应在1天内组织物料进行试产并完成,若在规定时间内没有完成试产计划,每超过一天罚款50元生产部门试产负责人承担25元,生产部门负责人承担25元连带责任;9、相关表格试产通知单试产报告试产总结报告样品制作申请单试产报告编号:序号:编号:序号:编号:序号:编制:日期:批准:日期:。

模具制作作业指导书

模具制作作业指导书

篇一:模具制作作业指导书1、目的:本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程,并满足图纸技术要求及相关模具质量要求,保证模具尺寸的准确性。

2、适应范围:本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。

3、模具制作工具及耗材:3。

1模具制作工具:3.1。

1电动工具及设备:电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。

3。

2消耗材料:砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等4、原材料:模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂.5、模具制作工艺步骤:5。

1主模制作:5.1.1 平台制作:5。

1.1。

1 根据图纸要求,确定平台尺寸,采用金属型材,固定于地面,并进行水平校正,水平误差不超1mm.5.1。

1.2采用混凝土砂浆,浇注,上面刮平,自然凝固一周,待混凝干燥.5.1。

2 模板制作:根据产品图纸尺寸制作模板(由数控车床制作),并将制作好的模板固定于平台上,按模板尺寸进行内部填充,然后用水泥沙浆拉平,检查检验各部位尺寸,加温干燥3-5天.5.1。

3 表面处理:采用40—80#砂布进行打磨处理,除去浮尘后,用腻子对模具表面进行批涂(要求平整).干燥后用120-1200#砂布依次修正打磨,直至表面平整,手感光滑。

5。

2阴模制作:5。

2.1主模表面处理:5.2。

1。

1除去主模表面浮尘。

5。

2。

1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面,反复2—3次,每涂一次,用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理,并涂刷两遍脱模剂。

5.2。

2胶衣喷涂:待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍(每次喷涂间隔时间在4—6小时之内,胶衣总厚度不小于1mm)。

5。

2。

3 模具铺层:总厚度20mm5.2。

3.1模具胶衣初步固化后,开始按以下顺序进行铺层:表面毡1层-—短切毡2层——04方格布20层-—06方格布10层,铺层工序不能过快,每班时铺3—5层坡纤布或短切毡,每铺一层玻纤织物涂一层胶,同时要用铁辊压平压实织物,排出气泡,使胶均匀,达到指定厚度后铺层结束。

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产品开发作业指导书

QXT-WO-0307

编 制 单位负责人 审 核 批 准 生效日期 版本号:OR.1998.02 A.1999.03

产品开发流程图 负责单位 工作流程 工作接口 《项目立项管理作业指导书》 3.1.1 AM 发布立项通知 《开发合同评审作业指导书》 产品立项通知

3.1.2 产品部 用户界面描述 明确系统目标/范围 产品功能说明 产品开发目标 用户场景描述 风险计划

3.1.3 程序部 设计系统目标,确定总体 总体解决方案 解决方案及设计思想 风险计划

3.1.4 开发部 原型设计、开发技术难点分析 风险计划 构件调查 技术报告

3.1.5 测试经理 制定测试、验收标准 品质保证计划 隐含的测试问题分析 风险计划

3.1.6 技术支持部 系统可管理性、可维护性描述 风险计划 描述文档

3.1.7 产品部 产品功能说明 产品规格书 产品开发目标 总体解决方案 用户场景描述

3.1.8 程序 风险管理计划 3.1.9 程序部 项目管理结构及计划

3.1.10 产品经理 组织评审 开发评审流程 QXT-WO-0307 产品开发作业指导书 Page: 2/8

版本号:OR.1998.02 A.1999.03 评审结论

3.2.1 产品部 概念设计/市场分析/用户教育计划 市场计划 用户教育计划

3.2.2 程序部 逻辑设计/功能设计/项目计划 功能说明书 项目计划书

3.2.3 测试部 设计验收标准/测试计划 测试计划 3.2.4 开发部 物理设计/开发计划 开发计划 3.2.5 技术支持部 安装推广计划 安装计划

概念设计 3.2.6 程序经理 概要设计方案 逻辑设计 物理设计 3.2.7 产品经理

3.2.8 程序经理 风险管理计划 测试计划 3.2.9 程序经理 项目开发计划书 市场计划 设计计划 安装计划

3.2.9 程序经理 组织评审

3.3.1 产品经理 管理客户愿望/用户界面设计/风险管理

产品规格书 QXT-WO-0307 产品开发作业指导书 Page: 3/8

版本号:OR.1998.02 A.1999.03 3.3.2 程序经理 协调沟通/计划跟进/风险管理 概要设计方案 3.3.3 开发经理 详细设计/编码/风险管理 bug 管理流程 3.3.4 测试经理 测试用例设计/测试/风险管理 bug 管理流程 3.3.5 售后经理 制定安装计划/风险管理

