特采管理办法
特采管理办法
4.1生产部门:负责不合格产品（含退货产品、库存品）的特采申请。
4.2品管部：负责不合格原辅材料、产品的标示。
4.3各部门主管、各级领导:负责不合格品的特采评的特采处理：
5.1.2品管部依《进料检验控制程序》文件要求经检验判定属原/辅材料不合格且经会审后需进行特采处理时,则由采购部门填写『特采申请单』提出特采申请,报采购分管领导审核及总经理（或受权人）批准后，将『特采申请单』转交品管部后。品管部即可放行原/辅材料入库、投入使用。
5.2.6若属晚班时，发生不合格产品且属需紧急出货时，则由生产部门科长填写『特采申请单』经晚班品管科长、晚班生产部门带班科长签字后交晚班品管科长安排紧急放行不合格产品。其『特采申请单』由次日日班再进行各有关部门人员会签处理。
5.2.7以下情况均需提出特采处理
（1）因产品紧急出货，但属不合格产品时。
（3）经相关部门（计划科/经营部）与顾客协商后，且客户同意允收的不合格产品。
特采管理办法
1.0目的:
1.1为了当各种物料（含原/辅材料、半成品、成品）在使用时、制程中、出货前发生/存在质量问
题时，且不影响产品功能或特性条件下而特别采用或紧急放行的管理，特此制定此文件。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司进料、生产过程、成品出货时对不合格品进行特采处理的管控。
3.0定义:
3.1特采：是指因生产急需或顾客交期考虑,经相关单位或权责人员评审判定所不影响产品功能的不合格品，而特别放行、采用。
（4）经营部人员确认可出货的不合格产品。
（5）经返工返修后的产品（含退货产品）数量在50PCS（含）以上的不合格产品（客户责任除外）。
5.2不合格产品的特采处理：
5.2.1经品管人员判定属不合格产品，且生产部门科长据实际情况提出特采处理的要求时，则由生产部门科长填写『特采申请单』交品管部主管签字。
特采管理办法
拟定审核批准文件名称特采管理办法文件编号页次1/4版本A/0生效日期2015-11-28文件变更履历版次页次修订人变更内容简述修订日期A/04新版拟定2015-11-28版本文件名称特采管理办法页次A/0 2/41.目的为确保进料等品质异常处理有明确标准和依据，规范对不合格品采取的让步放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。
2.范围本办法适用于生产用原材料、供应商来料和委外加工产品品质异常处理。
3.权责3.1 IQC ：负责原材料及委外加工产品质量检验，并出具《来料检验报告》；3.2采购部：负责与供方商议物料品质异常处理相关事项；3.3生产部：负责物料品质异常产生废次品数据的收集；3.4品质部：负责物料品质异常MRB提出；3.5 PMC 部：生产计划的调整；3.6财务部：负责物料品质异常产生的各类经济损失的扣款执行；4.定义特采 : 是指产品经检验不合格, 但经品质部确认不影响最终使用性能, 可作为让步接收的特别采用。
5.内容5.1 检验要求：5.1.1凡采购的生产原材料（含委外加工产品）必须检验合格后方可办理入仓和使用手续。
5.1.2 IQC必须严格按《物料检验标准》或样板、承认书、图纸执行规定的项目，按抽样办法、检验方法、对原材料（含委外加工产品）进行检验，并形成完整的检验记录，不得漏检或擅自减少抽样数量。
5.2物料品质异常处理：异常处理情形：退货、特采（分选、加工、让步、降级）等；5.3物料退货处理细则：5.3.1符合下列条件的物料，可按退货处理；1）物料存在严重质量缺陷，直接影响产品外观效果或重要指标达不到客人要求的。
2）特采成本高、特采后执行操作难度大或特采仍有客户投诉风险或客户退货风险的。
3）反馈异常问题后，48 小时内供应商没有提供有效处理方案的。
4）供应商需要我司特采使用，但无相关风险承诺，及无法承担特采费用和风险的。
5）经过业务与客户沟通无法接受的质量缺陷，则按退货处理。
特采管理办法
1．目的
当原物料、半成品、成品产生不合格现象或未经检验判定急需使用时，在不影响产品使用功能及特性之先决条件下，相关责任部门可提出申请，依此特采作业流程办理，以免影响生产及延误交期。
2．范围
凡属本公司产品、半成品、生产用原物料均适用。
3．职责
品质部：货品的检验，不合格报告提出，不合格品处理意见的提出。
4.2.7对特采品的后续情况进行跟踪,防止其不合格的扩大.
