质量成本与交期概述
质量、成本及交期
质量、成本及交期质量、成本及交期，并不是个别不同的议题，反而是彼此间密切地关联着。
不论价格多么吸引人，花钱购买缺乏质量的产品或服务是毫无意义的。
反过来说，即使提供吸引人的价格，以及良好质量的产品和服务，若未能将所要求之产品需求量及时送达顾客手中，也是没有意义的。
1、质量：不仅是指“结果面的质量”质量在本文中是指产品或服务的质量，广义而言，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。
我们可称前者为“结果面”的质量，后者为“过程面”的质量。
依照此定义，质量便涉及到公司内，每一个过程的活动—具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。
图3 - 1为丰田工机公司的质量保证体系图，显示出质量保证活动，如何在一家工具制造公司持续运作的情形，有人用此图来表示质量产生过程的所有关键步骤。
从上往下阅读，图3 - 1显示从确定顾客的需求开始，再经由诸如产品企划( 1 ) (顾客的观点)、产品企划( 2 ) (制造者的观点)、原型设计测试、销售活动、生产设计、生产准备、量产、售后服务及稽查的活动流程。
从图的左边至右边，则列出相关的部门人员。
此图的主体，显示每一个过程中所做的质量保证活动，以及与质量相关的信息流程。
例如在事业部部长栏位之下，4个阶段的设计审查( D R )，表示事业部部长参与所有设计审查阶段的工作。
图3 - 1的“会议”栏位，表示各部门关心的跨部门会议及研讨会，必须在每个流程的关键阶段提出，才能继续进行到下一个阶段。
右边最后一个栏位则表示各阶段质量保证的相关标准、规则或文件。
此图显示在现场开始制造产品之前，就要先进行一连串的质量保证行动。
举例来说，第8项至第1 2项的“标准”及“规则”(包括流程控制手册、仪器及校正手册、检验手册、Q C工程表、作业标准程序手册、我的作业手册以及出货检查手册)，列出现场中质量保证的典型过程。
本图也显示在现场生产工作开始之前，第1项至第7项必须先完成。
在现场生产之前的有关活动(标准1至8 )称为“源流管理”。
如何管理现场的质量、成本和交期12页word文档
如何管理现场的质量、成本和交期质量：不仅是指"结果面的质量"◆现场的质量管理◆现场的成本降低◆交期◆质量改善与成本降低是相容的第3 章3.1 质量：不仅是指"结果面的质量"质量在本文中是指产品或服务的质量，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。
前者为"结果面"的质量，后者为"过程面"的质量。
质量便涉及到公司内，每一个过程的活动-具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。
当质量被视为主要的自豪技艺时，与质量相关的努力仅着重于现场方面；当以技艺自豪被视为质量最重要的支柱之一时，愈来愈多的人开始认同所谓的质量，应是在设计、生产概念及了解顾客需求阶段，一定是在现场生产之前就必须考虑。
虽然以现场基础的改善活动，是从管理阶层的方针展开开始，再依序确认改善上游的需求，但是大部分的现场活动，仍是着重在与生产技艺有关的方面上，少有涉及到源流管理。
最高管理阶层必须建立企划质量的标准。
在第一次的时候，就把企划做正确-正确地了解顾客的需求，将此了解转换为工程及设计上的需求，并且做好事前的准备，以便能顺利开始生产，尽其可能避免在生产过程的阶段以及售后服务时，才发生问题。
开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的；在此阶段所发生的瑕疵或错误，可以不花成本，用笔来修修改改即可。
下载但是，在往后才发觉出功能错误，在生产阶段甚或更糟的在生产之后，产品送达顾客手中才发现错误，则要花费更昂贵的矫正费用。
质量功能展开（ Q F D ）的手法能协助管理部门，用来确认顾客需求，并转变为工程及设计需求；最后再将此情报展开至零组件、流程、设定标准，以及训练作业员。
在图 3 - 1 系统图的右边栏位，表示该公司利用Q F D ，作为日常质量保证活动的手法。
这些手法包含了质量保证（ Q A ）表，此表是以矩阵图来表示，诸如顾客的需求与相对的工程参数之间的关联。
质量、成本、交期的关系是怎样的
质量、成本、交期的关系是怎样的我们都知道，工厂追求的结果就是QCD（即质量、成本、交期）最优，比如丰田TPS的目标就是最好的质量、最短的交期和最低的成本，这成了几乎所有工厂、甚至所有企业追求的目标。
那QCD之间有什么关系吗？你又是如何排出它们的优先级的呢？身处不同的位置，面临不同的客户需求，又或者行业不同，每个人对于QCD的排序会不一样，这个当然正常。
在汽车行业的优先级排序是质量、交期、成本。
汽车行业对于质量的要求那是没话说，交期延误也很可能造成主机厂停线，很多主机厂也有成本年降的需求，要说都很重要，但出发点是考虑对于客户的影响程度，因为对客户的影响就是对工厂短期和长期的影响。
