冷剂压缩机试车方案讲解

冷剂压缩机试运转方案

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目录

一、工程概况 (3)

二、编制依据 (4)

三、试车程序 (4)

四、压缩机试车前的准备 (5)

五、压缩机的试运转 (9)

六、试运转组织 (14)

七、施工机具、计量用具及才料计划 (16)

八、质量保证措施 (17)

九、HSE 保证措施 (19)

一、工程概况：

1.1 工程简介：

冷剂机组是整个液化装置区域的关键设备，此机组是由美国德莱赛兰公司提供。此机组由电机、增速箱、离心式冷剂压缩机组成，并配套有辅机，包括润滑油调节站等。

机组中的电动机、增速器以及离心式压缩机均装配在一个整体底盘上，整体安装。

1.2 设备特点：

⑴转速高：

⑵功率大：电动机的最大功率为：11181KW

⑶试运转分风险大：由于功率大、转速高，所以在试运转过程中可能出现临界转速时时的振动；另外离心式压缩机还可能出现喘振的情况；如上述问题处理不当，这对机组的安全性会构成威胁。

⑷机组为进口设备，这对随机技术资料的消化有一定影响。

⑸设备附属系统多，哪一个系统出现问题，都会对设备试运转构成威胁，这

就要求在试运转前对每一个系统进行详细、一丝不苟的检查与试验。

1.3 机组的技术特性参数

⑴离心式冷剂压缩机

型号

功率

一段：吸入温度吸入压力:

进气流量:

排气压力

排气温度C34-152-A01 11181KW 24℃

276.93Kpa 700.62ｍ/min 1602.27Kpa 123℃

额定转速8405 rpm 二段：吸入压力

进气流量吸入温度

106.24ｍ/min 35℃

3

3

排气压力

排气温度第一临界转速

第二临界转速⑵增速箱

型号4000.2Kpa

101℃

2700 rpm

12000---16150rpm N3019C

输入转速1493rpm 输出转速8405 rpm

传递功率

⑶润滑调节油站

油箱最初填充

泵流量泵

压力电机

功率

二编制依据16550HP

4394L 541 L/min 180Kpa 14 KW

1、PMC提供的部分操作手册，（美国德莱赛兰公司随机资料无中文版，无法全面

理解）。

1、Black &Veatch/CHEMTEX/Elliott/ECEC公司提供的PID

2、CHEMTEX/BV/Elliott公司提供的操作手册

3、《机诫设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009

1、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010

三、压缩机机组试车程序

四、机组试车前的准备工作

4.1 试运转方案编制

⑴此方案主要依据设备的随机技术文件编制，参考我国相关标准及规范；

⑵此方案要经过管理代表和监理单位的审核和批准；

⑶此方案如与设备供应商指导专家的意见不一致时，以外商指导专家的意见为准；

4.2 技术交底及操作人员的培训

4.2.1培训分为内部培训和指导专家的培训两种。内部培训以试运转方案为主要内容，由项目部方案的编制人员进行交底；外部培训由设备供应商的指导专家进行，主要让参试人员掌握如下内容：