5．相关记录
不合格品处理单
编制：审核：批准：
4.2.3特采单以会审、会签方式进行,且须尽速处理,必要时由申请单位召集开会研讨审议;
4.2.4会审相关部门包括工程、生产、品质、业务、研发、采购等，由副总判批示，必要时呈总经理批准；
4.2.5如判定拒收则按退货或报废处理;
4.2.6对于允收之特采原物料、半成品必须注明，并隔离入库使用，对客户同意让步接受的特采成品须由仓管注明并隔离待出货；
4.1.3为应付紧急生产,来不及做正常检验时,必须加以特别标示与记录,以利于追溯、鉴别、回收;
4.1.4如客户订单合约中有规定时,特采品必须征求客户同意,才能办理使用或出货;
4.2作业规定
4.2.1进料检验不合格或成品检验不合格时由品质部依特采原则填写“不合格品处理单”，交相关单位填写申请理由。
4.2.2进料检验不合格由采购，成品检验不合格时由生产填写清楚“不合格处理单”中的申请理由，并经单位主管签核后送各部门签出对不合格品的处理意见。
采购部：原物料不合格品处理意见的提出。
品质部：不合格品处理意见的提出。
仓库部：不合格品的标示处理。
工程部：不合格品处理意见பைடு நூலகம்提出。
研发部：不合格品处理意见的提出。
MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
物资特采管理制度
物资特采管理制度第一章绪论第一条为规范和规范物资特采管理行为，制定本制度。
第二条本制度适用于本单位物资特采管理。
物资特采是指法律、法规或者国家有关机构批准，不按照一般性的特定标准要求进行采购的物资采购活动。
第三条物资特采管理应遵循公开、公平、公正的原则，维护国家利益和社会公共利益，保障供应商的合法权益。
第四条物资特采管理应遵守政策规定的原则，合理、经济、合法、适用并诚实信用。
第五条物资特采应严格按照国家相关法律法规和政策规定进行，遵守相关程序和要求，不得擅自变更或规避。
第二章物资特采管理的程序第六条物资特采需提前进行立项申请。
立项申请应包括特采物资的名称、数量、要求、用途、预算、理由、风险分析等内容。
立项申请需由申请人提交，经相关部门审批通过后方可进行。
第七条物资特采需进行风险分析。
对于特采物资的采购风险，需进行全面的分析，提出相应的应对措施，确保特采活动的合理性和可行性。
第八条物资特采需进行供应商的筛选和评审。
筛选和评审供应商时，需遵守公开、公平的原则，根据其资质、信誉、服务能力等进行评审。
第九条物资特采需进行采购合同签订。
采购合同签订需明确特采物资的名称、数量、质量标准、价格、交付时间、结算方式等内容，确保采购活动的合法性和合规性。
第十条物资特采需进行采购活动的跟踪和监督。
采购活动的跟踪和监督需保障采购的合规性和效果。
第三章物资特采管理的责任第十一条物资特采管理由相关部门负责，包括制定、实施、监督和评估。
相关部门需确保物资特采活动的合规性和效果。
第十二条物资特采活动的申请人需提供真实和完整的信息，确保申请资料的真实性和合规性。
第十三条物资特采活动的审批人需严格按照相关程序和要求进行审批，保障审批活动的公开、公平、公正。
第十四条物资特采活动的采购人员需严格按照合同和要求进行采购活动，保障采购活动的合法性和合规性。
第十五条物资特采活动的供应商需提供真实和完整的信息，确保供应的物资的质量和效果。
第四章物资特采管理的保障第十六条物资特采管理需进行相关规章制度的制定和宣传，加强对于物资特采管理制度的宣传和培训。
MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
特采管理办法
特采管理办法1目的为使不合格原材料﹑外加工品﹑成品于急用时﹐能同时兼顾质量及交期特制定本管理办法。
2范围本管理办法适用于本公司所进之原物料﹑外加工品及制造成品检验后之不合格品特采作业。
3职责3.1采购﹕不合格原物料生产特采申请。
3.2生产 /业务：成品急于出货时特采申请提出。
3.3生产/品管部﹕评估原物料特采后对生产之影响﹐并提出特采与否建议。
3.4工程部：评估原物料特采后对客户产品性能之影响，并提出特采与否建议。
3.5 品质管理者代表：特采之最终裁决。
4程序内容4.1特采作业流程如附图。
4.2特采作业之建立及管制﹕4.2.1品管负责特采作业之建立及管制工作。
4.3特采之责任与参与﹕4.3.1提出者﹕原材料﹑外加工品急于生产及制成品急于出货时﹐由采购/生产/模具 /业务提出申请﹐填写“特采申请单”转交品管部办理。
