离心压缩机试车方案讲解

万吨合成氨项目



审批：


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目 录 一.编制依据及说明 ............................................ 3 1.1 编制依据 .............................................. 3 1．2．工程概况 ............................................ 3 二、试车前应具备的条件 ....................................... 3 2.1 蒸汽系统 .............................................. 4 2.2 油系统 ................................................ 4 2.3 凝汽系统 ............................................. 5 2.4 保安系统 .............................................. 6 2.5 调节系统 .............................................. 6 三、暖管及试车 ............................................... 7 3．1 试车 ................................................. 7 3．2 运行监视 ............................................. 8 3．3停车 ................................................. 8 3.3.1 正常停车 ......................................... 8 3.3.2 紧急停车 ......................................... 9 四、 离心式压缩机开车 ........................................ 9 4.1 准备 ................................................. 9 4.1.1 压缩机装置启动的准备 ............................ 9 4.1.2 检查压缩机是否具备运行的的条件 ................ 10 4.1.3 检查油系统 .................................... 10
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4.1.4 检查缓冲气体系统 .............................. 10 4．2 启动 ............................................... 11 4.2.1 检查 ........................................... 11 4.2.2 压缩机的启动 ................................... 11 4.3 停机 ................................................. 12 4.4 机组联动调试 ........................................ 12 4.5 停机 ................................................ 14 4.5.1 正常停机 ....................................... 14 4.5.2紧急停机 ........................................ 15 五、组织机构及劳动力组合安排 ................................ 16 六、质量保证措施 ............................................ 16 七. 质量保证措施 ............................................ 17 八、 HSE保证措施 ........................................... 19 九.劳动力需求及施工进度计划 ................................. 21 十、 主要施工机具、施工手段用料及技措用料一览表 ............. 22 10.1主要施工机具一览表 .................................. 22 10.2 主要施工手段及技措用料一览表 ........................ 22 十一、 交工技术文件 ......................................... 23