⑴润滑系统操作；

⑵动力系统操作；

⑶机组自控系统操作；

⑷控制室计算机关于机组开车操作程序；

⑸试运转容易出现的问题及采取的应急措施等等。

包括业主方面生产操作人员、设备管理人员；安装单位人员包括安装各专业技

术人员、试运转操作人员、项目部主要管理人员等。具体名单由业主和项目部确定。

4.3 机组辅助系统的准备

4.3.1 管道系统洁净度的确认

压缩机系统管道强度试验、泄露性试验及系统吹扫已经符合要求。

4.3.2 压缩机联轴器对中精度的确认

脱开联轴器，检查联轴器的对中精度，确认符合设备随机技术文件的要求后恢

复连接。

4.3.3 压缩机冷却系统（包括压缩机本体及冷却器）

检查压缩机冷却系统的压力和流量经过试运行，符合设备技术文件的要求。

4.3.4.压缩机电气、仪表系统的调试

压缩机供电系统安装调试完毕并符合要求；仪表用气（0.6M Pa(G)）已经送到试运行现场，其压力和流量符合要求；仪表系统调试完毕，各仪表参数整定符合试运转要求。

4.3.5 试运转用气系统准备

试运转用的氮气及其辅助装置已经准备完毕，其流量及压力能够满足压缩机试

运转要求。

4.3.6 机组密封用气、隔离用气准备

机组的密封用气—氮气（1.0M Pa(G)）和隔离用气—氮气（0.6M Pa(G)）

已经准备完毕，其流量及压力能够满足压缩机试运转要求。

4.3.7机组润滑系统冲洗及试运行

⑴润滑油泵的试运转

脱开油泵和电机的联轴器，用手盘动电机转子检查电机转子转动是否灵活，发

现问题及时解决后方可进行下一步工作。

检查电机接线位置，确认无误后点动电机，检查电机转动方向与名牌方向是否

一致，转动方向正确后正式开启电机连续运转不少于两小时，期间检查有无异常。

无异常后进行轴对中完后装上联轴器并手动盘车检查转动是否灵活。

⑵润滑系统的清洗

油循环前应彻底清洗油箱,用面团粘净油箱内壁；

加入符合厂家要求牌号的润滑油,用软管将润滑油供回油管道进出口短接（冲洗油不进入设备）,关闭润滑调节油站调节阀两端的阀门，打开旁通阀，油循环时使油不经过调节阀。取下正式滤芯,在回油总管上加120目临时滤网,在冲洗经过一个循环周期后，再更换为180目临时滤网，周期合格后将正式滤芯装好。

检查油循环管线所有法兰及管件的连接情况，无渗漏；

⑶油循环

①对润滑调节油站油箱的电加热器进行调试，启动油箱电加热器，油温≤20℃电加热自动启动将油加热到25℃，加热时，启动油泵使油循环回油箱，但油循环时电加热不启动。

②打开高位油箱旁路阀充油，观察回油视窗，如果有油流通过可认为高位充满油，关闭旁路阀。此时通过回油视窗可看见油持续流过，通过限流孔板保持高位油箱的油液位。

③油循环过程中要有专人观察各个仪表，并且每隔四个小时要对各个点的过滤器进行检查如赃物过多要进行更换或清洗（若滤网比较干净可隔长点时间进行检查）。

④冲洗油压尽可能接近系统工作压力(油循环期间要对油泵的各项运转数据进行检测并记录)。

⑤油循环过程中要有人用橡胶锤轻轻敲击弯头、管接头、法兰、焊缝等易结杂物的地方，同时检查有系统各个连接部件有无泄漏的地方，并通过回油管上的视镜检查回油是否畅通。

⑥油循环一定时间后要进行主辅油泵的切换,事故油泵也要同时投入运行。

⑷冲洗结果检查

最初是在临时滤网上取渣检查，根据取渣多少确定取渣时间，直到取不出硬性颗粒为止。将油再次过滤，清洗油箱，装上滤油器正式滤芯，按上述步骤再进行循环冲洗，观察滤油器阻力变化，直到6小时内阻力无变化，既认为冲洗合格或者由业主方对油进行取样化验确认无硬质颗粒物符合GB11120要求，具体取样时间间隔12小时或根据油循环实际情况定。

⑸最后冲洗：

抽出冲洗油，加入正式油，拆除软管、盲管、临时滤网，恢复正常管路，将各轴承上半部取出盖上轴承座上盖，用正式油冲洗2-3天后，抽出轴瓦进行冲洗，完毕后各部分复位。

⑹油站调试：

启动油泵，通过自力式压力调节阀调整润滑油压力，具体操作听从供货商现场技术指导人员指令。

4.4 在C-301压缩机试运行前，施工单位、监理单位、设备生产厂家及PMC要共同对下列试车准备项目进行确认，确保试车顺利进行。

五压缩机的试运转5.1电动机试运转

5.1.1 拆卸联轴器中的连接装置，使电机与压缩机脱离开。

5.1.2 复查电动机有关项目，应符合电动机随机技术资料中的规定。

5.1.3按照电动机随机技术文件的要求和试运转的有关操作注意事项，首先电动电动机，电动机转向正确、无异常后正式启动电动机，进行电动机的无负荷试运转。5.1.4电动机试运转时，应检测电动机的电压、电流、温度等项目以及振动情况，并作好记录。