4.3.2品管部对不合格原材料﹐外加工品特采后﹐可能对制造上之质量问题做好评估，对成品特采须经由业务及客户联系，取得客户特许时，方可进行。
4.3.3生产部﹕所有进料品之特采作业必须经由生产部主管评估其是否会影响制造之质量或制造之困难度﹐而影响制造效率。
4.4特采之条件﹕4.4.1不影响机能质量。
4.4.2生产紧急有断线之虑。
4.4.3有前例可循。
4.4.4客户同意放宽。
4.5特采之管制﹕4.5.1唯有符合5.4节之特采条件中之任一要件者方可申请特采。
4.5.2特采不是放宽或改变即有规格与规定。
4.6特采之管理﹕4.6.1特采之原材料及外加工贴上“特采”标签，成品仍贴上合格标示。
4.6.2特采自提出后之核准跟催与协调﹐由品管负责。
4.6.3特采申请单由品管归档管理。
4.7特采之批准﹕4.7.1特采须经生部、工程、模具、品管、计划、业务主管签核后品质管理者代表最终签核始为有效。
4.7.2成品之特采须有客户书面通知或与客户沟通之书面记录或客户鉴样品方为有效。
4.7.3特采有效期是本批次完成，如再有特殊情况由品质最高管理者批示后方为有效。
特采流程管理办法
特采流程管理办法一、概述特采流程是指对于紧急、突发事件或无法预见的情况下的采购工作所采用的一种快捷、简化的采购方式。
本办法旨在规范特采流程，明确特采的程序和要求，确保特采的公平、公正、透明，保证资金使用效率。
二、适用范围本办法适用于本单位内进行的特采活动，特采范围包括但不限于紧急维修、抢修、设备故障等。
三、特采流程1.需求申报经办人应在发生紧急、突发事件或无法预见的情况下，向采购部门提出特采申请，并填写《特采申请表》，详细说明特采的原因、范围、需求以及预算金额等相关信息。
2.特采策划采购部门收到特采申请后，应立即召开特采策划会议，确定特采的具体措施和方案，并制定特采计划书。
特采计划书应包括特采原因、采购需求、预算金额、采购方式、采购范围、采购期限、供应商选择标准等内容，并经相关部门及领导审批。
3.采购准备采购部门按照特采计划书的要求，进行供应商的选择和谈判工作。
在特采过程中，快速、高效的找到合适的供应商非常重要，因此可以采取邀请供应商报价或公开询价等方式进行采购准备工作。
4.供应商评审采购部门评审供应商的报价和资质等情况，根据特采计划书的要求进行评审，并将评审结果记录在《特采评审报告》中，报相关领导批准。
5.签订合同采购部门与最终被选中的供应商进行合同谈判，并在谈判确定无误后，及时签订采购合同。
合同内容应明确特采的项目名称、金额、供应商信息、采购期限、付款方式等。
6.特采监督特采过程中应加强监督，特别是资金使用情况的监督，确保资金的使用符合预算和采购计划。
同时，还应对特采流程进行跟踪和评估，及时总结经验，为后续特采活动提供参考。
四、其他事项1.特采申请的紧急情况应真实有效，特采活动应是不能通过正常采购程序解决的紧急需求。
2.在特采过程中，除了对供应商的评审要求适度简化外，其他相关程序和要求仍然适用，比如质量控制、验收程序等。
3.特采采购金额应根据实际情况进行合理控制，确保特采的公平性和公正性。
4.采购部门应定期对特采流程进行监督和评估，及时发现和解决存在的问题，提高特采工作的效率和质量。
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特采管理办法
1．目的：
为使本公司原材料采购发生品质翼常和成品品质发生翼常的处理有所依据，制定本
办法。
2．适用范围：
适用于因生产需要而采购的各项料件和成品品质发生翼常时采用本办法
3．权责：
3-1采购对各项物料在进料发生品质翼常时，提出特采申请，并汇总相关部门见解呈报副总/厂长核示。
3-2生产部对已完工的成品发生品质翼常，但急需出货，提出特采申请，并汇总相关部门见解呈报副总/厂长核示。
3-3工程部依设计观点判定，对物料的性能及影响提出见解，并同时对制造工程的影响提出见解
3-4副总/厂长对特采具有最终裁决权
4．定义：特采定义分以下两种情况
4-1在采购之前或在成品出货之前已知道此物料/成品具有不良，公司内部评估不会影响或降低物料/产品的性能，在生产急用或急需成品出货由公司采购/生产部提出特采申请，由副总/厂长批准后采购或成品出货。
4-2对于物料已到厂，由IQC检出物料不合格，由公司内部做出让步接收，物料选别对策；选别费用要转嫁给供应商，在此之前由采购通知供应商派人到本公司进行挑选；
若供应商随我司生产线挑选使用，不良品退回厂商，良品上线使用。
5．内容：