定义好了QCD的优先级，到底他们三者之间的关系又如何？其实它们分得并不清楚，我们看到的只是QCD的结果，但其实它们彼此间有着更深入的关系，一起来看看。
Q与C的关系很多人会说，质量与成本是正比例关系，我们投入改善的成本越高，质量就越好；反之，质量越差，肯定就是我们改善投入太少。
表面上看似乎如此，但我们搞精益的朋友可能就会坐不住了，提升质量也可以是低成本的投入，投入少且效果更好，因为我们关注解决根本问题。
比如产品有尺寸问题，要从产生条件去分析、流出原因去遏制、过程还尽量配以防呆防错的设计，其实可能投入并不大，甚至不需要投入。
所以，质量与成本的关系并不是我们想象的那样，关键还得具有精益理念。
Q与D的关系质量和交期，很多时候是一对冤家，比如因为质量问题不能交货，因为返工导致交期延误等；又比如为了交货，计划部门要求质量让步放行，让质量面临风险。
质量与交期的关系，本质上是客户需求排序的关系，是质量优先还是交期优先。
拿丰田来讲，它们当然是质量优先，所以，我们也就更好地判断客户的需求，以此来作为自己的输入，不要铤而走险、得不偿失。
质量就是前提，否则，何谈交出合格品，何谈按时交货。
C与D的关系成本与交期，很多人的理解可能是投入效率提升，就能缩短交期。
质量成本及交期
质量成本及交期在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想在众多竞争对手中脱颖而出，不仅需要关注产品或服务的质量，还需要重视成本控制和交期管理。
质量成本及交期这三个要素紧密相连，共同影响着企业的生存与发展。
质量，是企业的生命线。
一个产品或服务如果质量不过关，即便价格再低、交期再短，也难以赢得客户的信任和市场的认可。
高质量的产品或服务能够满足客户的需求，提高客户满意度，从而为企业树立良好的口碑和品牌形象。
相反，如果质量出现问题，企业可能需要投入大量的资源进行售后维修、退换货等处理，这不仅增加了成本，还可能导致客户流失。
质量成本，是指为了确保产品或服务达到一定的质量标准而付出的所有成本。
它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。
预防成本，是为了预防质量问题的发生而投入的成本，如员工培训、质量规划、设备维护等。
虽然这部分成本在短期内可能会增加企业的支出，但从长远来看，它能够有效地降低质量问题的发生率，从而减少后续的损失。
鉴定成本，是用于检验和测试产品或服务是否符合质量标准所产生的成本，包括检验设备的购置、检验人员的薪酬等。
通过严格的检验和测试，可以及时发现质量问题，避免不合格产品流入市场。
内部损失成本，是指产品在交付给客户之前，由于质量问题而导致的损失，如废品损失、返工成本、停工损失等。
这部分成本直接影响了企业的生产效率和经济效益。
外部损失成本，是产品交付给客户后，因质量问题而给企业带来的损失，如客户投诉处理、产品召回、赔偿损失等。
这不仅会损害企业的声誉，还可能对企业的市场份额造成严重影响。
在实际生产经营中，企业需要在质量成本的各个方面进行合理的平衡和优化。
如果过度追求高质量而不计成本地投入预防和鉴定成本，可能会导致产品价格过高，失去市场竞争力；反之，如果过于压缩质量成本，忽视质量控制，又可能会导致质量问题频发，增加内部和外部损失成本。
交期，是指企业按照合同约定或客户要求，按时交付产品或服务的能力。
如何管理现场的质量、成本和交期
如何管理现场的质量、成本和交期质量：不仅是指"结果面的质量"◆现场的质量管理◆现场的成本降低◆交期◆质量改善与成本降低是相容的第3 章3.1 质量：不仅是指"结果面的质量"质量在本文中是指产品或服务的质量，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。
前者为"结果面"的质量，后者为"过程面"的质量。
质量便涉及到公司内，每一个过程的活动-具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。
当质量被视为主要的自豪技艺时，与质量相关的努力仅着重于现场方面；当以技艺自豪被视为质量最重要的支柱之一时，愈来愈多的人开始认同所谓的质量，应是在设计、生产概念及了解顾客需求阶段，一定是在现场生产之前就必须考虑。
虽然以现场基础的改善活动，是从管理阶层的方针展开开始，再依序确认改善上游的需求，但是大部分的现场活动，仍是着重在与生产技艺有关的方面上，少有涉及到源流管理。
最高管理阶层必须建立企划质量的标准。
在第一次的时候，就把企划做正确-正确地了解顾客的需求，将此了解转换为工程及设计上的需求，并且做好事前的准备，以便能顺利开始生产，尽其可能避免在生产过程的阶段以及售后服务时，才发生问题。
开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的；在此阶段所发生的瑕疵或错误，可以不花成本，用笔来修修改改即可。
