13检验与试验控制程序
检验和试验控制程序
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检验ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ试验控制程序
1.0 目的 对所有的原材料、半成品和成品的检验和 试验，确保它们的质量满足规定要求，制
2.0 范围 对所有原材料、生产过程中的产品和半成 品、成品的检验和试验作业。
3.0 职责 生产部门：负责产品的生产和包装，对生
3.1
产 货过后程采中取的措自施检、，对针不对合生格产品过及程 退质 货量 品异 返工
《首件检验记录》 《QC巡查报告》
《纠正措施单》 《QC查货指引》
《QC检查报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
发行日 期： 生效日 期： 页
次：
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检验和试验控制程序
《成品最终检查报告》 《IQC验货报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
发行日 期： 生效日 期： 页
进 品行管作部业：。负责对生产过程中的产品质量进
3.2
行 效监。督对和原辅材导料，、发半现成异品常、、成追品踪 的改 检善 验措 和施 试
验 货，仓质负量责判对定来和料标数识量。清点，办理原材料退
3.3
货手续，通知IQC验货，对合格品批进行入
3.4
工 物程料部部：：确负保责工与程供资方料联的络准，确处性 理。 质量问题
6.1
由 生生产产部部门门新各产组品长首对先物要料生进产行首自 件检 ，， 首防 件止 经"
6.2
三 制检作"者在制《作首，件部检门验主记管录及》Q上C签记名上确检认查后状，
才 生可产批过量程生中产，。对使用的一切利器要进行严
6.3
格控制，详细要求参照《利器管理办法》
QB-13进料检验和试验控制程序
炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件进料检验和试验控制程序文件编号：QB- 13制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1.目的为确保外来生产物料满足规定要求，防止不合格物料的使用，特制订本程序。
2.适用范围本程序适用于本公司所有外来生产物料及模具用料、外发加工等之检验和试验，但不适用于低值易耗品、维修用料和新产品开发用物料。
3. 引用文件3.1 QC2-QA-01 《抽样计划表》3.2 QC2-QA-05 《特殊来料验证规定》3.3 QB-09 《产品标识与可追溯性控制程序》3.4 QB-17 《产品防护控制程序》3.5 QB-19 《不合格品控制程序》3.6 QB-27 《质量记录控制程序》3.7 QC2-PM-06 《认可供应商名录》4. 职责4.1工模部负责制定工模材料和其外发加工的图纸、技术要求。
4.2 研发部/技术部负责制定生产物料和其外发加工的图纸、技术要求及其变更。
4.3品质部负责制定用于指导进料检验和试验的进料检验标准，确定抽样计划，对进料进行检验和试验并对其结果作出判定，进行状态标识。
4.4仓库负责来料点收及贮存、防护、状态标识维持。
5. 程序5.1 进料检验前准备5.1.1 IQC在检验ROSH物料时，要求该物料必须是源于《ROSH合格供应商目录》，且供应商提供的ROSH环保资料室在有效管控期内，测试的项目需符合我司《ROSH环境物质管理要求》。
ROSH环保资料包含以下内容：◆环境政策保证书；◆材质证明书；◆SGS测试报告；5.1.2设计确认前物料和其外发加工研发部/技术部应在试产前/第一次批量生产前将相关的工程文件（BOM、图纸）提供给品质部。
5.1.3设计确认后物料和其外发加工第一次批量生产后，如有工程更改，技术部将相关的工程文件提供给品质部。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验与试验控制程序
1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。
2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。
3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。
3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。
3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。
4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。
4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。
4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。
检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。
不合格产品依《不合格控制程序》处理。
4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。
4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。
4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。
4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。