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一.编制依据及说明 1.1 编制依据 1.

1.1 沈阳透平机械股份有限公司离心式压缩机说明书 1.1.2 青岛捷能汽轮机股份有限公司汽轮机使用说明书 1．2．工程概况 合成氨装置设置3台离心式压缩机, 驱动机均为凝汽式汽轮机机组:烟道气压缩工段压缩机组型号为DMCL906+2MCL906，汽轮机组型号为N24-3.3型；氨压缩工段压缩机组型号为3MCL609，汽轮机组型号为N4.3-3.3型；合成压缩工段离心式压缩机组型号为2BCL528+2BCL458/A+BCL451/A，汽轮机组型号为N14.1-3.3型；压缩机与汽轮机由膜片联轴器联结。主机布置在二楼，润滑油站布置在一楼。压缩机汽轮机采用公用底座，属整机到货。整个机组采用润滑油站供油。合成气压缩机组结构布置图见下图。 汽轮机采用向上进汽和向下排汽的结构，带有空气冷凝器和液位自动调节系统，并配有起动抽气器和两级射汽抽气器以保证冷凝器正常工作。 二、试车前应具备的条件 A、速关阀前主蒸汽管路的蒸汽吹扫工作经相关方检查符合设计要求及（GB50235-97）规范要求。 B、油质检验经化验应符合设计及规范的要求。 C、机组试车前，业主、施工方、制造厂家及监理单位等各相关方会
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签手续应齐全。 2.1 蒸汽系统 速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭。速关阀、调节阀关闭。主蒸汽管及抽汽管路排气疏水阀开，汽缸、平衡管及抽汽管路接至疏水膨胀箱管路上的疏水阀关闭。轴封供气管路进汽阀、疏水阀关闭。抽气速关阀、隔离阀关闭。抽气器进气阀、空气门及疏水阀关闭。 合成气压缩机组结构布置 2.2 油系统 油质检验合格。油箱油位正常。油泵进、出口隔离阀以及冷油器和滤油器的进出阀门均为开启状态；冷油器、滤油器的切换阀处于单侧工作位置；冷油器的进水阀关闭，出水阀打开。油箱油温若低于20℃需用加热器进行加热或使油泵提前投入运转来提高油温，汽轮机起动时轴承进油温度必须≥35℃。开动油泵：起动电动主油泵。油泵运转后，振动、
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声响正常，出口油压稳定，调节油油压≥0.8Mpa，润滑油总管油压约0.25Mpa。从各回油视窗观察各轴承回油是否正常，检查所有油管路接口无漏油。起动排油烟机，在油箱、回油箱、回油管及轴承座内腔形成微弱负压，正常运行时，一般为5～10mm 水柱，汽轮机起动前，油箱真空可略高于此值，若真空度过高，则会有大量不洁空气和蒸汽被吸入油系统。 2.3 凝汽系统 2．3.1 排汽通往公用凝汽器的汽轮机，排汽真空蝶阀严密关闭。视需要向凝汽器汽侧充水，补充水是水质符合要求的凝结水或化学处理水

，充水至热井液位计的3/4 液位。全开循环水出水阀，稍开进水阀。开启凝结水泵至凝汽器汽侧空气管道上的截止阀，关闭往锅炉给水系统的出水阀，在凝结水泵运转后，逐渐开启凝结水泵出水阀，开启再循环阀，开启真空系统水封供水阀。热井水位自动调节系统暂退出控制。 2.3.2 抽气器投入运行 :逐渐开启起动抽气器的进气阀，阀后压力约0.2Mpa，暖管5 分钟之后升至正常工作压力，缓慢打开抽气器与凝汽器之间空气阀，使系统建立真空，真空达到-0.04Mpa 并且在凝结水泵已正常运行的情况下使主抽气器开始工作，主抽汽器暖管，进汽时开启冷却器疏水阀，主抽气器投入工作时先开第二级，后开第一级，主抽气器工作正常后可停用起动抽气器，退出时先关空气阀后关蒸汽进汽阀。汽轮机起动时真空应达到-0.06Mpa，最低不低于-0.053Mpa。 2．3.3 轴封送汽及盘车 2.3.3．1 为使凝汽系统迅速建立真空，需在盘车状态下向轴封送汽，
