消除浪费精益理念成为企业竞争利器
精益生产如何有效减少浪费
精益生产如何有效减少浪费在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高效率、降低成本的方法，精益生产正是一种能够帮助企业实现这一目标的有效手段。
精益生产的核心理念是消除浪费，通过不断优化生产流程，减少不必要的环节和资源消耗，从而提高生产效率和产品质量，增强企业的竞争力。
那么，精益生产是如何有效减少浪费的呢？首先，精益生产能够识别并消除过度生产的浪费。
过度生产是指生产出超出客户需求或过早生产的产品。
这不仅占用了大量的资金和库存空间，还可能导致产品过时、质量下降等问题。
精益生产强调根据客户的实际需求进行准时化生产，即只在需要的时候，按照需要的数量生产所需的产品。
通过建立灵活的生产计划和控制系统，企业可以更好地响应市场需求的变化，避免过度生产造成的浪费。
其次，库存浪费也是精益生产重点关注的方面。
过高的库存不仅增加了企业的资金占用，还隐藏了生产过程中的问题，如质量缺陷、生产延误等。
精益生产通过实施拉动式生产系统，以客户需求为驱动，逐步减少库存水平。
例如，采用看板管理的方法，只有当下游工序需要时，上游工序才进行生产和供应，从而实现库存的最小化。
运输浪费在生产过程中也不容忽视。
不合理的工厂布局、物料搬运路线过长、频繁的搬运操作等都会导致运输浪费。
精益生产提倡优化工厂布局，使生产流程更加紧凑和顺畅，减少物料的搬运距离和次数。
同时，采用合适的运输工具和设备，提高运输效率，降低运输成本。
等待浪费也是常见的问题之一。
在生产过程中，设备故障、人员闲置、工序不平衡等都可能导致等待时间的产生。
精益生产通过加强设备维护和管理，提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障停机时间。
同时，通过对生产流程的分析和优化，平衡各工序的生产能力，消除工序之间的等待，使生产过程更加连续和高效。
加工浪费是指在生产过程中进行了不必要的加工或使用了过高精度的设备和工艺。
精益生产要求对生产工艺进行深入分析，去除那些不增值的加工环节，选择合适的工艺和设备，以降低生产成本和提高生产效率。
精益管理的理念与实践
精益管理的理念与实践随着全球经济的发展和竞争的加剧，越来越多的企业开始关注如何提高生产效率和降低成本。
相信很多人都听说过精益管理这个词，那么精益管理是什么呢？精益管理到底有什么理念和实践方法呢？一、精益管理的基本理念精益管理的核心理念是“更少的浪费，更高的生产力”。
浪费就是任何没有增加企业价值的活动或流程。
精益管理的目的是在确保产品质量和顾客满意度的前提下，通过减少浪费来提高生产效率和降低成本。
在精益管理中，浪费被分为七大类：超产、等待、运输、过程中的库存、作业中的浪费、复杂性和不必要的动作。
二、实践精益管理需要具备的能力实践精益管理需要具备以下几点能力：1、模仿能力。
企业需要学习和模仿其他优秀企业的精益管理实践方法，学习和掌握相关的工具和技术。
2、创新能力。
企业需要根据自身情况，对已有的管理模式和流程进行改进和创新，以适应外部环境和市场需求。
3、实践能力。
企业需要在实践中不断调整和改进，不断提高工作效率和产品质量，使得与顾客的互动更为频繁和紧密。
三、精益管理的实践方法1、价值流图(Value Stream Map)。
价值流图是一种流程分析的工具，可以用来分析整个生产流程，筛选出其中的浪费环节，并对这些浪费环节进行优化。
2、5S管理。
5S指的是整理、整顿、清洁、清理和自律五个词的首字母，即整理工作场所、整顿工作流程、清洁工作环境、清理原材料和半成品等非必要物品，以及自律的执行5S规定。
5S管理可以大大提高工作效率和精益管理的实效。
3、设备维护保养。
设备维护保养是指对设备进行定期检查和维修，以延长设备使用寿命和保持设备的正常运转，从而提高生产效率和降低成本。
4、持续改进。
持续改进是指对工作流程的不断优化和调整，以及对产品和服务的持续改进和提升。
这样可以不断提高效率和市场竞争力，从而取得更好的经济效益。
四、精益管理的优势和挑战1、优势：a)提高生产效率和降低成本。
减少浪费可以提高生产效率和降低成本，从而使企业在竞争中更具优势。
精益管理理论与消除浪费
精益管理理论与消除浪费随着社会经济的发展，企业之间的竞争越来越激烈，要想在竞争中立于不败之地，企业必须不断优化管理，提高效率和质量。