5.1.5电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间不

少于2小时。

5.1.6电动机试运转合格后，恢复联轴器的连接。

5.2压缩机空负荷试运转

空负荷试运转拟用空气作为介质进行。

5.2.1 准备工作

⑴气体吸入管线应已清扫干净，并在开口处加10目过滤网，出口管线应在进冷却器前断开，使其自由放空；并在冷却器进口处加置堵板。

⑵正式开车前，压缩机开车人员(包括河北华气、PMC和康泰斯人员)、施工保运人员、监理方一起审查开车程序中对开车前检查点的检查工作实施情况以及安

全措施落实情况，包括：

①确认“压缩机开车过程相关工艺参数显示、报警、连锁点和自动阀门动作检

查表”的落实情况；

②确认“UCP控制系统中各显示、报警、连锁点和自动阀门动作检查表”的落

实情况；

③确认“冷却系统显示、报警、连锁点和自动阀门动作检查表”的落实情况；

④确认“氮气系统显示、报警、连锁点和自动阀门动作检查表”的落实情况；

⑤确认“仪表风系统显示、报警、连锁点和自动阀门动作检查表”的落实情况；

⑥确认“燃料气系统显示、报警、连锁点和自动阀门动作检查表”落实情况；

⑦安全、防护措施落实情况检查；

⑧审查开车前的阀门位置和气体流路；

⑶手动盘车检查转动应轻便灵活，无卡涩，摩擦异声。

⑷启动润滑系统，使润滑油压、油温、流量稳定在设备技术文件规定的范围内；稳定运行不少于5min。

⑸打开隔离气及密封气；使其压差和流量稳定在设备技术文件规定的范围内；

⑹打开冷却系统，使其压力和流量稳定在设备技术文件规定的范围内；

5.2.2 压缩机空负荷试运转

待所有附属系统启动并稳定运行后，按照设备技术文件规定的程序启动压缩机。

⑴低速空负荷试运转

首先点动电动机，无异常后正式启动电动机，使压缩机在离开临界包线的较低转速内运转（低速试运行应根据设备技术文件的规定进行），运转时应进行下列检查：

①用听棒听压缩机各部位声音应正常；

②检查轴振动及轴位移值是否符合设备技术文件的要求；

③各轴承的温度以及各测量点的温度、压力指示值应在设备技术文件规定的范围内。

⑵空负荷试运转

低速空负荷试运转正常后，慢慢升至额定转速，注意：

①在临界转速区域应平稳迅速通过，以防压缩机出现共振。本压缩机的临界转速有两个区域，分别是第一临界转速：2700 rpm 和第二临界转速12000---16150 rpm；

②在额定转速下连续运转时间应符合设备技术文件的规定，最低不少于2h，以

供货商现场技术指导人员要求为准。

③密切注意各测量点的数值变化，记录各测量点数值，每30 分钟记录一次。

④停车后打开各轴承箱，检查各轴承及轴情况。

5.3 压缩机的负荷试运转

5.3.1 压缩机自身管道的吹扫（如果已经吹扫合格，此步骤省略）

压缩机空负荷试运转合格后，在负荷试运转前应对压缩机范围内的管道及冷却器进行吹扫。为了方便，采用逐级吹扫的方法：即低压一段出口在进冷确器前断开吹扫，合格后连上冷确器，在二段进口处断开，吹干净后再连上二段进口，如此一

直将内部管线全部吹干净，之后将管线也已全部连接好。吹扫压力不小于0.6MPa。

5.3.2 压缩机的负荷试运转

空负荷试车完毕，自身管道吹除完毕后即可使全部管线复位，进行离心压缩机组的负荷试运转。负荷试运转拟采用氮气。

5.3.2.1试车前的准备工作

⑴检查阀门状态

①试车充注氮气前应关闭的主要阀门；

②试车前应打开的主要阀门；

③与本次试车相关的安全阀阀前和阀后切断阀必须全部打开；

④其它需要打开的阀门根据操作步骤执行；

⑤系统内的安全阀已经经过调校符合试运转要求。

⑵开车准备

①建立隔离气差压

②建立密封气差压

③建立机组油循环运行状态（温度、压力、流量）

④建立启机条件（PLC 机柜显示器观察）

⑤仪表用气开启

5.3.2.2压缩机负荷试运转步骤

⑴首先启动公用工程系统，包括开车准备中的四个系统的建立；

⑵启动压缩机一级和二级冷却器的冷却系统；

⑶按照Elliott试车工程师的要求，逐项消除启动禁止条件, 直到电机处于准备启动状态；

⑷按试车流程图，打开氮气补充阀HV31405以及防喘震阀，对试车循环充氮气到大约250KPa(G)；一旦试车循环压力达到250KPa(G), DCS 向UCP 发出允许启动信号；

