常见铸件缺陷
铸件中常见缺陷
铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。
钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图2.2所示。
2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。
大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。
钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图2.3、2.4、2.5所示。
如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图2.28所示。
断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。
图2.28 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松断口照片3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。
夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。
4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图2.1和2.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图2.29，也有如图2.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。
（a）（b）（c）（d）（e）图2.29 BT9钛合金锻制饼坯中的钼夹杂：（a）剖面低倍照片；（b）X射线照相底片；（c）C扫描显示（图中四个白色点状显示为同一个缺陷，是使用水浸点聚焦探头以不同灵敏度检测的结果，其他分散细小的白色点状为与该缺陷无关的杂波显示）；（d）B扫描显示；（e）3D显示5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷，如图2.23和2.24、2.27所示。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边）1.砂型表面不光洁，分型面不增整2.合理操作xx准确3.砂箱未固紧4.未放压铁，或过早除去压铁5.芯头与芯座间有空隙6.压射前机器调整、操作不正确7•模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8.模具强度不够，发生变形9.铸件投影面积过大，锁模力不够10.型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺1•合型操作不准确2•砂箱未固紧3•芯头与芯座间有空隙4•分型面加工精度不够5•参考飞翅内容抬箱1.砂箱未固紧2.压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂1.砂型紧实度低：壳型强度低2.砂型表面硬度低3.金属液压头过高冲砂1.砂型紧实度不够，型壳强度不够2.浇注系统设计不合理3.金属流速过快，充型不稳定4.压射压力过高，压射速度过快5.金属液头过高掉砂1.合型操作不正确2.型砂紧实度不够3.型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）1.铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2.合金液有偏析倾向3.凝固温度范围宽或凝固速度过慢xx类气孔、针孔1.铸件结构设计不正确，热节过多、过大2.铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅3•凝固温度范围宽，凝固速度数低4.合金液含气量高，氧化夹杂物多5 •凝固时外压低6.冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透7.铜合金脱氧不彻底8.浇注温度过高，浇注速度过快缩孔1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2.浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固3.冒口补缩效率低4.浇注温度过高5.压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理6.比压太小，余料饼术薄，补压不起作用7.