精益管理理论作为一种先进的管理理念和方法，已经逐渐被越来越多的企业所接受和应用。
同时，消除浪费也是企业管理中非常重要的一个方面，对于提高企业效率和竞争力具有重要意义。
本文将从精益管理理论的角度出发，探讨如何消除浪费，提高企业效率和竞争力。
一、精益管理理论概述精益管理理论是一种以“精简、高效、持续改进”为核心的管理理念和方法，其核心理念是通过不断优化流程、减少浪费、提高效率和质量，实现企业的可持续发展。
精益管理理论强调以顾客为中心，注重客户需求和满意度，通过不断改进和创新，实现企业与客户的共赢。
同时，精益管理理论还强调团队合作和员工参与，注重发挥员工的积极性和创造力，通过员工的参与和合作，实现企业的整体优化和提升。
二、消除浪费的重要性浪费是企业管理中一个非常普遍的问题，它不仅会影响企业的效率和质量，还会增加企业的成本和风险。
因此，消除浪费对于提高企业效率和竞争力具有重要意义。
具体来说，消除浪费的重要性表现在以下几个方面：1.提高效率和质量：通过消除浪费，可以减少生产过程中的无效环节和浪费现象，提高生产效率和质量，从而降低成本和提高客户满意度。
2.降低成本：浪费会导致企业资源的浪费和流失，从而增加企业的成本和风险。
因此，消除浪费可以有效地降低企业的成本。
3.增强竞争力：在竞争激烈的市场环境下，企业必须不断提高效率和竞争力才能立于不败之地。
消除浪费可以提高企业的效率和竞争力，从而增强企业的市场竞争力。
三、如何消除浪费为了消除浪费，企业可以从以下几个方面入手：1.优化流程：通过对生产流程、供应链、销售等各个环节的优化，减少不必要的环节和流程，提高流程的效率和效益。
同时，还可以通过引入自动化和智能化技术，提高生产线的自动化程度和智能化水平。
2.减少库存：库存是造成浪费的一个重要原因，可以通过制定合理的库存管理制度和采购计划，减少库存数量和积压时间，避免库存积压和过期报废等现象的发生。
精益管理的核心是消除浪费
“精益管理”的核心是消除浪费企业是经济社会的微观基础，是国民经济的细胞。
对中国企业来讲，要想不断增强自身的竞争实力，就必须积极借鉴世界上先进的管理理念和管理方法，并结合自身特点消化吸收，为我所用。
精益管理就是这样一种企业管理思想。
精益生产，特别是制造业的精益生产，是精益管理思想产生的源泉。
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心就在于最大限度地降低浪费。
简单地说，就是通过消除那些被认为是有浪费的活动来为顾客创造更多价值的一种工具、活动或是过程。
精益生产管理建立在三个简单原则的基础之上：1)及时生产。
2)每个人都对质量负责，一旦发现任何质量缺陷都应尽快纠正。
3) “价值流”。
强调不要把企业看作是一系列互不相关的产品和过程，而应将其看作是一个连续的统一整体，一个包括了供应商和顾客的流。
精益生产管理方法有四个特点：1)拉动式准时化生产。
以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
2)全面质量管理。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，如果在生产过程中发现质量问题，根据情况可以立即停止生产，直至解决问题。
3)团队工作法。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
4）并行工程。
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
精益生产管理思想的最终目标是企业利润的最大化。
但管理的核心是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。
我们知道，企业生存发展的核心目标是赚取利润，但利润本身并不是企业竞争优势所在。
一个企业一时利润丰厚，并不能说明它的实力必然强大，真正体现企业竞争优势的是它对外的市场开拓能力和对内的成本控制能力。
精益生产管理思想恰恰为我们提供了一套关于成本控制的有效的管理理念和方法。
“精益管理”展示的是一种企业文化有这样一句话：小型企业靠领导，中型企业靠制度，大型企业靠文化。
精益生产管理减少浪费提升效能