下载但是，在往后才发觉出功能错误，在生产阶段甚或更糟的在生产之后，产品送达顾客手中才发现错误，则要花费更昂贵的矫正费用。
质量功能展开（ Q F D ）的手法能协助管理部门，用来确认顾客需求，并转变为工程及设计需求；最后再将此情报展开至零组件、流程、设定标准，以及训练作业员。
在图 3 - 1 系统图的右边栏位，表示该公司利用Q F D ，作为日常质量保证活动的手法。
这些手法包含了质量保证（ Q A ）表，此表是以矩阵图来表示，诸如顾客的需求与相对的工程参数之间的关联。
质量成本与交期概
质量、成本及交期质量、成本及交期，并不是个别不同的议题，反而是彼此间密切地关联着。
不论价格多么吸引人，花钱购买缺乏质量的产品或服务是毫无意义的。
反过来说，即使提供吸引人的价格，以及良好质量的产品和服务，若未能将所要求之产品需求量及时送达顾客手中，也是没有意义的。
1、质量：不仅是指“结果面的质量”质量在本文中是指产品或服务的质量，广义而言，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。
我们可称前者为“结果面”的质量，后者为“过程面”的质量。
依照此定义，质量便涉及到公司内，每一个过程的活动—具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。
图3 - 1为丰田工机公司的质量保证体系图，显示出质量保证活动，如何在一家工具制造公司持续运作的情形，有人用此图来表示质量产生过程的所有关键步骤。
从上往下阅读，图3 - 1显示从确定顾客的需求开始，再经由诸如产品企划( 1 ) (顾客的观点)、产品企划( 2 ) (制造者的观点)、原型设计测试、销售活动、生产设计、生产准备、量产、售后服务及稽查的活动流程。
从图的左边至右边，则列出相关的部门人员。
此图的主体，显示每一个过程中所做的质量保证活动，以及与质量相关的信息流程。
例如在事业部部长栏位之下，4个阶段的设计审查( D R )，表示事业部部长参与所有设计审查阶段的工作。
图3 - 1的“会议”栏位，表示各部门关心的跨部门会议及研讨会，必须在每个流程的关键阶段提出，才能继续进行到下一个阶段。
右边最后一个栏位则表示各阶段质量保证的相关标准、规则或文件。
此图显示在现场开始制造产品之前，就要先进行一连串的质量保证行动。
举例来说，第8项至第1 2项的“标准”及“规则”(包括流程控制手册、仪器及校正手册、检验手册、Q C工程表、作业标准程序手册、我的作业手册以及出货检查手册)，列出现场中质量保证的典型过程。
本图也显示在现场生产工作开始之前，第1项至第7项必须先完成。
在现场生产之前的有关活动(标准1至8 )称为“源流管理”。
品质,成本,效率,安全,土气,交期总结
品质,成本,效率,安全,土气,交期总结交期总结是指对于客户所下的单，在规定时间内完成送达。
我们公司有很多种交货方式：直接由业务部门发出指令安排送货；采购人员根据生产计划，自行采购物料，进而通知仓库或运输人员发出指令后执行；其它特殊情况下需要对客户做出临时承诺，按照合同约定给予处理等。
不论哪种形式都需要作好充分的准备才能更快捷地满足客户的需求。
首先，应该做到客观和全面地了解现状，找出存在的问题，并且分析这些问题可能导致什么样的结果，然后再制定详细的计划。
二、做好仓储管理工作（一）货物入库前必须进行严格检查，避免有质量问题的商品流入到公司仓库中来。
（二）验收入库商品时必须注意商品的数量与实际相符，如果有差异及时提出纠正措施，否则会引起巨大的经济损失。
三、努力改善运输环境（一）合理配载，缩短货物在途时间，尽可能减少滞留在站场时间；调整最佳卸货点和线路，避开堵塞和停止装车的路段，节省费用，提高效率。
（二）避免因操作不当造成设备的破坏和浪费。
四、落实各项管理工作（一）建立健全货物运输安全保障体系和管理网络，并认真贯彻落实；（二）抓好营运车辆、驾驶员、押运人员的教育培训工作，使之熟悉货物运输的相关法律法规，严格执行安全操作规程，为保证运输安全打下坚实基础；（三）按照国家政策法规和本企业有关规定，做好营运车辆的报废、转籍手续，为新增车辆办理相关手续；（四）加强运输设备的维护保养工作，延长设备寿命，降低运输成本；（五）树立“安全第一”思想，把责任感放在第一位，对危险品的运输要做到十分小心谨慎，防患于未然；（六）认真审核各类票据的填写内容和规范性，做到票证齐全，内容填写准确无误，不得涂改伪造，确保日清月结；（七）重视单证的传递、签发、回收、销毁工作，定期清理帐目和单证，保证资金和单证不被挪用，并根据需要选择适宜的方式和渠道进行传递和传阅；（八）加强对单证的保密工作，保守秘密，不外泄运输货物信息；（九）建立货物跟踪卡制度，对所辖区域的货物运输情况进行记录，督促完成，以便及时掌握动态变化情况，更好地服务于生产；（十）对客户所提出的问题要认真及时答复，杜绝漏洞，不允许拖沓积压；（十一）搞好团队协作，共同搞好运输安全工作。
供应商评估与分析：质量、成本、交期...