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必须注意：应避免在转子静止状态下向轴封送汽。在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量，同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转，以免汽封部分上、下缸温差过大。 2.3.3．2 汽轮机热态起动时必须注意：应在盘车状态下，先向轴封送汽，然后再起动抽气器建立真空，轴封送汽时避免冷水、冷汽（送汽温度低于汽缸温度）进入汽封。汽轮机起动前必须先使盘车机构投入工作，热态起动时这项操作尤为重要，在顶轴系统正常工作后再投入盘车。 2.4 保安系统 在进行保安及调节系统的检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。危急遮断油门挂钩，手动停机阀、停机电磁阀、抽汽控制电磁阀均处于正常运行工作状态。 速关阀的开启及速关试验：在速关阀全开后，接着开启抽汽速关阀，之后，在速关阀全开状态下，分别进行手动和遥控速关试验，发出速关指令后，速关阀及抽汽速关阀均应立即关闭，速关阀关闭时间小于1 秒。本机组是带有危急遮断器的汽轮机，机组超速时，危急遮断器触发危急保安装置动作。切断速关汕路，同时泄掉汕路中的速关汕，使速关阀迅速关闭。 2.5 调节系统 2.5.1 新安装机组或机组第一次起动前，须进行调节系统调试。 2.5.2 本机组是用数字式调节器的汽轮机，调节器选用开环调节手动操作方法，在速关阀开启后，改变调节器的输出，调节器的最小输出信号与电液转换器输出的0.15Mpa 二次油压相对应，这时调节汽阀为0
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开度，调节器的最大输出

信号与电液转换器输出的0.45Mpa 二次油压相对应，调节汽阀为最大开度，在速关阀发生速关动作时，调节汽阀也应同时关闭。调节器的抽汽调节为退出状态。 2．5.3 仪表 所有一次、二次仪表的示值与被测参数当时的状态相符。 三、暖管及试车 隔离阀前主蒸汽管路进行暖管。 3．1 试车 试车过程中，按规定填写好运行日志，作好运行记录 3．1.1 冲动转子低速暖机 记录冲转时的进汽参数，二次油压及调节阀升程。低速暖机转速一般取最高连续转速（9520r/min）的10％。启动调速器，进行低速暖机，时间约为15 分钟(首次启动不少于30 分钟)。 3．1.2 升速 以每次10％ 的转速增量分段升速，直至如有转速禁止停留区域（4300±15﹪r/min），应快速通过。每次升速后的转速保持时间内测量、记录振动及轴承温度。 每次升速后的转速保持时间应与生产厂家协商。 3．1.3 调整和试验 3．1.3.1 速关机构功能检验：在低速暖机或升速阶段，分别使危急遮断油门，手动停机阀及停机电磁动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0 秒。 3．1.3.2 主、辅油泵切换：在汽轮机转速升至80～85％ N 时，进
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行主、辅油泵切换，测定切换时的汽轮机转速及油泵出口压力。由于汽轮机厂内试车时使用的油系统与现场油系统存在差异，因此产品合格证明书中记录的切换转速、油压仅供参考，以本次试车测取的数据为以后机组起动时的参照值。 3．2 运行监视 3.2.1 试运行期间（包括上述机组试车），汽轮机的进、排汽参数，以及轴振动，轴位移，轴承温度以及汽缸膨胀量等的监测要达到（使用说明书）的要求。 3.2.2 第一次起动过程中，尤其要注意振动的监测及汽、油泄漏的检查。 3.2.3 稳定运行 各项试验完成后，汽轮机在最高连续转速下稳定运行，持续时间按规范及设计 要求及运转情况确定。连续运转暂定为2小时。 3．3停车 3.3.1 正常停车 1、逐渐卸去负荷时，才能停车。 2、调速系统停机。 3、关闭非调抽汽管路上的阀门（闸阀，止回伐）停止供汽。 如与热网相联，须先关抽汽管阀门与热网脱开后再停机。 4、监视辅助油泵的启动和工作，保证润滑油压不低于0.05MPa
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5、记录汽机惰走时间。 6、开启向汽封送汽阀门，当转速下降至临界转速后关闭送汽阀门。 7、开启汽缸下部与主蒸汽管的疏水阀。 8、逐渐开大再循环管路阀门。 9、汽轮机停止后关闭抽气器蒸汽阀（先关闭抽气阀门）。 10、定时盘车，直至汽轮机冷却为止。 11、 转子停止后，后汽