3.3.6 程序经理 概要设计方案/风险管理计划 3.3.7 开发经理 详细设计文档/程序代码 alpha 版本 3.3.9 产品经理 用户界面设计文档/用户使用手册 3.3.10 测试经理 测试方案/测试报告/测试用例 3.3.11 技术支持部 安装手册/维护手册

3.3.11 开发经理 组织评审

3.4.1 产品经理 用户培训/确定beta 版安装点/beta 发布 3.4.2 程序经理 beta版管理/协调 3.4.3 开发经理 bug修复与产品发布 beta版 3.4.5 测试经理 beta版测试/管理bug报告 bug报告 3.4.6 技术支持部 工程安装 安装运行报告

3.4.7 程序经理 开发总结报告 3.4.8 产品经理 版本发布 《版本发布通知》 QXT-WO-0307 产品开发作业指导书 Page: 4/8

版本号:OR.1998.02 A.1999.03 相关部门 3.4.9 测试经理 测试报告/测试工具提交

3.4.10 技术支持 制作安装盘/包括程序、文档

3.5 维护流程 QXT-WO-0307 产品开发作业指导书 Page: 5/8

版本号:OR.1998.02 A.1999.03 1 目的

建立一个产品开发作业程序, 确保所有软件产品的开发, 符合客户的要求及产品规 格书的规定。

2 适用范围 适用于集团技术开发中心所有软件产品的开发设计及软件测试与验证。

3 作业程序 3.1 需求分析 3.1.1 由AM按照《项目立项管理流程》及《开发合同评审流程》,对经集团技术开发中心议定自研的项目或通过产品事业群合同评审的的售前支持的新项目提出书面的产品立项通知,送交开发中心PO及集团技术总裁审核签批后,向集团相关部门发布产品立项通知。

3.1.2 相应产品事业群(包括产品、程序、开发、测试、技术支持五个角色)在产品立项通知发布后,首先由产品部负责对用户需求具体分析,明确和定义系统的目标/范围,对用户界面、产品功能、产品开发目标、用户场景、风险进行分析和描述。

3.1.3 程序部在系统目标明确之后,设计系统目标,确定总体解决方案及设计思想,提出总体解决方案和风险计划。

3.1.4 开发部依照总体解决方案进行原型设计、开发技术难点分析、构件调查,提出风险计划和技术报告。

3.1.5 测试部负责制定测试、验收标准,分析隐含的测试问题,提出品质保证计划和风险计划给相关的产品事业群。

3.1.6 技术支持部要针对系统的可管理性、可维护性进行描述,提出风险计划和描述文档。 3.1.7 产品部拟制出正式的书面的《产品规格书》,内容要求包括产品功能说明、产品开发目标、总体解决方案、用户场景描述,经产品经理核准后,递交产品事业群评审。 QXT-WO-0307 产品开发作业指导书 Page: 6/8

版本号:OR.1998.02 A.1999.03 3.1.8 由程序部负责收集相关产品事业群其它各个部门的意见及风险计划,汇总出一份综合的《风险管理计划》,由程序经理核准,然后提交评审。

3.1.9 参照各个部门提交的总体解决方案、技术报告、品质保证计划及描述文档,由程序部从总体上综合策划,完成《项目管理结构及计划》提交评审。

3.1.10 产品部依开发评审流程,组织相关产品事业群对经PO审核过的《产品规格书》、《风险管理计划》、《项目管理结构及计划》进行评审,写出评审结论,如评审通过,则进入产品的开发规划阶段,若不通过,则返回责任部门修正后重新送交评审。