精益生产管理减少浪费提升效能精益生产管理是一种基于减少浪费、提高效能的管理理念和方法。
它起源于丰田生产系统，通过识别和消除生产流程中的各种浪费，以实现效能提升和质量改进。
本文将介绍精益生产管理的原理和应用，并探讨其在企业中的价值和实施过程。
一、精益生产管理的原理精益生产管理的核心原则是对浪费的彻底清除。
在生产过程中，存在着许多无效的环节和活动，如物料过多、生产速度过快、运输等。
这些浪费不仅浪费了物料和资源，还增加了生产成本和时间。
因此，精益生产管理的目标是通过优化生产流程，减少浪费，提高效能和质量。
二、精益生产管理的应用1. 5S整理5S是精益生产管理的第一个步骤，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过对生产现场进行整理和整顿，清除无用物品和设备，保持良好的清洁和卫生环境，提高工作效率和质量。
2. 连续流生产连续流生产是精益生产管理的重要实施方法。
通过将生产工序连接起来，减少间歇时间和库存量，实现从原材料到成品的直接流动。
这样可以减少缺陷品和废品的产生，提高生产效率和交货速度。
3. Kaizen持续改善Kaizen是一个日本词汇，意为持续改善。
在精益生产管理中，持续改善是一个重要的原则。
企业应该与员工一起，不断发现问题、分析问题，并采取相应的改进措施。
通过持续改善，可以不断提高生产效率和质量。
三、精益生产管理的价值1. 减少浪费精益生产管理的核心目标是减少各种类型的浪费，如过剩的库存、无效的运输和等待时间。
通过减少浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
2. 提高效能精益生产管理通过优化生产流程和改进工作方法，可以大幅提高生产效率和工作效能。
这样可以缩短生产周期，提高客户满意度。
3. 提高质量精益生产管理注重质量问题的解决和改进。
通过减少浪费和持续改善，可以降低缺陷品和废品数量，提高产品质量。
四、精益生产管理的实施过程1. 建立共识企业应该向员工普及精益生产管理的理念和方法，并建立共识。
只有全体员工都认同和参与，才能推动精益生产管理的实施。
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
精益生产与降低浪费
精益生产与降低浪费精益生产与降低浪费是当今制造业中非常重要的概念。
作为一种管理理念，精益生产可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高质量。
而降低浪费则是精益生产的核心目标之一，通过消除各种形式的浪费，企业可以更加高效地运萇。
在当今激烈的市场竞争中，精益生产与降低浪费已经成为企业获取竞争优势的关键因素之一。
从历史上看，精益生产的概念最早由日本的丰田汽车公司引入。
丰田公司通过不断地改进生产流程，消除各种不必要的浪费，实现了高效的生产。
这一理念逐渐被其他公司采纳，并在全球范围内得到推广。
如今，许多世界一流的企业都将精益生产作为管理的核心理念，取得了显著的成效。
精益生产的核心理念是以客户为中心，不断改进生产流程，提高价值创造能力。
在实践中，精益生产强调减少各种形式的浪费，包括时间的浪费、物料的浪费、人力的浪费等。
通过全员参与、持续改进的方式，企业可以有效地优化生产流程，提高生产效率。
精益生产的一个重要概念是价值流映射。
价值流映射是通过绘制生产流程图，分析价值流动路径，找出不必要的环节和浪费，从而实现生产流程的优化。
通过价值流映射，企业可以清晰地了解整个生产过程中的价值流动路径，找出存在的问题并提出改进措施。
除了价值流映射外，精益生产还强调持续改进的重要性。
持续改进是精益生产的核心之一，企业需要不断地寻找优化生产过程的机会，推动全员参与，实现持续的改进。
通过持续改进，企业可以不断地提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而获得竞争优势。
在实践中，精益生产需要企业具备一定的管理能力和文化基础。
首先，企业需要建立以客户为中心的理念，将客户需求作为生产的出发点和落脚点。
其次，企业需要建立全员参与的文化氛围，激发员工的创造力和团队合作精神。
最后，企业需要建立有效的绩效评估体系，鼓励员工不断改进，分享经验和成功案例。
值得注意的是，精益生产并不是一蹴而就的过程，企业需要付出持续的努力和不懈的追求。