缸温度不超过50℃时，关闭循环水。 12、 轴承回油温度低于45℃时，停止辅助油泵，并停止向冷油器供水。 3.3.2 紧急停车 当运行机组发生下列某一情况时，就紧急停机： 1、机组转速超过额定值（9520r/min）12%而未自动停机。 2、机组发生强烈的振动或清楚地听到内部有金属撞击声响。 3、润滑油低于0.05Mpa 时, 而故障无法立即消除。 4、轴承油温超过70℃或轴向位移超过0.7 毫米而未自动停机。 5、启动、运行、停机的其余要求均按水利电力部制订的“汽轮机组运行规程”。 四、离心式压缩机开车 4.1 准备 4.1.1 压缩机装置启动的准备 检查工作介质和辅助电源是否可用。 冷却介质、 蒸汽（如应用
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于透平或油加热的话）、 电、 控制空气（仪表空气）（没有油，水份，杂物。残留水份不可超过20ppm。不得使用正常的压缩空气：如果必要，使用氮气）。 4.1.2 检查压缩机是否具备运行的的条件 压缩机和连接管网应是干净的（没有水、油和固体物质）。打开壳体放泄口在放泄完成时再关上。 检查所有运动部件是否自如（包括转子，联轴器的轴向位移值）。 按照制造厂的操作说明书，为启动准备好驱动机和驱动机附属装置。 4.1.3 检查油系统 检查油箱注入；检查油系统有无漏泄。 油箱内任何冷凝水的放泄。 检查油加热设备是否准备好工作。打开油泵前后的断流元件。预先清理油过滤器，不允许使用脏污的油过滤器元件。检查油冷却器和油过滤器切换管件是否在正确的位置上。打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作。打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件。 检查油压平衡阀是否准备好操作。打开油压平衡阀前后的断流元件。关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件。 在油系统冲洗之前，取下油过滤器前面可能已安装的粗虑器。 4.1.4 检查缓冲气体系统 确保管线系统被吹扫（N2）。 确保外部干净气体干燥和存在。 确保外部缓冲气体（N2）存在。检查干净缓冲气体的过滤器有无脏污，
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检查放泄情况。检查过滤器气流输送阀的具体位置。稍打开缓冲气体过滤器后面的手动控制盘。 检查管子有无漏泄。 检查仪器仪表和阀门是否正确地发挥功能。 4．2 启动 4.2.1 检查 5.1.1 检查油压，当必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压（正常油压为0.245Mpa(G)）及各供油支管上的油压（支撑轴承润滑油压力0.09-0.13Mpa(G), 推力轴承润滑油压力0.025-0.13Mpa(G)）。检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动。 通过关闭主油泵，检查

辅助油泵（电动机驱动）是否正常。 5.1.2 当达到较低的油压限制值时，辅助油泵必须自动地接入。在这之后，油压必须再次达到设定值。在主油泵已再次打开之后，手动关闭辅助泵。 4.2.2 压缩机的启动 压缩机启动之前，必须遵照下列说明 1、为该装置启动作好准备； 进气阀打开、油系统启动、 驱动机启动。、建立必要的气体压差：如干气密封压差。气体注入该压缩机。 驱动机 按照主驱动机厂的说明书，使主驱动机投入运行；遵照临界转速（9066r/min）范围。 2、注意：无论如何，避免速度小于200转/分，因为这将在轴承内
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引起混合的摩擦情况。在非常低或非常高转速下，无控制的反向转动也必须避免。 3、调节： 当主泵在运行，手动切断辅助油泵。调节密封气体流量（关于设定点值，请见“压缩机的技术数据”）。 4、检查轴承温度。在流入油冷却器的油温超过45℃前，不管冷却水阀是否打开，不得关闭油箱加热。通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀，调节油压。检查各油排放点的观察玻璃看油流是否均匀。 5、机组升速达到工作转速后，空负荷运行2 小时，考核压缩机的机械性能，并记录各项数据，如果有数据达到报警值，应注意分析原因，及时解决或待停机后处理。 6、逐步调节进气调节阀开度，增大气体循环量，并注意压缩机进气温度的变化，通过控制冷却水量使进气温度不要出现大的波动。逐步关小防喘振阀，使压缩机各段建立压力，但各段压比不能超过设计值。 4.3 停机 4.3.1 压缩机运行2小时，调试项目完成后，准备停机。停机前将压缩机负荷降低到最小，结合停机联锁条件进行。控制系统发出联锁停机信号，联锁机组停机。 4.3.2 停机后，按照汽轮机的要求进行停机后的处理。油泵停止前不允许切断密封气。 4.4 机组联动调试 机组联动调试前，要把单机调试过程中存在的问题彻底解决。