5-1特采申请的情况：生产急需物料，供应商短期内不能良品补货；修整或废异在技术上有困难；其它必要的时机，需要说明理由。
5-2 对于供应商来料IQC抽检出来的批退物料，若生产线急用，无法取得良品时，由采购申请特采使用，并要求供应商及时给出矫正措施或根据需要安排审查。
5-3特采的条件：特采物料的品质状况，超过IQC的检验标准，但不影响或降低产品性能；特采成品的品质状况，超过了PQC的成品检验标准，但不影响产品的性能
5-4对于IQC判定超过检验标准，来料批量物料中存在一定比例的直接影响产品性能的不良品，不可特采只能选用；若生产急用，供应商又不能在短时间内及时补货，则需在生产投产前进行不良品选除，此选别动作应由IQC进行，以保证不良品不入仓的原则，选别出不的不良品直接退回供应商，产生的相关费用由供应商负担。
5-5对于副总/厂长裁决不可采用的特采物料及成品，物料由采购退回供应商，成品由生产部提出重工/报废，其处理按重工报废管理办法进行。
5-6对于副总/厂长裁决可特采使用的原物料和成品，品管在验收时，应在相关检查报告中记录，并在进料验收报告单上加盖特采章。
6．附件
6-1 特采申请书
6-2 检验报告
特采申请书
晋升转正申请书
尊敬的上级领导:
我叫XX,于XX年XX月XX日入职公司采购部，于2005年08月01日从采购部申请到货仓部工作，，用自身的确技能，对原货仓进行了设施重置规划：1）1）成功的为公司节省了平面面积达1000M2以上
2）为公司解决了因储运卡板制作不规范而造成的品质投诉问题，至今此问题不再发生
3）降低了车辆配送成本过高，从0.012RMB/PCS~0.014RMB/PCS，降低到
0.009RMB/PCS~0.012RMB/PCS.
4)基本实现了零件定位管理作业等其它管理工作
根据公司的需要, 于2007年08月01日从货仓部调入采购部，至今担任采购副课长一职,负责采购课全体工作.职工作认真、细心且具有较强的责任心和进取心,勤勉不懈,极富工作热情;性格开朗,乐于与他人沟通,具有良好和熟练的沟通技巧,有很强的团队协作能力;责任感强,
确实完成领导交付的工作,和公司同事之间能够通力合作,关系相处融洽而和睦,配合各部门
负责人成功地完成各项工作;积极学习新知识、技能,注重自身发展和进步.在采购课近两年来，职重点对以下问题进行了改进：
1）解决了国内供应商签采购合同达成率不到40%的境地，目前国内厂商与我司签采购合同的达成率达90%以上
2）解决了索赔困难的问题，在这近两年内，因协力厂商来料品质不良造成之损失索赔额达100万HKD，为公司索回了相关损失。
3）解决了五金零件议价基准不明确的问题，现以LME为基准议价，有明确的议价平台
4）对物控NOFI系统进了改进，让系统有统计分析功能
5）制定了供应商管理文件PUOP-0522，为管理供应商固定了基础
6）人员素质提升，根据公司需要，逐步开通了所有采购员的议价/比价/开发管理供应商权限，让采购员从局限到全部，培养后续人才
7）降低间接物料成本，如降低木卡板成本，从55RMB/PCS降到47RMB/PCS以及其它辅助材料成本
8）开发第二资源，降低采购成本（如开发左右母插零件供应商建通，使采购成本降低10%以上）
9）积极配合上级进行KPI管理等其它资财部管理工作
在工作上,职难免出现一些小差小错需上级领导指正;但前事之荐,后事之师,这些经历也不断让我成熟,在处理各种问题上考虑得更全面,杜绝类似失误发生.在此,我要特地感谢本部门的领导和同事对我的指引和帮助,感谢他们对我工作中出现的失误的提醒和指正。
随着时间的推移,在采购课担任副课长职务已将近二年,我对公司也有了很深的了解.
公司宽松融洽的工作氛围、团结上进的企业文化,使得我在工作中干劲十足.在公司的领导下,我会更加严格要求自己,在作好本职工作的同时,积极团结同事,搞好大家之间的关系.
在工作中,要不断的学习与积累,不断的提出问题,解决问题,不断完善自我,使工作能够更快、更好的完成.我相信我一定会作好工作,成为优秀中的一份子,不辜负领导对我的期望.
在采购课的四年时间,我学到了很多,感悟了很多;近年来看到公司的迅速的改革,我深深地感到骄傲和自豪,有更加迫切的希望成为一名资材部课长,协助上级兼管货仓课，实现自己的奋斗目标,体现自己的人生价值,和公司一起成长.在此我提出转正申请,恳请上级领导给我继续锻炼自己、实现理想的机会.我会用谦虚的态度和饱满的热情做好我的本职工作,为公司创造价值,同公司一起展望美好的未来!
此致
敬礼
申请人:王强
09年4月10日。