内浇道厚度过小，溢流槽容量不够8.熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难缩松疏松1.合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低2.合金液体含气量高，透气性差3.参见缩孔类裂纹、冷隔类冷裂1.铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等2.铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差3.铸件冷却过程中，冷却不均匀4.铸型、型壳、模具温度过低5.钢液中含氧量过高6.铸件落砂过早7.水爆温度过高热裂1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中2.铸型、型壳、型芯，模具退让性差3.压铸件留模时间过长4.浇注温度过高：晶粒粗大5.合金液中气体、夹杂含量过高6.凝固温度过高，凝固速度慢7.抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀8.铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热冷隔1.铸型，模具等温度过低2.浇注系统设计不合理，浇道流程过长3.浇注温度过低4.全金液在型腔中分股过细，融合不良5.合金液压头过小，流速度过低6 .溢流槽位置不正确表面缺陷类鼠尾沟槽1.砂型紧实度不够：或紧实度过紧2.型砂湿拉伸强度低3.型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤1.型砂紧实度不够，表面不光洁2.熔烧、浇注时，型壳分层、破裂3.合金液压头过高4.浇注时混入熔渣、熔剂等5.浇注温度过高机械粘砂1.砂型紧实度不够2.型砂粒度太粗3.合金液压头过高4.浇注温度过高化学粘砂1.合金液压头过高2.浇注温度过高3.型砂、型壳耐火度不够4.制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用5.钢液中含氧量过高表面粗糙、皱皮1.型砂强度不够2.砂型紧实度不足，表面粗糙：未挂涂料3.制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮缩陷1.铸件结构设计不合理，有水平的大平面：热节过多，过大2.铸型、型壳发气量大，排气不畅3.xx、冒口配合不合理，补缩效率低4.压射压力不稳定，比压过低5.参考缩孔各内容夹杂物1.砂型紧实度不够2.型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积3.型壳表面残留硬化剂冷豆1.浇注时断流2.浇注速度过大，充型不平稳3.压射压力过高，压射速度快夹渣类渣气孔砂眼1.铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物2.xx不彻底，型壳内残留蜡料3.xx表面未清干净，未挂涂料4.型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落5.合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高6.充型速度过快7.合金液压头过大8.浇注温度过高9.模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷10.砂型紧实度不够残缺类浇不到1.型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压2.铸型、模具等温度过低3.合金液压头过小4.浇注温度过低5.铸件局部壁厚太小6.参见冷隔各内容未浇满7•合金液质量不够跑火1.合金液压头过大2.浇注温度过高3.参见飞翅、毛刺各条内容形状及质量差错类变形1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形量2.铸型，模具退让等3.浇注系统，冒口位置设计不合理，不利定向凝固，冷却时不均匀4.铸件顶出温度过高5.铸件顶出力不均匀，顶出机构偏斜6.排溢系统设计不合理，引起收缩时变形性能、成分、组织不合格类石墨漂浮1.炭当量过高2.壁厚过大球化不良1.含硫、氧量过高2 •球化剂不足3.球化处理不、工艺不正确脱碳1.钢液和型壳内氧化性气氛相互作用，浇注后又未用罩壳盖紧，也未滴煤油之类，在型内制造还原性气氛2.浇注温度过低。
铸件常见缺陷(图文并貌)
压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净;2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250 mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。