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4.4.1 机组联动调试前的准备 1、联接好所有的联轴器和护罩。 2、机组试车所需的冷却水系统正常，并投入使用。 3、压缩机密封气投入。 4、启动机组润滑调节油系统，对高位油箱充油，充满后关闭充油阀门；观察各轴承回油情况，并至少做一次备用油泵启动联锁试验。 5、投入盘车装置，并检查机组转动是否正常。 6、机组控制系统正常，并完成试车前的静态试验，处于正常状态。 7、机组管路系统阀门处于开车前的正确位置，各仪表监测阀门开，各排污阀门关。 4.4.2 机组启动运行 按照汽轮机启动程序启动机

组，在工作转速下连续运行2 小时，考核机组的机械性能，并详细记录各类数据。 4.4.2.1 测试和试验 1、 机组冲转时，记录转子开始转动或开始加速时的汽轮机进汽压力，温度及排汽压力（或真空），二次油压及调节汽阀升程，作为以后起动时的比较基准。 2、 配合压缩机及工艺流程要求测定汽轮机热力性能和机组性能。 3、 测定轮室压力与蒸汽流量关系，以供运行中判断通流部分结垢程度及监视负荷。 4、 测定汽缸膨胀与转速、负荷关系。 5、 记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷（转速）关系。 6、 凝汽式汽轮机真空系统严密性试验，该项目在机组投入运行后，
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需定期进行。 7、试验时机组负荷稳定在～80％额定负荷，关闭连接抽气器的空气阀，30 秒后每分钟记录一次机组真空，记录时间5 分钟，5 分钟内平均每分钟真空下降值应不大于667Pa，如大于该值，表明真空系统漏入空气量过多，应查找出漏气地点，予以消除。 4.5 停机 4.5.1 正常停机 1、做好工艺系统的减负荷以及压缩机的卸压与防喘振准备工作之后，有控制的分阶段降低机组转速，一般停机过程汽轮机进汽参数维持不变，用减少进汽量的方法降速、减负荷，按起动曲线逆向操作，直至机组转速降到规定的停机转速，停机转速一般低于下限转速，取值按规程规定，运转～30 分钟后，速关停机，对停机后较长时间停运或大修停机大多用这方式。如果只需短时停机，很快需要再起动的机组，则停机时可用较快速度减负荷，以使停机时汽缸温度维持在较高数值，以利于再次起动。 2、机组的汽轮机，根据负荷降低情况适时切断汽轮机抽汽，不允许抽汽管网蒸汽倒流进入汽轮机。停机过程中应注意检查凝汽器热井水位，调整凝结水再循环量。除紧急停机要破坏真空使转子尽快停止转动外，正常停机时要保持一定的真空，以使机内积水得以蒸发，并将湿汽抽出保持机内干燥，以防发生停机腐蚀。为此，停机时要协调好。 3、正确操作抽气器和轴封送汽，不然会产生一系列问题，如过早停
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止轴封送汽，冷空气就会从轴端进入汽缸，使汽缸和转子局部急骤冷却，严重时会造成轴封磨损，若真空降至零后仍向轴封送汽，则会有一部蒸汽进入汽缸无法排出而可能引起停机腐蚀，同时会造成汽缸、转子局 部变形。一般随着转速降低，逐级停用抽气器降低真空，在转速低于500r/min，真空降至-0.03～-0.02Mpa 后停抽气器，停止轴封送汽。 抽气器进汽阀关闭后停凝结水泵。速关阀关闭后，关闭

进汽管路隔离阀，开启流水阀，关闭汽轮机本体的疏水阀。停机后，连续或持续盘车时间应不少于3 小时，之后改换为定期盘车，先是每隔30 分钟，4小时后每隔60 分钟将转子盘转180°，24 小时后每隔2 小时盘转180°，机组重新起动前2小时再改换为连续或持续盘车，在汽缸温度≤150℃后可停止盘车。停机后润滑油系统仍需运行一段时间，以冷却轴颈等部件，在冷油器出油温度≥35℃，前轴承回油温度＜40℃，且油泵停运后轴承温升＜15℃时，油泵、冷油器可停止工作。盘车时须向轴承供油，盘车时须先使顶轴系统投入工作。停机后，调速器、抽汽调节器以及其它辅助设备恢复到起动前的初始状态。停机后严防机组发生转子反向转动。 4.5.2紧急停机 在机组运行时，出现下述任何一种情况，必须通过停机机构速关停机： 1、机组转速升高到超速跳闸转速（10471r/min）而未产生速关动作； 2、机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值； 3、清楚听到机内发出金属声响； 4、水冲击； 5、轴封处发生火花；