在实践中，企业可能会遇到各种挑战和困难，需要克服各种障碍，不断学习和改进。
精益生产如何帮助企业减少浪费
精益生产如何帮助企业减少浪费在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要保持竞争力并获得可持续发展，降低成本、提高效率是至关重要的。
精益生产作为一种有效的管理理念和方法，能够帮助企业显著减少浪费，从而实现资源的优化配置和效益的最大化。
那么，什么是精益生产呢？简单来说，精益生产就是通过消除生产过程中的各种浪费，以最少的投入获得最大的产出。
这些浪费包括但不限于过量生产、库存积压、不必要的运输、过度加工、等待时间、缺陷产品以及多余的动作等。
首先，过量生产是企业中常见的一种浪费现象。
企业为了追求所谓的“安全感”，往往会超出实际需求进行生产，导致产品积压在仓库中。
这不仅占用了大量的资金和空间，还增加了库存管理的成本和风险。
精益生产强调按照客户的实际需求进行准时化生产，即“在需要的时候，生产需要的数量”。
通过精确的市场预测、订单管理和生产计划安排，可以有效地避免过量生产，从而减少库存浪费。
库存积压也是一个不容忽视的问题。
过高的库存水平会掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、设备故障等。
而且，库存的增加还会导致资金周转缓慢，影响企业的资金流动性。
精益生产采用“拉动式”生产方式，以客户需求为起点，通过看板等工具实现物料的精准供应，逐步减少库存直至达到零库存的理想状态。
不必要的运输同样会造成资源的浪费。
在企业内部，如果生产布局不合理，物料和产品在不同车间、工序之间的运输距离过长，运输次数过多，都会增加运输成本和时间成本。
精益生产注重优化生产流程和布局，使各个工序之间的距离尽可能缩短，实现物料的顺畅流动，减少不必要的运输环节。
过度加工是指在产品生产过程中，对产品进行了超出客户需求或标准的加工处理。
这不仅增加了生产成本，还可能降低生产效率。
精益生产要求企业明确客户的需求和产品的质量标准，避免过度加工，将资源集中在能够为客户创造价值的环节上。
等待时间是另一种容易被忽视的浪费。
在生产线上，如果设备故障、工人操作不熟练、原材料供应不及时等原因导致生产停滞，就会造成大量的时间浪费。
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消除浪费精益理念成为企业竞争利器8精益的最基本精神，就在于“致力消除浪费”。
所谓“浪费”，就是以客户的需求观点，凡是客户不愿付费或没有加值的作业，对企业而言都是“浪费”……精益，对于企业的意义，最早源于第二次世界大战之后，由日本Toyota丰田汽车的创办人佐吉丰田以及他的儿子和一位得力的工程师所倡议发展出来的“丰田生产系统”：TPS的核心思维是以客户需求为导向，持续检讨改善，达成以最有效率的制程、最少的成本、最及时的交期、生产满足客户需求的高品质产品，进而也使企业获利和成长的目标。
多年来的大力推动和奉行不渝，不但使Toyota成为全球最成功的汽车制造业领导者，更因相关书籍的出版，让更多国际企业了解精益的理念以及“精益生产”的效益，而纷纷设法导入，获得显著的成效。
精益的最基本精神，就在于“致力消除浪费”。
而所谓“浪费”，就是以客户的需求观点，凡是客户不愿付费或没有加值的作业，对企业而言都是“浪费”；必须检视找出生产过程或任何作业流程中，可能存在的浪费或非加值的作业而加以改善消除。
通常可将企业的作业定义分为三类：1.加值的作业。
凡是客户愿意付钱的过程或作业，对企业都是加值的作业，例如：工人在生产线上正确地进行产品的组装，准时将产品送达客户指定的交货地点等。
2.非加值的作业。
相对的，凡是客户不愿意付钱的制程或作业，对企业都是非加值的作业，例如：制造业者积存太多的库存、或生产过多不是客户需要的产品等。
3.非加值，但必须的作业。
有些是客户不愿意付钱，但却是当地法令或国际社会的要求而无法免除的制程或作业，则视为对企业非加值，但必须的作业，例如：愈来愈多因应绿色环保或国际供应链安全要求的配合作业和措施。
虽然各个企业生产的产品或提供的服务不尽相同，但通常被认为企业常见的主要七种“浪费”为：1. 过度生产。
因未确切掌握市场和客户需求，造成生产过多滞销产品。
2. 过多库存。