b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。
c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。
d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。
4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。
最终检验和试验控制程序
对检验不合格的产品, 按不合格品的控制程序处理；
对在生产过程中出现漏检现象的产品,不允许进行成品最终检验和试验;
返工后的成品必须按正常检验程序检验合格后,才能办理入库手续；最终检验后的合格产品与不合格产品,依据检验和试验状态控制程序作好标识；
1.目的：
为保证入库的产品满足规定的质量要求;
2.适用范围：
产品入库前的最终成品检验;
3.职责
工程部负责最终成品的质量检验,防止不合格品出货；
工程部负责制定最终检验标准;
4. 定义：无
5.工作程序
车间在产品生产完毕后,质检员按检验规范进行检验,合格产品填写合格证后入待验区；
工程部按产品最终检验规范对每批产品进行成品最终检验和试验;
入库单
批准
审核
编制
日期
日期
日期
质检员根据检验和试验结果作好最终检验记录,并将判定结果报工程部负责人审核；
对于本公司暂无能力检验和试验之项目,由工程部联系国家法定检测部门作检验和试验,并取回有关检验和试验报告;
6. 相关文件和记录
Q/BFB不合格品控制程序
Q / BFC- 006 - 2003成ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ检验规程
BF/QJ - 052 出厂检验报告
检验与试验控制办法
检验与试验控制办法
1 目的
对检验与试验进行控制，确保本公司检验与试验符合要求。
2 范围
适用于对检验与试验相关过程的控制。
3 程序、内容
3.1检验与试验工艺文件基本要求，包括依据、内容、方法等；
3.2检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介质、设备(装置)、工装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认等；
3.3过程检验与试验控制，包括前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行的规定；
3.4最终检验与试验控制，包括最终检验与试验前所有的过程检验与试验均已完成，并且检验与试验结论满足安全技术规范及相关标准的规定；
3.5检验与试验状态，如合格、不合格、待检的标识控制；
3.6安全技术规范及相关标准有型式试验或其他特殊试验规定时，应当编制型式试验或其他特殊试验控制的规定，包括型式试验项目及其覆盖产品范围、型式试验机构、型式试验报告、型式试验结论及其他特殊试验条件、方法、工艺、记录、报告及试验结论的要求等；
制定《检验记录和报告控制程序》对检验试验记录和报告控制，包括检验试验的记录、报告的填写、审核和确认等，检验试验记录、报告、样机(试样、试件)的收集、归档以及保管的特殊要求等。
检验与试验工艺，最终检验现试验报告，由相应质量控制系统责任人员审查确认，作出记录。
4 相关文件
无。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1 目的检验是根据有关标准和合同要求，采用检查、测量或试验等方法，对电梯安装改造维修进行全过程检验和质量控制，以确保电梯安装改造维修工程质量符合法规、标准、图样和顾客的要求。
2 范围本章适用于电梯安装改造维修材料的开箱验收、安装过程检验及最终检验与试验的质量控制。
3 职责3.1 质量安全部是检验质量控制的归口管理部门，负责电梯安装改造维修过程检验和最终检验。
3.2 其他部门负责配合质量安全部做好检验工作。
4 控制要求4.1 检验准备4.1.1 检验文件的编制（1）应在工程的施工方案或单独的质量计划中对检验和试验做出安排，编制检验计划或检验工艺以及质量检测记录和报告等检验文件。
4.1.2 应配备必要的检验设备和计量器具，检验所用的计量器具应按规定进行检定并在有效期内使用。
4.2 开箱验收4.2.1 对到达施工现场的电梯零部件及包装箱进行外观检验。
4.2.2 清点箱数，检查箱体情况，按照生产厂家提供的货物清单会同顾客对包装箱进行确认，如有缺箱、坏箱由质量管理部代表记录，并由厂家、顾客及质量管理部代表三方签字确认。
4.2.3 建设方、检验员和施工队长共同对产品的外观、数量、规格型号进行清点，并在《开箱点验处理结果协议》中作好检验记录，记录内容填写齐全，属实，并由顾客、检验员和施工队长签字确认，开箱后《开箱点验结果处理协议》分别由三方人员持有，检验员认真审核产品合格证，合格证应齐全，需型式试验的零部件必须有型试验报告结论副本（其中限速器与渐进式安全钳还须有调试证书副本），检查装箱单与合同中技术条件是否一致。
4.2.4 检验中发现缺、错、损件要在《开箱点验结果处理协议》中根据装箱单与合同技术条件注明缺件、错件、损件的名称、规格、数量等，并及时将《开箱点验结果处理协议》报回质量管理部，按NTSY/QS804《不合格品的控制程序》执行。
4.2.5 对采购的零配件，由库房保管员根据采购文件，清点数量，在《入库登记单》上签字入库保管。
检验和试验状态控制程序
1.0目的：
对各阶段检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有合格
的产品才能转序及出厂。
2.0范围：
此文件适用于本公司所有产品的检验和试验状态控制。
3.0职责：
3.1工程部
－负责确定各检验和试验状态的标识形式，状态标识的日常管理工
作。
－负责产品质量的判断及货品放行。
算机及其他试验物品则应附检验报告。
4.3图纸质量状况按《图纸审核程序》处理。