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6、机组任何一只轴承的温度急骤升高，达到规定的极限值； 7、转子轴位移突然增大超过规定极限值； 8、油系统着火并且不能很快将火扑灭； 9、主蒸汽管或压力油管破裂； 10、真空或抽汽压力突然超出极限值； 11、压缩机发生严重喘振而不能消除； 12、压缩机密封系统故障而不能排除； 13、工艺系统发生事故，要求机组紧急停机； 14、其它辅助设备突然发生致使机组无法继续运行的故障。 4.6 汽轮机调试规范及设计要求。 启动前的准备工作：汽轮机起动前，通过一些必需的操作和检查，使汽轮机处于随时可正常起动的状态，确保起动顺利进行。 五、组织机构及劳动力组合安排 试车前，成立机组试车领导小组 组 长：李新兵（项目经理） 副组长：蔡国（施工经理）、李昆（项目总工） 成 员： 唐志凡、湛拥军、刘强、蔡华、林志昌、许伟良等 劳动力组合安排 表一 序号 工 种 数量 序号 工 种 数量 1 钳工 4人 7 电工 3人 2 管工 3人 8 仪表工 3人 4 氩弧焊工 2人 9 仪表调校工 1人 5 起重工 1人 10 其它管理人员 3人 6 气焊工 2人 合计 22人 六、质量保证措施 6.1 试车前，应组织试车小组成员进行交底，明确岗位及职责，并讲解操作要点；
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6.2 各种检测、计量器具必须经校验合格且在使用期限内； 6.3 起重工、焊工等特殊工种必须持证上岗； 6.4 严格工序交接手续，加强自检、互检、专检制度的管理；

七. 质量保证措施 7.1 施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，施工每一部位前对班组做好技术交底。 7.2 本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级，其主要安装工程质量控制点如表70-1： 压缩机安装工程质量控制点 表7-1 序号 质量控制点 控制内容 等级 备注 1 施工图纸会审/设计交底 图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项 A 2 施工方案/技术措施审查 质量体系建立健全；施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排 B 3 机组到货验收 核对装箱单、技术资料、随机配（备）件、专用工具、设备外观质量 A 配合采购质量工程师 4 基础检查/交接 基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置基础表面处理 A 配合土建专业 5 机组就位 垫铁数量、间距、找正找平 B 6 二次灌浆 地脚螺栓垂直度、灌浆密实度 C 7 机组解体回装 a.主轴瓦推力轴瓦间隙b.十字头与中体滑道间隙c.连杆大头瓦径向间隙d.连杆小头衬套径向间隙e.气缸前后余隙检查 B 8 电机空载运行 电机温度、电流变化情况；有无异常声音 B 配合电气专业 9 联轴节对中 联轴节精对中 B 10 辅助设备安装 缓冲罐、冷却器、水站、过滤器、分离器等 B 11 润滑油系统安装 油站、油站冷却器检查试压、注油器 B 12 机组配管 管道焊接质量、管道试验、安全阀定压 B 必要时会同配管、焊接专业 13 润滑油系统管道清洗、油运 清洗、油运方案；管道内部清洁度；油品化学成分分析；油品清洁度 A 14 自动控制 各类仪表安装及单校；报警、连锁调试 B 配合仪表专业 15 试车方案审批 试运流程、操作方法、技术参数、过程中的检测项目、参加人员及职责分工 A
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16 试运条件确认 试车方案通过审批；电机空载运行合格；注油器试运合格；自控调试合格；系统跑油合格；水、气、风到位 A 设备、电气、仪表、工艺、配管专业确认 17 机组无负荷试车 试运中的压力、温度、声音情况 A 设备、电气、仪表、工艺、配管专业参加 18 机组负荷试车 加载及卸荷时的压力、温度、声音、报警变化情况 A 设备、电气、仪表、工艺、配管专业参加 19 交工验收 施工过程的技术资料、质量评定资料审查 A 7.3 对每一控制等级，必须进行严格的联合检查，某一工序未经联合检查各方签字，不得进入下一步工序施工。 7.4 针对本往复式压缩机组安装建立质量保证体系如下图所示。 7.5加强同监理、车间的合作与协商，并积极配合处理各项设计修改和变更，现场材料代用需经设计单位批准后方可使用。 7.6各工序之间