供应商分析和评估：质量、成本、交期Supplier analysis and assessment【公司在分析供应商时，首先应明确选择的标准criteria，建立相应的指标系统metrics system，然后再进行分析评估】供应商分析在选择供应商时，公司考虑和分析供应商的相关因素的过程叫做“供应商分析”。
一般，公司至少考虑6个主要因素：价格、质量、服务、位置、供应商存货政策和柔性。
1.价格须连同供应商能提供的各种折扣一起考虑。
2.质量质量与价格相关，优质可能高价。
公司可能愿意为较高的质量会较多的钱。
3.服务在选择供应商时，有时供应商的特殊服务非常重要，如更换残次品、指导设备使用、修理设备等服务在选择过程起关键作用。
4.位置供应商所处的位置对送货时间、运输成本、紧急订货或加急服务的回应时间都有影响。
当地购买有助于发展地区经济，形成社区信誉。
5.供应商存货政策可能要求自己随时持有备件存货，以应付突发事件。
6.柔性供应商愿意及能够回应需求改变，接受设计改变等，应予以重点考虑。
供应商评估Supplier Assessment管理者必须先识别产品或服务的每个因素，并为各因素分配相应的权数weight，然后再根据这些权数选择供应商。
最典型的因素有：生产提前期、按时运送、质量与数量保证、柔性、价格、地理位置、产品或服务改变时的柔性、信誉与财务状况的稳定性等。
供应商的评估有一个重要原则，就是要求“公平、公开、公正、科学”。
评价供应商时，应结合本公司的具体情况对供应商进行分级，如某公司的分级方法如下：供应商评价分为合格、不合格两类，供应商考核得分分为四级：A级：得分在81-100分为A级，可加大采购量；B级：得分在71-80分为B级，可正常采购；C级：得分在60-70分为C级，为可辅导供方，需进行减量采购；D级：得分在60分以下为D级，不予或停止采购.其中A、B、C三级供应商列入《合格供应商一览表》，D级视为不合格供应商。
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质量、成本及交期
质量、成本及交期，并不是个不不同的议题，反而是彼此间紧密地关联着。
不论价格多么吸引人，花钞票购买缺乏质量的产品或服务是毫无意义的。
反过来讲，即使提供吸引人的价格，以及良好质量的产品和服务，若未能将所要求之产品需求量及时送达顾客手中，也是没有意义的。
1、质量：不仅是指“结果面的质量”
质量在本文中是指产品或服务的质量，广义而言，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。
我们可称前者为“结果面”的质量，后者为“过程面”的质量。
依照此定义，质量便涉及到公司内，每一个过程的活动—具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。
图3 - 1为丰田工机公司的质量保证体系图，显示出质量保证活动，如何在一家工具制造公司持续运作的情形，有人用此图来表
示质量产生过程的所有关键步骤。
从上往下阅读，图 3 - 1显示从确定顾客的需求开始，再经由诸如产品企划( 1 ) (顾客的观点)、产品企划( 2 ) (制造者的观点)、原型设计测试、销售活动、生产设计、生产预备、量产、售后服务及稽查的活动流程。
从图的左边至右边，则列出相关的部门人员。
此图的主体，显示每一个过程中所做的质量保证活动，以及与质量相关的信息流程。
例如在事业部部长栏位之下， 4个时期的设计审查( D R )，表示事业部部长参与所有设计审查时期的工作。
图3 - 1的“会议”栏位，表示各部门关怀的跨部门会议及研讨会，必须在每个流程的关键时期提出，才能接着进行到下一个时期。
右边最后一个栏位则表示各时期质量保证的相关标准、规则或文件。
此图显示在现场开始制造产品之前，就要先进行一连串的质量保证行动。