由于原物料交期过长，或市场需求预测的错估，库存过多形成呆料。
3. 重新加工。
因为没有在第一次就把产品做对、做好，导致必须重新加工，造成成本浪费。
4. 低效能作业。
由于作业流程或制程设计不当或机器设备保养不良，造成生产效能不彰或产品不良率太高。
5. 动作的浪费。
动作并不等于有成产力的工作，浪费的动作通常发生在因为零件或工具的摆放与工人的工作桌或生产线的距离或位置不当(太远、太低、或太高等)，造成工人必须多走几步或将手伸的比较远才能拿到，影响生产效率。
6. 等待时间的浪费。
由于作业流程设计不良或管理不当，造成前后作业或制程的衔接时间过长、或因工人训练不足动作太慢，影响下一作业或制程的顺利衔接等等。
7. 运输的浪费。
因管理不当，造成超过实际需要的运输物流的浪费，例如：因生产延误交期而只得改以空运交货。
精益的目标，就在于通过作业及流程的检视，找出对客户是加值的作业，并善用企业的资源积极从事创造客户价值的作业，同时尽量免除非加值的作业或是浪费；以达到降低成本、提升生产效率、满足客户需求，使企业获利成长的目标。
不仅是“精益生产”，多年以来，精益生产的应用，除了让世界各国许多企业在降低制造成本、提升生产效率上有卓越的成效之外，精益强调客户价值、持续改善、消除浪费的理念，也被国际企业广泛地运用于生产制造以外的企业其他功能和作业，也都有显著的成效。
因此，精益物流、精益供应链管理等应用热烈的被讨论，而您公司是否是一个“精益企业”也成为国际间探讨衡量企业是否有效率、或具竞争力的热门话题。
以精益物流为例，就是为配合精益生产，一方面达到生产线不缺料，另一方面仅维持少量库存的严格目标；因此，必须准确掌握生产线需料的数量和时程，并与供货商、物流业者密切协调配合，将所需的物料以少量多次的配送方式，甚至一天数次配送(或称之为Milk Run)，在生产线需料的时刻，正确、准时送达，以达成少库存、低成本，提升企业竞争力。
除此之外，精益的理念和运用，亦同样有助于提升其他诸多企业重要的功能和作业的效率。
例如：产品开发周期的缩短和成本节省、提高订单处理时效、改善客户服务流程、提升客户满意度，甚至缩短公司征员并雇用适当员工的时间等等。
同时，根据Aberdeen Group 2006年公布的报告显示驱动企业导入精益的主要动力因素为：改善营运效率的压力(67%)、提升价钱或服务的竞争优势(45%)，以及客户要求更短的订单交期(44%)，其他还有因应客户降低价格的要求、降低库存、改善投资报酬率，以及提升产品品质等因素。
而在非制造的产业，也不乏导入精益的成功案例。
以零售产业为例，日本的7-Eleven便利商店以及英国的TESCO大卖场，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。
而Eastman Kodak 以精益的越仓作业方式，供货商配合生产线需求，准时适量的将原物料送达，而成功地将原料库存从一周降低为一天。
美国GE更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1~7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美金。
除了企业本身需力行精益，更进一步推行精益供应链管理，与供应链上下游伙伴供货商、仓储、物流业者以及客户，紧密协同合作，致力于消除不必要的供应链作业浪费、降低整体供应链成本。
根据Aberdeen Group 2007年公布的报告，访谈的300家以上涵盖各种营运规模以及不同产业的国际企业中，显示高科技制造业较其他产业更重视精益计划的导入，有高达72 %受访高科技业者都已导入精益供应链相关计划1年以上，同时有将近三成27%导入精益计划已超过5年以上。
至于受访的其他产业还包括航天及国防工业、汽车制造、消费性产品业、化工业以及零售业等，也都普遍导入精益计划，其中超过五成52%已导入精益供应链相关计划1年以上，同时有15%导入精益计划已超过5年以上；另外，总计有将近三成28%的受访企业，则是新进导入精益计划不到1年。
致力于供应链的精益管理，更可借助信息科技的协助，掌握供应链各环节的实时状况，以及时反应并处理异常，确保适时、适量、适质的交付客户所需的货物，创造客户价值，提升企业供应链管理的竞争力。
要成为“精益企业”，必须有下列几项认知和决心：1.以客户需求为核心。