要及时做好“三检一评”，隐蔽工程必须经监理检查确认后，方可隐蔽。 7.7雨季施工时与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报及台风警报，注意天气变化防止台风侵害，以便采取防护措施。 7.8制定质量奖罚条例，奖优罚劣，将质量与个人收益直接挂钩。 施工经理 总工程师 工程部 质安部 供应部 管 工 班 焊 工 班 起 重 班 钳 工 班
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7.9建立完善的班组自检、互检及质量检查员检查验收、报检（包括工序交接报检及工程最终检验）、共检制度。施工班组和检查部门要严格遵照执行，并及时做好数据准确、签字齐全的检验记录，做到有章可循、有据可查。 7.10认真详细地做好工程原始资料的记录，正确、及时编写整理竣工图和交工资料，确保工程质量跟踪有据可查。 7.11管道预制及组装时，不得将应力施向机组。管道在与压缩机连接时使用百分表监控，严禁强力对口。 7.12机器及零、部件吊装时应符合下列要求： 7.12.1严禁将索具直接绑扎在加工面上，与机器接触的绑扎部位应垫上衬垫，或将索具用软材料包裹； 7.12.2底座吊装时应有防止变形的措施； 7.12.3机组调平使用千斤顶时要注意使底座受力平衡，不可见到明显倾斜； 7.13零、部件的清洗除符合《机器设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231-98的有关规定外，还应符合下列要求： 7.13.1使用汽油清洗时要注意防火； 7.13.2清洗干净的零、部件应分别放置在专用的零件箱内，对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压。并设专人妥善保管； 7.13.3机器的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，清洗检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。 7.14安装过程中，要求所有部件使用帆布雨蓬进行临时保护，以防设备暴露与风雨中，所有开口使用钢板盲住。所有部件在装运时进行了防锈处理，当无特殊要求时不要对部件进行检查。 八、 HSE保证措施 8.1 建立健全HSE保证体系，严格执行HSE生产责任制，充分发挥HSE监督作用。 8.2施工人员严格遵守“三不伤害”原则，即不伤害自己、不伤害他人，不被别人伤害。
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8.3针对动设备安装建立安全保证体系如下图所示。 8.4施工人员进入现场必须戴安全帽、工作鞋、工作服。2m以上高处作业必须系好安全带，并张挂安全带和安全网，安全带要高挂低用，特殊作业人员按规定用好劳动保护品,患有高血压、心脏病和癫痫病及恐高症等的人员，不得从事高处施工作业。 8.5施工现场地质为沙地，吊车吊装时立腿不稳易发生吊车倾

斜、倒塌事故，因此吊装场地应碾压结实，吊装时现场设专人指挥，吊臂和重物下严禁站人。吊车起吊设备时，必须做好试吊后方可正式安装。并在吊装区域内设警戒绳。 8.6电焊作业、电动工具使用时易发生触电火灾事故，现场用电应由专人统一管理，禁止非专业人员随意接电。电工应经常对电气设备进行检查、维修、保养，使之处于良好的安全运行状态。 8.7每周一早晨全体施工人员进行HSE学习。每天班前分工会上，班长及HSE监督员要进行当天作业内容的HSE交底，分析可能出现的事故，提前准备好措施并认真做好HSE记录。 8.8施工作业用的脚手架、跳板，易发生滑脱造成伤亡，每个工作班前、雨后必须检查，支撑必须牢固，合格后方可使用。施工时及时设置安全网。 8.9所有的板房以及焊机房必须接地，现场所有的用电设备必须做到“一机一闸一保护”。 8.10施工用机械设备要有专人管理，定人定机操作，操作时必须戴好防护用品。项目安全责任HSE经理 安装技术负责人 项目安全监督员 项目安装负责人 施工班组