⑸UCP 对DCS 发出对循环加压的允许信号，DCS作出响应；在UCP中作了设置，只有防喘震阀100% 打开，才允许启动电机。

⑹DCS 发出启动许可信号启动压缩机

①通知操作室电工准备启机，当接到允许启机后；

②在UCP柜上按下装置启动按钮，启动电机；

启动电机以后，在压缩机运转以前PV-31505自动打开。这在UCP中作了设置并自动进行核实。

⑺压缩机负荷试运转升压，应按照设备技术文件的规定，由低到高分步进行。

升压步骤及操作方法听从设备供应商的指导专家指令。

⑻达到额定压力时，连续运行时间应符合设备技术文件的规定。

⑼每一试验压力段都要记录试运转主机及附属系统的各项数据，每一小时记录

一次，每一项数据的监测和记录都由专人负责。

⑽压缩机空气负荷试运转中，应按照设备技术文件的规定进行检查和记录（指

导专家提供或确认），一般应进行下列各项检查和记录：

A.润滑油压力、温度和各部位供油情况；

B.各级吸、排气温度和压力；

C.各级进、排水温度、压力和冷却水供应情况；

D电动机电流、电压、温升；

E.运动部件应无异常现象；

F.连接部件应无漏气、漏油或漏水现象；

G.连接部件应无松动现象；

H.气量调节装置应灵敏；

I.主轴承、填函等主要摩擦部位温升；

J.隔离气、密封气的气压和气量的消耗量；

K.制动控制装置的工作情况

L 压缩机各部位的振动情况。

5.3.2.3压缩机负荷试运转必须严密注意的问题

⑴必须严密监视吸入罐V-301 的吸入压力，避免V-501吸入压力过低连锁跳机；用HV31405 对试车循环加入氮气，使压力维持在0.25MPa(G)。

⑵在防喘震阀全部100%打开，压缩机稳定运行情况下，才能缓慢关闭二级防喘震阀，建立压缩机背压，增加压缩机负荷。

⑶应严密注意压缩机止推轴承的震动和止推轴承温度，确保压缩机不在推力状

态下运行。

⑷监控润滑油分配头的供油压力和流过轴承视镜的供油量，确认紧急润滑油泵的投运和油箱内持油量能保持透平/压缩机机组转速下降引起供油量的衰减。

⑸严密监视各段气体出口温度，若超过指标时应适当调节各段冷却器水量，使其控制在指标范围。

⑹严密监视各轴承运行时的温度和机组的振动情况，出现异常时要紧急停车。

⑺当转速及高压缸出口压力均达到额定值时，应注意低缸出口压力不能大于额定值，若超过时可开大低压缸防喘震阀，否则将会引起低压缸喘震。

⑻使用监听棒倾听机组内部，轴承箱，联轴节处声音是否正常。

⑼检查机组滑销系统是否允许机组自己膨胀，记录机组热膨胀值。

5.3.2.4停机

⑴停机的原则是先降负荷后降速；

⑵缓慢打开低压缸防喘震阀降低负荷；

⑶以调速器旋钮或计算机控制逐步降低转速到1000转/分；

⑷手拍停车按钮停机；

⑸停机5分钟后停止润滑系统及其他辅助系统的运行。

5.4 紧急停机

在机组运行时，出现下述任何一种情况，必须通过紧急停车机构迅速停车：a）转速升高到超速跳闸转速而未产生速关动作；

b）机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值；

c）机组任何一只轴承的温度急骤升高，达到规定的极限值，而保护不报警；

d）转子轴位移突然增大超过规定极限值，保护不动作；

e）润滑系统失常无法维持稳定运行状态；

f）排汽压力突然超出极限值；

g）压缩机发生严重喘振而不能消除；

h）密封或隔离出现异常而不能消除时。

六、试运转组织

6.1 建立项目部试车领导小组，全面负责试运转的组织领导工作

6.1试车小组人员组成及职责

6.1.1试车小组人员组成

副总指挥：

机械工程师：

电气仪表工程师：

质量工程师：

安全员：

机械类钳工及运行人员：

6.1.2试车小组职责

⑴负责组织、实施、检查、清理试车前的准备工作，保证具备单机试车的各项条件；

⑵在设备供应商指导专家的指导下，负责按方案组织实施设备单机试车，监控试车全过程并对其进行规定的测试，做好记录；

⑶负责处理试车过程中发生的各种问题并据实上报；