铸件十大不良现象及原因
铸件十大不良现象及原因一、冷隔：1.现象：铸件主体不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。
2.成因： 1）铁水浇注温度太低或浇注不足（浇不足）2）模型设计中，如水口太小，入水慢。
3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。
4）浇注分层，多次浇注。
二、砂（渣）眼：1.现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
2.成因：1）铁水不干净，浇注时夹渣混入。
2）滤渣片下放时铲砂。
3）铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
4）合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
5）型砂性能不良（如：水分低，强度低等）6）方案设计时入水太快易造成冲砂。
三、掉砂：1.现象：铸件洗砂后，出现少量铸件多肉，面积大小不一（一般比砂眼大），有时多肉之处的砂子在其他部位形成大的孔洞。
2.成因：1）造型压力不够。
2）铸型湿度不良。
3）模型拔模不良。
4）凹槽，内孔处射砂不实。
四、粘板：1.现象：铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处。
2.成因：1）造型时，模板未预热。
2）分型液喷洒不良（或不适量）3）模型拔模不良4）铸砂稳定性不够，一般在较干时易粘板五、押入（挤砂）：1.现象：铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显。
2.成因：1）合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动。
2）造模之参数选定不良等。
3）浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时）4）砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好。
六、错模：1.现象：铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动。
2.成因：1）正反板模型位置不统一。
2）DISA跑偏。
3）砂型跑偏（漏铁水时常见）七、粘砂：1.现象：铸件表面参差不齐，粗糙。
2.成因：1）铸砂性能不良。
2）离型液喷洒不良。
3）模板温度低于型砂温度。
八、气孔：1.现象：铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深孔洞一般比砂眼较为圆整。
2.成因：1）型砂的透气型不好。
铸造件缺陷
铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缩凹、疏松、缺肉、肉瘤等。
1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
5、胀砂：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
铸件常见铸造缺陷
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼 （加工后）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：铸字 不清 缺陷特点： 产生原因：型腔 铸字部分起模不 畅，型砂粒度太 粗
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝 缺陷特点：铸件表 面在分模面处的规 则缩陷。 产生原因： 砂型 或砂芯分模面处的 飞边未去除
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多 肉 缺陷特点：铸件表 面有多余的部分。 产生原因：砂型或 砂芯的相应部分掉 肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多 肉肉（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉 （缺料） 缺陷特点：铸件表 面有缺少一块，可 能导致报废。 产生原因：浇冒口 切除时带掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩 凹 缺陷特点：铸件表 面有缩凹。 产生原因：铸件内 部收缩