举例来讲，第 8项至第1 2项的“标准”及“规则” (包括流程操纵手册、仪器及校正手册、检验手册、 Q C 工程表、作业标准程序手册、我的作业手册以及出货检查手册 )，列出现场中质量保证的典型过程。
本图也显示在现场生产工作开始之前，第 1项至第7项必须先完成。
在现场生产之前的有关活动 (标准1至8 )称为“源流治理”。
传统上，当质量被视为要紧的自豪技艺时，与质量相关的努力仅着重于现场方面；然而，当以技艺自豪被视为质量最重要的支柱之一时，愈来愈多的人开始认同所谓的质量，应是在设计、生产概念及了解顾客需求时期，一定是在现场生产之前就必须考虑。
尽管以现场基础的改善活动，是从治理阶层的方针展开开始，再依序确认改善上游的需求，然而大部分的现场活动，仍是着重在与生产技艺有关的方面上，少有涉及到源流治理。
最高治理阶层
必须建立企划质量的标准。
在第一次的时候，就把企划做正确—正确地了解顾客的需求，将此了解转换为工程及设计上的需求，同时做好事前的预备，以便能顺利开始生产，尽其可能幸免在生产过程的时期以及售后服务时，才发生问题。
开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的；在现在期所发生的瑕疵或错误，能够不花成本，用笔来修修改改即可。
然而，在往后才发觉出功能错误，在生产时期甚或更糟的在生产之后，产品送达顾客手中才发觉错误，则要花费更昂贵的矫正费用。
质量功能展开( Q F D )的手法能协助治理部门，用来确认顾客需求，并转变为工程及设计需求；最后再将此情报展开至零组件、流程、设定标准，以及训练作业员。
在图3 - 1系统图的右边栏位，表示该公司利用 Q F D，作为日常质量保证活动的手法。
这些手法包含了质量保证( Q A )表，此表是以矩阵图来表示，诸如顾客的需求与相对的工程参数之间的关联。
源流治理在质量保证中，扮演了一个不可或缺的角色。
另一方面，
纵使在源流治理颇有成效，但假若现场不够健全的话，也不能完全地享受到这些利益。
如此的情况，就类似做了一个专门周详的攀登圣母峰打算，但最后才发觉自己的体力太弱，而无法攀登一样。
2、现场的质量治理
现场要比源流治理面临更多不同角度的质量课题。
尽管在源流治理上，需要一些高深的手法，诸如：设计审查、实验打算、价值分析、价值工程以及各式各样的 Q F D的手法；然而在现场的许多问题，仅涉及到一些简单的事务而已，例如：生产技艺以及处理每天所发生的困难和变异，像是不适当的工作标准及作业者疏忽的错误。
为了减少变异，治理部门必须建立标准，促使职员养成守纪律、遵守标准以及确保不良品可不能流到下一位顾客。
大部分的质量问题能够用现场—现物的原则，以低成本、常识性的方法来解决(在第2章差不多讲明过了)。
治理阶层必须在职员之间导入团队合作的方式，因为职员的参与，是关键性的议题。
统计质量操纵
( S Q C )是常在现场被使用的，然而S Q C是一种用以限制流程变异的工具，而且仅能假定每一个人—特不是治理人员，都能充分理解变异操纵的观念和努力去实践，才能做得好。
有一次，我参观了一家工厂，治理人员以他 S Q C的成就深以为傲。
我看到许多管制图张贴在他的房间墙上。
然而，一当我步入现场，我发觉没有一个人了解变异的意义。
作业员没有标准，而且装配每一件产品的方法都不一样。
有时甚至没有在指定的场所装配。
在参观时，机器重复地出故障，产生了许多不合格品。
然而，这位治理人员仍以他的SQC为傲！
东京大学教授久米均讲过：我认为欧美对质量操纵，旨在“操纵”质量以符合标准及规格之规定，日本式的特征则是集中在“改进”(改善)质量。
换句话讲，日本的方式是有系统地持续不断地去改善。
在横川惠普公司( Y H P )装配线的浸锡流程，质量改善的卓越成就的实例，能够作为此论点的讲明。
该公司在1 9 7 8年到1 9 8 2年之间，成功地将不合格率从 4 000ppm(百万分之一)降。