4.4检验和试验状态的标识办法应由技术人员在制订有关文件时，在文
件中予以说明，操作者在工作中按文件要求，做好这些标记。
4.5仓库划分不合格品区，待检区及合格品区,或悬挂待检验、合格、
不合格标识牌。并按质量状况存放货品,对维修/退货产品,应予
贴纸表明。
4.6对标识不清或无法标识的产品不能使用转序或出厂，必须经过重新
检验并进行状态标识。
5.0附件
5.1合格证
5.2合格印章
5.3不合格印章
3.2仓库
－负责标识，分区存放不同检验和试验状态的产品。
3.3 MRB(物料评审委员会)
－负责不合格的处理
4.0程序：
4.1检验和试验状态有三种：(检验)合格、(检验)不合格、待检验。
4.2货品检验和试验状态标识
4.2.1所有验证类货品均由供应商提供客观证据，如合格证。
4.2.2检验类货品；DCS模件应在外包装上盖合格/不合格印章，计
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6. 2. 5 针对批量生产错误或重大品质异常由品质部开立《纠正与预防措施报 告》,交相关生产单位作出书面回复,并对其改善效果进行追踪. 6.3 成品的检验与试验 6.3.1 成品制造完成之后,生产部指定人员对包装前的成品进行全检. 6.3.2 包装员将检验和测试合格成品按客户要求进行包装并贴上相应标签. 6.3.3QA 按《成品检验作业指导书》中规定的方法对包装后的成品进行抽检, 并将检验结果汇总记录于《QA 出货检查报告》中,检验合格方可流入包 装区,若抽检不合格须交相关部门返工,返工后经再次检验合格后方可包 装. 6.3.3 检验员在标签上盖"合格"印章后方可入库. 7.0 相关文件 《来料检验作业指导书》 《制程检验作业指导书》 《成品检验作业指导书》 《不合格品控制程序》
送货单/订购单
不 合 格
合 格
仓管员
通知采购处理
作质量检验
IQC
IQC 来料检查报告
不 合 格
合 格
IQC
IQC 来料检查报告
不合格品处理
办理入库
仓管员
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5. 2 半(成)品检验作业流程
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1.0 目的
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对来料,半成品,成品和外发加工品进行规定的检验和测试活动,确保 其达到标准要求.
2.0 适用范围 本程序适用品质部 IQC 对来料,外发加工品及客户提供品的检验, 品 质部 IPQC 对半成品的检验及品质部 QA 成品的检验和测试. 3.0 职责 3.1 品质部: 各工序检验作业之执行与标示及不合格品的处理. 3.2 资材部仓库: 负责来料的验收及不合格品的隔离. 3.3 资材部采购: 负责原物料之不合格品处理. 3.4 业务部: 负责不合格之客户提供品的处理. 4.0 定义 免检物料:本公司无法检验,检验不经济或使用不影响产品品质之物料 称谓免检物料
生产通知
版本版次:A/0 页 次:3/5 相关窗体
责任部门/人
生管
生产计划表
材料准备
领料单
首件制作
生产部
批量生产
生产部
IPQC 巡回检查表
IPQC 巡检
IPQC 生产 QC 生产部
生产全检
包 装
入库单
QA 抽检
QA 生产部/资材部
QA 出货检查报告
入库
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6.0 作业程序 6.1 来料核对和检测 6.1.1 进货核对
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6.1.1.1 资材部仓管员负责暂收(对单核对产品名称,产品规格,数量等) 无误后,将其移至暂收区;若不合格,责成采购与供应商协调处理. 6.1.1.2 仓管员对照《免检物料一览表》若属免检物料则在原物料上盖"免 检"印章后直接办理入库物手续,对于非免检物料则通知品质部 IQC 对来料作进一步的检验和测试. 6.1.2 来料的检验与试验 6.1.2.1 品质部 IQC 依据《来料检验作业指导书》对来料进行检验和测试,并 将检验结果填写在《IQC 来料检查报告》上. 6.1. 2 检测结果经主管审核后,若检验合格 IQC 在物料标签相应栏内盖上 2. "合 格"印章.并将其移至相应合格品区域并通知仓管员办理入库手续. 6.1.2.3 检测不合格,IQC 则盖上"不合格"印章,仓管员将其移至相应不合格 品区域,并按《不合格品控制程序》处理. 6.2 半成品检验与试验 6. 1 每工序生产前须制作首件 2Pcs 交品质部 IPQC 确认,若合格方可批量生产. 2. 若首件样品不合格须重新制作确认,直至确认合格为止.并将确认结果记 录于《制程首件确认表》中. 6. 2. 2 各操作员按《制程检验标准》规定首先进行自检,每工序的组长对其进行巡 检,品质部 IPQC 每 2H 对各工序的半成品按 MIL-STD-105E 抽样表进行抽 检,并将抽检的结果记录在<<IPQC 巡检报表>>中. 6. 2. 3 检验合格后,方可流入下一工序. 6. 2. 4 若检验不合格,则依据《不合格品控制程序》有关规定作相应处理.
5. 0 流程图 见下页
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5. 1 来料检验流程图 流程图 责任部门/人 相关文件/资料
供货商送货
供应商/资材部
送货单
核
对
供应商/资材部
8.0 相关记录 《IQC 来料检查报告》 《IPQC 巡检表》 《QA 出货检查报告》 《制程首件确认表》 《免检物料一览表》
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