无论企业提供产品或是无形的服务，都是以满足客户的需求为目的。
管理大师彼得杜拉克认为：“企业经营的目标，在于满足客户的需求，获利则是结果。
”惠普总裁Mark Hurd说：“我们所做的一切，都必须是为了客户；如果不是的话，我们必须思考为什么要做?”要成为“精益企业”，必须从客户的立场了解“价值”的定义，凡是客户不需要、不愿付钱买的，都是没有价值或是浪费；同时执行精益的第一步，就是进行“价值流分析”，将产品设计、制造或服务提供的作业过程，画出详细确实的流程关联图，进行部门内或跨部门的作业价值流深入检视分析，以确认并找出各项无附加价值或造成浪费的作业，并且致力改善和消除在产品制造或提供服务的过程中的各项浪费，同时集中企业资源，专注为客户创造价值；如此，才能提供满足客户需求的产品或服务，使企业达到获利和成长的目标。
2.必须订定衡量指针。
经过价值流分析，确认并找出各项有附加价值、无附加价值、或造成浪费的作业项目，接下来要如何确保执行的成效，很重要的是必须就各项作业订定明确的“绩效衡量指针”，因为无法衡量，就无法改善。
通常企业导入精益生产，制订或规范产品制造生产和装配的衡量绩效，以管理改善生产效率、降低成本。
但事实上，除了产品生产效率以外，还有诸多其他的企业功能，例如：订单作业、出货作业、补货作业、柜台作业、请款发票作业、客户服务，甚至征员作业等等，凡是攸关企业整体效能或满足客户需求的重要作业项目，精益(Lean)的理念和管理方法都同样适用，但必须订定明确绩效衡量指针，才能有效管理，落实企业效率和成本的改善与竞争力的提升。
3.必须持续改善。
Toyota之所以能持续成长，成为领导全球、最成功的汽车制造业者，不但在于导入了卓越的丰田生产系统，更要归功于根深蒂固的Toyota企业文化——“持续改善”，不但持续不断地寻求更好、更快、更省成本的汽车设计与生产流程，提升竞争力；同时Toyota持续改善的精神亦发挥在，不但重视今日客户的需求，更持续不断地发掘客户明天的需求，甚至未来的可能需求；这项持续改善、精益求精的企业文化特质，让Toyota 既能持续降低成本，具市场竞争力，又能不断精进，掌握客户的需求，以至持续扩大市场占有率，实现真正“获利成长”的典范目标。
面对全球化经济的快速扩张和挑战，企业的竞争已毫无国界，因此“持续改善”已不仅仅是企业维持竞争力的选项；导入精益的理念和管理，成为一个“精益企业”，并建立奖励制度，培养鼓励员工积极主动寻求产品设计、制程、行销、客户服务等，为客户创造价值的持续改善、精益求精、甚至再创新，已成为企业生存竞争的利器。
相关链接：企业导入精益管理的注意点：学习和实践精益管理，是一件必须长期持之以恒的事情，要知道丰田花了近35年的时间才取得惊世的成就。
罗马不是一天就可以建成的。
对于正处于迅速成长的中国企业而言，急于求成的浮躁心态是精益取得成功的最大障碍。
虽然精益可以在短期内就取得显著的效果，但精益没有止境，加上竞争环境的不断变化，企业必须坚持持续改善。
实践精益，没有魔术，没有秘方，一切都要靠企业自己的团队学习和实践。
企业或组织在实施精益的时候应该注意以下几点：1.实施精益首先要有一个简单、明确而坚定的方向。
要选定一个突破口，方向与企业发展战略方向一致。
这些突破口可以从识别各种浪费开始，可以从流程改善开始，可以从产能提高开始，也可以从样板线建设开始等，可视企业的具体状态和经营环境决定。
但一定不要忘记精益的目的。
2.企业管理层的切实支持。
要达到改变的目标，高层的思想首先要改变。
改变的过程正是管理层团队获得新知以及运用这种知识去制订关于企业未来发展计划的过程。
企业领导要身体力行，才能带动员工。
同时，精益不可以沦为企业对外吹嘘的“皇帝的新装”。
事实上，如果精益流于形式的话，带来的弊病会使企业和员工都痛苦不堪。
3.切实利用行业和团队的力量。
精益管理虽然有通用的部分，但具体的操作也跟行业的特点有关。
企业和员工是所在行业的专家，有深刻的行业经验，必须要在企业范围内充分利用这种优势。
所以以团队的形式展开精益活动比较容易取得成绩和鼓舞员工的士气。
企业必须在组织架构、薪酬体系、提拔机制上对此有所调整。
4.培养精益企业文化。
这点最不容易，因为实施精益，其实需要改变很多人的固有思维和做事方式，容易受到部分人的抵触和反对。
站在顾客的立场考虑、追求完美、团队合作、持续改善、快速反应、主人翁精神等都是说起来容易，做起来难的事情。