⑷负责监督、安全设施的设置及使用情况，对设备及试车人员的安全负责；

⑸负责根据总体计划合理安排单机试车进度；

⑹负责在单机试车结束后对设备实施保护和处理其它善后事宜。

6.2 对试车人员素质要求

单机试车是一项较复杂的综合性的系统工程，涉及工种多，技术含量高。因此，系统人员应具备较高素质。

⑴工作责任心强，纪律性强，坚守岗位，不随意离岗；服从指挥，工作一丝不苟。

⑵试车现场指挥具有参与类似试车工作经历，能处理试车过程中的突发及意外事件；心理素质好，遇事镇定、有条不紊。

⑶操作人员熟悉操作程序及要领，能最大限度地避免误操作，有效地保证人员及设备安全。

⑷工艺维护人员熟悉试车流程，不发生误开误关阀门事件；机械维护人员熟悉压缩机的结构、性能，能准确判断和有效处理试车过程中的故障。

⑸电气、仪表维护人员熟悉设备用电气设备及仪表的结构、性能，能准确判断和有效处理电气设备及仪表的故障。

⑹技术、质量人员熟悉试车流程、压缩机结构、性能、操作程序及要领，了解

试车过程中的常发故障，掌握试车过程的测试技术，能对压缩机单机试车过程进行必要的指导。

⑺组织指挥人员需熟悉试车方案，能按方案合理地组织单机试车，协调系统内各专业、各工种的工作，监督检查试车工作的合理性。

七、试运转机具、测量其局、材料需用计划

八、试运转质量保证措施

⑴试车前对参与试车人员进行技术交底和培训，使参与试车人员熟悉操作程序、试车参数、出现问题处理办法、紧急停车程序等，确保试车质量。

⑵保持施工人员相对稳定，分工明确，一人一岗，负责到底；并实行每位作业人员要对其作业项目质量负责的质量责任制，充分调动每位作业人员的主动性和积极性，以期实现全员质量管理。

⑶试车过程严格执行试车程序，按照三级质量控制点要求进行报验，上道工序不合格，不能进行下道试车工作。

⑷确实做好试车前的准备工作，一丝不苟，全面彻底；

⑸格按照A、B、C 三级控制点的要求执行试运转质量控制。

B：为工程监理单位和施工单位二方共同检查项目。

C：为施工单位检查项目。

R：为检查项目有记录。

⑹对施工人员针对本工程进行质量意识教育，宣贯公司质量保证手册与质量体系程序，明确质量责任制度，即谁出事故谁负责；哪个环节出事故，哪个环节责任人负主要责任。

⑺试车用测量工具需校验合格后方可使用，确保质量数据的准确无误。

九、HSE保证措施

⑴现场应保持清洁，整齐，作业区内不得堆放零部件并设置警戒线，以免造成现场混乱，影响作业人员活动与安全。

⑵施工区域内各预留洞等必须可靠遮盖，基础周围应设置围栏，基础与楼板间应搭设带有护栏的牢固临时过桥。

⑶建立试车区，周围拉绳标记，闲杂人员不得入内。

⑷施工用电设备或电动工具等应可靠接地，用毕后应关掉电源。

⑸施工现场应配备消防器材，施工用汽油、煤油、脱脂剂等到应置于封闭容器内存放。废油、废布棉纱等应集中收集存放，定期清除，不得随意倒放。

⑹施工现场应设置现场保卫人员，防止零部件、工具、材料等丢失，影响施工。

⑺试车期间，使用5 对对讲机进行联络通讯，便于现场信息沟通。⑻处

在运转状态时，其脱扣停车装置、防喘振装置应一直处于控制状态。⑼严禁超速（调试除外）。

⑽机组运转处于不正常现象时，因产生原因不明或缺陷不能立即消除时，应立即停车处理。

⑾施工人员要严格按照操作规程作业。

⑿试车必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，安全工作必须贯彻试车的全过程。

⒀建立消防组织及投入消防设施，人员经过培训。

⒁试车开始后，进入现场的人员必须按劳动保护的要求着装。

⒂如果出现严重安全事故、按事故应急救援预案进行处理，应急预案要经过现场演练。

⒃特殊工种必须持证上岗。

⒄油系统管道、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好可随时投入使用的灭火器材。

⒅试车用毕的废油要统一回收，统一处理，不得乱倒。

⒆试车产生的废弃物要统一回收，按规定处理，不得随便处理。

⒇采取适当措施，尽量节约用水、节约用电、节约用气。