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带电设备必须有接地装置，搬动移位前，必须切断电源。 8.11各工种的工具及材料要堆放整齐，不使用的材料及时拉出施工现场，做到工完、料净、场地清，保持施工现场的文明、整洁。 8.12使用角向磨光机时应检查砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目镜和口罩。 8.13焊接作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软管应耐压合格，无破损。 8.14氧气瓶与乙炔气瓶之间应留有足够的安全距离，气瓶明火应保持在10米以上的距离,在电源线及管线底下，禁止放置乙炔气瓶。 8.15起重作业要做到有专人指挥，旗哨统一，雨雾和大风天气严禁进行吊装作业。 九.劳动力需求及施工进度计划 9.1劳动力需求 现场管理人员 单位 数量 施工人员 单位 数量 施工经理 人 1 电焊工 人 2 现场工程师 人 2 气焊工 人 2 质量检查员 人 2 起重工 人 4 HSE监督员 人 1 测量工 人 2 材料员 人 2 混凝土工 人 6 生产调度 人 1 值班电工 人 2 钳工 人 10 其它 人 10 9.2施工进度计划 序号 2014.8 2014.9 2014.10 2015.3 15 30 15 30 15 30 15 30 1 开箱检查 2 机身就位 3 缸体清洗组装 4 主机安装找正 5 联轴器对中 6 二次灌浆 7 附属设备安装 8 压缩区配管 9 管道试压吹扫 10 油系统冲洗 11 单机试车 12 机组试车 13 检查验收 14 机组竣工 内容 时间
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十

、 主要施工机具、施工手段用料及技措用料一览表 10.1主要施工机具一览表 序号 名 称 规格 单位 数量 备注 1 汽车吊 80吨 台 1 设备安装 2 汽车吊 50吨 台 1 设备安装 3 手拉葫芦 2t、3t、5t 台 各5 设备就位使用 4 五十铃汽车 1.5吨 辆 2 5 尼桑汽车 15吨 辆 2 运输管道等 6 三联试压压缩机 32MPa 台 1 管道试压 7 手动试压压缩机 台 2 管道试压 8 角向磨光机 ф180 台 10 配管使用 9 角向磨光机 ф100 台 20 配管使用 10 电焊机 台 15 配管使用 11 千分表 台 6 找正对中 12 百分表 台 6 找正对中 13 经纬仪 台 1 找正对中 14 水平仪 台 2 找正对中 15 对讲机 台 6 现场联系 16 压力表 块 6 试压使用 10.2 主要施工手段及技措用料一览表 序号 名 称 规格 单数量 备注 1 消防带 DN80 m 120 试压使用 2 钢板 δ＝1 m2 4 垫铁 3 钢板 δ＝2 m2 4 垫铁 4 钢板 δ＝8 m2 6 垫铁 5 钢板 δ＝10 m2 12 垫铁 6 钢板 δ＝16 m2 8 垫铁 7 钢板 δ＝20 m2 8 垫铁 8 钢板 δ＝30 m2 6 垫铁 9 钢丝刷 把 20 10 彩条布 8000×13000 m2 100 设备保护 11 石棉瓦 m2 800 设备保护 12 工字钢 I20 Q235 m 60 设备就位 13 阀门 PN2.0 DN15 个 8 试压使用
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14 阀门 PN2.0 DN25 个 8 试压使用 15 焊接钢管 1” m 80 试压使用 16 焊接钢管 3/4” m 110 试压使用 17 镀锌铁丝 8#、10# Kg 160 设备保护 18 镀锌铁丝 14# Kg 120 设备保护 19 透明胶管 Ф12 m 60 设备保护 20 钢脚手架杆杆 Φ48×3.5mm t 20 设备保护 21 卡扣 各类型 个 500 设备保护 22 钢制跳板 3000×250×50mm 块 120 设备保护 23 道木 3000×250×200mm 根 200 设备就位 24 绳扣 各种规格 个 20 设备就位 25 卡环 2t、3t、5t、10t 个 15 设备就位 十一、 交工技术文件 按《石化工业工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001中的规定进行编制、整理竣工资料，主要包括以下几项： 11.1 J115-隐蔽工程记录 11.2 J120-安全阀调整试验记录 11.3 J123-射线检测报告 11.4 J127-渗透检测报告 11.5 J301-开箱检验记录 11.6 J311-机器安装记录 11.7 J312-机器拆检及组装记录 11.8 J313-联轴器对中记录 11.9 J314-机器单机试车记录