缺陷名称：缩孔
铸造常见缺陷特（大点而集中的空 洞） 缺陷特点：铸件厚、 断面处出现形状不 规则的孔眼，孔的 内壁粗糙。
产生原因：冒口设 置不正确
；合金成分不合格， 收缩过大；浇注温 度过高；铸件设计 不合理，无法进行 补缩
铸造常见缺陷特缺陷点名称：疏松 （细小而分散的空 隙）
缺陷特点：铸件厚、 断面处出现形状不 规则的孔眼，孔的 内壁粗糙。
铸铁常见缺陷认识
SATA （KUNSHAN） Q 部
2011 May
缺陷名称：砂眼
铸造常见缺陷特缺陷点特点：铸件 内部或表面有充 满砂粒的孔眼， 孔形不规则 产生原因：型砂 强度不够或局部 没舂紧，掉砂； 型腔、浇口内散 砂未吹净；合箱 时砂型局部挤坏， 掉砂；浇注系统
；合金成分不合格， 收缩过大；浇注温 度过高；铸件设计 不合理
铸造常见缺陷特点
铸件缺陷有哪些
铸件缺陷有哪些1 气孔气孔是一种常见的铸件缺陷，它是由于铸件内部汽水压力不均衡时形成的“空气孔”，也可能是打火口时残留下来的“砂孔”等引起的汽孔。
此外，由于铸件中砂模、砂滑块等砂型材料表面腐蚀或异物污染，也会使铸件出现汽孔。
气孔的形成，会导致铸件的质量受到影响，它们多为深孔状的内控，很容易被漏检。
而且，汽孔的存在，还会影响铸件的结构强度和使用寿命。
2 挖坑挖坑是指铸件披露时出现的“穴坑、绝缘坑”等外形的缺陷。
主要是由于模具表面的不均匀性或模具颗粒、抛丸和防锈剂等异物污染，在披露过程中没有被充分清除，而且披露工艺过程中，将披露深度过大，或温度过高，也会导致披露处出现凹槽、凹坑等挖坑缺陷。
挖坑的缺陷，会降低铸件的表面质量，从而降低产品的工作性能，甚至影响正常使用。
此外，由于披露缩小了铸件的冷却面积，进一步促使披露部分熔断，增加了披露缺陷的可能性，从而破坏了铸件的均一性。
3 淤渣淤渣是指由于模具内铸造残留物残留在出铸件上形成的缺陷。
它多由于模具内部构形复杂、脱模系统设计不当，模具整体活动量不足，不能将模具内的余铸料和其他废料及产生的气体等以足够的速度排出，而形成的淤渣缺陷。
淤渣的存在，会影响铸件的表面，从而影响产品的外观、形状和工作性能，严重时甚至会使铸件的完整性受到影响，使其尺寸精度、强度、坚固性和耐腐蚀性受到影响，影响其材料等级。
4 熔断熔断是指铸件内部在较低温度时因内部结构发生变化产生的缺陷。
熔断可由多个因素引起，如模具润滑不佳、熔点太高或披露深度过大、冷却效果不好等，此外，对某些特定材料，如煤基铸铁，温度较低时受到高氮含量的影响，也会产生熔断缺陷。
熔断的存在，会影响铸件的结构强度和使用寿命，它们多为深孔状的内控，很难以被检测出来，未能及时发现和纠正，会导致铸件质量减退，乃至于产品失效。
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常见铸件缺陷
铸件缺陷分析、铸件质量检测数据处理一、铸件缺陷分析的分类（在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中
归结为8类102种）。
二、铸件缺陷的分析。
1.气孔是气体聚集在铸件表面，皮下和内部而形成的空洞。
气孔的
孔壁光滑，稍带氧化彩色，无一定形状，尺寸和位置。
⑴.侵入性，由于浇注过程中液态金属对铸型激烈的热作用，使型砂
和芯砂中的发气物（水分、粘接剂和附加物）汽化、分解和燃烧，生存大量气体，以及型腔中原有的气体。
侵入液态金属内部不能逸出所产生的空洞。
（尺寸大）。
⑵.析出性，溶解在液态金属气体中，在冷却凝固过程中，由于溶解
度降低而产生的。
（数量多、尺寸小）。
⑶.反应性：液态金属与铸型界面之间、液态金属与渣之间发生化学
反应形成的孔洞。
2.夹砂结疤，沟槽、鼠尾（由于型砂腔表面受热膨胀引起的）。
3.粘砂（一般是厚壁部分）
类别序号名称特征
一、多肉类缺陷1-5
冲砂
砂型或砂芯表面局部型砂
被金属液冲刷掉，在铸件表面
的相应部位上形成粗糙、不规
则的金属瘤状物。
其常位于浇
口附近，被冲刷了的型砂往往
在铸件的其它部位形成砂眼
1-6 掉砂
砂型或砂芯的局部砂块在
机械力的作用下掉落，使铸件
表面相应部位形成的块状金属
突起物。
其外形与掉落的砂块
很相识。
在铸件其它部位
二、孔洞类缺陷2-1 气孔
铸件内由气体形成的孔洞类
缺陷。
其表面一般比较光滑，
主要呈梨形、圆形和椭圆形。
一般不在铸件表面露出，大孔
常孤立存在，小孔则成群出现2-2
气缩
孔
指分散性气孔与缩孔和缩松合
并而成的孔洞类铸造缺陷
2-5
皮下
气孔
位于铸件表皮下的分散性气
孔。
为金属液与砂型之间发生
化学反应产生的反应性气孔，
形状有针状、蝌蚪状、球状、
梨状等，大小不一，深度不等。
通常在机械加工或热处理后才
发现
2-7 缩孔
铸件在凝固过程中，由于补
缩不良二产生的孔洞。
形状极
不规则，孔壁粗糙并带有枝状