3.2 开发规划 3.2.1 产品部:进行概念设计、市场分析及用户教育计划,形成《市场计划》和《用户教育计划》的书面文档。

3.2.2 程序部:进行逻辑设计和功能设计,编制《功能说明书》及《项目计划书》。 3.2.3 测试部:设计验收标准,制定《测试计划》。 3.2.4 开发部:负责所开发产品的物理设计,制定《开发计划》。 3.2.5 技术支持部:负责市场安装推广方面的策划,制定《安装计划》。 3.2.6 程序部 参阅相关部门提出的概念设计、逻辑设计以及物理设计,对目标产品进行总体策划, 制定《概要设计方案》,交由程序经理审查。 根据相关部门制定的《测试计划》、《市场计划》、《设计计划》、《安装计划》 制定《项目开发计划书》,确定整个团队行止步调。 3.2.7 程序经理 根据《开发评审流程》,组织相关人员对开发规划阶段产生的《概要设计方案》、 《项目开发计划书》、《风险管理计划》进行评审,形成《评审报告》。确认通过, 进入详细设计实现阶段,若不通过,则返回责任部门继续相应流程。 3.3 详细设计实现阶段 QXT-WO-0307 产品开发作业指导书 Page: 7/8

版本号:OR.1998.02 A.1999.03 3.3.1 产品部

在整个详细设计阶段,产品部负责管理客户的需求,完成用户界面设计,及根据《风 险管理计划》对详细设计阶段所设计的功能是否满足客户的需求的风险进行管理。 3.3.2 程序部 负责与产品事业群内部各部门的协调沟通工作,依据《概要设计方案》、《项目开 发计划》, 跟进项目的计划进展情况及根据《风险管理计划》对这两项的实施进行风 险管理。 3.3.3 开发部 依据《bug管理流程》进行详细设计和编码工作,依据《风险管理计划》对此阶段 产生的潜在风险进行评估。 3.3.4 测试部 依据《bug管理流程》进行测试用例设计,对开发部送测的产品开发库中的软件进 行测试。及依据《风险管理计划》和经测试体现的软件本身的优缺点对将来的影响 进行风险的评估。 3.3.5 技术支持部 根据项目的实际进展,制定《安装计划》,对目标产品在推广中的风险进行评估。 3.3.6 详细设计评审阶段 开发经理:根据《项目开发计划》及项目实际进展状况,组织事业群内相关部门进 行详细设计及其实现阶段成果的评审工作,具体评审内容如下。如评审通过则进入 产品发布阶段,否则由各部门返工,重新相关详细设计流程。 程序部:将产品中间库的《概要设计方案》与《风险管理计划》的alpha版交由开 发经理组织评审。 开发部:将所有已通过测试的alpha版的产品中间库的软件(分为详细设计文档、 QXT-WO-0307 产品开发作业指导书 Page: 8/8

版本号:OR.1998.02 A.1999.03 源代码、执行代码)交由开发经理组织评审。

产品部:将产品中间库中alpha版的《用户界面设计文档》及《用户使用手册》交 由开发经理组织评审。 测试部:将产品中间库中的所有alpha版测试用例、《测试报告》、《测试方案》 交由开发经理组织评审。 技术支持部:将alpha版的《安装手册》、《维护手册》交由开发经理组织评审。 3.4 产品发布 3.4.1 产品部 对用户进行培训, 增强用户对产品的认知; 了解产品状态,和客户协调Beta版安装, 待产品的Alpha版通过设计实现阶段的评审, 交付给客户初次安装使用, 既形成产 品的Belha版的发布。 3.4.2 程序部 管理Beta版测试程序,跟踪Bug测试计划,向总经理室汇报项目进展。项目即将 到达发布里程碑时,程序部要进行产品的验证程序。 3.4.3 开发部 产品在用户初装点运行之后,开发部集中精力查找和修复Bug, 执行数据的转化和 植入可以运行的数据库,发布Beta版的系列版本并提交测试部验证测试。 3.4.4 测试部 负责Beta版的测试,侧重于产品试运行之后的用法测试,确保产品符合用户质量标 准。根据《Bug管理流程》管理测试过程中产生的bug 报告。 3.4.5 技术支持部 产品设计实现后,技术支持部要进行用户初装点的工程安装,保证产品Beta版的顺 利展示,及时反馈安装运行情况和用户使用意见,填写《安装运行报告》。

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