晶。
常出现在铸件最后凝固的
部位
2-8 缩松
铸件断面上出现的分散而
细小的缩孔。
借助高倍放大镜
才能发现的缩松称为显微缩松。
铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时可能渗漏
三、裂纹、冷隔类缺陷3-1 冷裂
铸件凝固后在较低温度下
形成的裂纹，其裂口常穿过于
晶粒延伸到整个断面
3-2 热裂
铸件在凝固后期或凝固后
在较高温度下形成的裂纹。
其
断面严重氧化，无金属光泽，
裂口沿晶粒边界产生和发展，
外形曲折而不规则
四、表面类缺陷4-1
表面
粗糙
铸件表面毛糙、凹凸不平，
其微观几何特征超出铸造表面
粗糙度的测量上限，但尚未形
成粘砂缺陷
4-2
化学
粘砂
铸件的部分或整个表面上，
牢固地粘附着一层由金属氧化
物、砂子何粘土相互作用而生
成的低熔点化合物。
其硬度高，
只能用砂轮磨去
4-3
机械
粘砂
铸件的部分或整个表面上
粘附着一层砂粒和金属的机械
（渗透粘砂）混合物，清铲粘砂层时可以看到金属光泽
4-4 夹砂
结疤
（夹
砂）
铸件表面产生的疤片状金属突起物。
其表面粗糙，边缘
锐利，有一小部分金属和铸件
本体相连，疤片状凸起物与铸
件之间夹有一层砂
五、残缺类缺陷5-1
浇
不到
（浇
不足）
铸件残缺或轮廓不完整，或
虽然完整但边角圆且光亮。
常
出现在远离浇口的部位及薄壁
处，其浇注系统是充满的
5-5 跑火
因浇注过程中金属液从分
型面处流出而产生的铸件分型
面以上的部分严重凹陷，有时
会沿未充满的型腔表面留下类
似飞翅的残片
六、
形状及重量差错类6-1
铸件
变形
铸件在铸造应力和残余应力
作用下所发生的变形及由于模
样或铸型变形引起的变形
6-5 挠曲
1.铸件在生产过程中，由于残余
应力、模样或铸型变形等原因
缺陷造成的弯曲和扭曲变形
2.铸件在热处理过程中因未放
平正或在外力作用下而发生的
弯曲和扭曲变形
6-6 错型
（错
箱）
铸件的一部分与另一部分在分
型面处相互错开
6-16 铸件
重量
不合
格（超
重）
铸件实际重量相对于公称重量的偏差值超出了铸件重量公
差
七、
夹杂类缺陷7-4 夹渣
因浇注金属液不纯净，或浇注
方法和浇注系统不当，由裹在
金属液中熔渣、低熔点化合物
及氧化物造成的铸件中夹杂类
缺陷。
由于其熔点和密度通常
都比金属液低，一般分布在铸
件顶面或上部，以及型芯下表
面和铸件死角处。
断口无光泽，
呈暗灰色
7-10 砂眼铸件内部或表面带有砂粒的
孔洞
八、成分、组织及性能不合格类缺陷8-16
重力
偏析
在重力或离心力作用下，因
密度差使金属液分离为互不熔
合的金属液层，或在铸件内产
生的成分和组织偏析
8-19
球化
不良
在铸件断面上、有块状黑斑
或明显的小黑点，愈近中心愈
密，金相组织中有较多的厚片
状石墨或枝晶间石墨
8-20
球化
衰退
因铁液含硫量过高或球化
处理后停留时间较长，而引起
的铸件球化不良缺陷
8-22-
石墨
粗大
铸铁件的基体组织上分布
着粗大的片状石墨。
机械加工
后，可看到均匀分布的石墨孔
洞。
加工面呈灰黑色，断口晶
粒粗大。
有这种缺陷的铸件，
硬度和强度低于相应牌号铸铁
的规定值。
气密性试验时会发
生渗漏现象
铸件质量标准
1、铸件的质量
铸件的质量一般包括下述三个方面：
（1）内在质量它包括铸件材料的质量（化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理及力学性能和某些特殊性能等）和铸件的内容铸造缺陷等。
（2）外观质量外观质量一般包括铸件表面质量（表面粗糙度等）、尺寸和重量精度（尺寸公差、形位公差、重量公差等）和外表铸造缺陷等。
（3）使用质量它包括切削性、耐蚀性、耐磨性、焊接性和工作寿命等。
2、铸件的质量标准
铸件的质量标准可分为下述几个方面：
（1）铸件的材质标准其均由国家标准或行业标准规定，当然目前使用的标准中缺项还很多。
铸造工作者必须按产品图样中对材料的要求，严格按
标准规定对材质进行检验，一般可浇注本体试块或单独浇注试块来控制
铸件的力学性能。
要通过检查铸件的金相组织来间接控制铸件的力学性
能，就必须找出两者之间的相互关系，由于这一过程与很多因素有关，
各铸造厂只能在铸件特定的生产条件下，积累经验和数据，大体定出本
厂的金相组织检查标准。
（2）铸件的精度标准其包括铸件尺寸及重量精度和铸件表面粗糙度，是铸件的一个重要质量指标。
（3）铸件表面及内部缺陷的修补标准在通常情况下，对于大多数只能制定工厂标准，一般由产品设计部门根据产品中铸件的工作环境和使用条件
制定。
由于铸件的形状、结构及使用条件千差万别，很难为铸件的表面
及内部缺陷制定通用标准。
不允许铸件的表面和内部存在任何缺陷，或
经修补后就不再影响铸件使用性及耐用性的缺陷，均可经适宜的方法进
行修补，将不合格的产品转变为合格品，以此降低生产成本是必要的。