搅拌反应釜半管夹套的设计
夹套反应釜的设计
2.0 cubic meters of the turbine stirred jacketed reactor design
Abstract：A jacket-type heat and stir the ingredients with a tank is a equipment used in chemical, petrochemical, oil refining, light industry, pharmaceutical, food and other industries etc. It is mainly consist of the blender, mixing equipment, transmission equipment, seal equipment, supported device, manholes process to take over and others annexes. The design reference to the given, at the same time considering theRequirements except of the given process parameters. Firstly, designing the overall structure of the reactor. secondly, the reactor jacket and tank is designed ,calculated and checked for strength. thirdly designing mixing container with the transmission system, and then jacketed reactor and other accessories to choosed and designed, finally, that the jacket reactor designed meet the requirements is finished. Its size and type determined, was designed to determine the corresponding figure for the final then using AutoCAD drawing software drawing assembly (1 # drawings), and the system out to be the technical characteristics of the table and with the nozzle assembly to match the table. Sub-jacket and tank mixing mainly contained of two parts, the head and the cylinder. It is mostly low-pressure containers, the container of design pressure is P1= 0.2MPa, clip kit design pressure P2is 0.3 MPa, P1, P2were between 0.1 MPa and1.6 MPa, so this is a low-voltage vessel; agitator shaft is consiste of the blender and mixing , its form is determined by the process requirements, According to designed task book use a turbine-type agitator. The transmission is seted up in order to promote mixing devices. The transmission device mainly consist of the motor, reduction gear, shaft couplings, and the composition, the e a V-belt drive. head unit use the dynamic seal.
搅拌反应釜的釜体设计及夹套设计解读
搅拌反应釜的釜体设计及夹套设计2.1 概述夹套式反应釜的釜体是由封头、筒体和夹套三部分组成。
封头有椭圆形封头和锥形封头等形式。
上、下封头与筒体常为焊接。
2.2 釜体材料的选择根据工艺参数及操作条件（见附录2）确定封头、筒体及夹套的材料。
此设计的釜体材料选用0Cr18Ni9与夹套材料选用Q235-B ，热轧钢板，其性能与用途见表2-1。
表2-1 Q235-B 性能与用途由工艺参数及操作条件和表2-1可知，0Cr18Ni9和Q235—B 材料能够满足任务书中的设计温度、设计压力。
在操作条件下，Q235—B 能使设备安全运转，并且不会因腐蚀而对介质产生污染，而且相对与其他钢号价格便宜，所以本设计釜体材料选用0Cr18Ni9与夹套材料采用Q235-B ，热轧钢板。
2.3 封头的选择搅拌反应釜顶盖在受压状态下操作常选用椭圆形封头，本设计采用椭圆形标准封头，直边高度mm h 45= ，其内径取与筒体内径相同的尺寸。
椭圆形封头是由半个椭圆球体和一个圆柱体组成，由于椭圆部分径线曲率平滑连续，封头中的应力分布不均匀。
对于2=ba 得标准形封头，封头与直边的连接处的不连续应力较小，可不予考虑。
椭圆形封头的结构特性比较好。
2.4 釜体几何尺寸的确定釜体的几何尺寸是指筒体的内径i D 和高度H 。
釜体的几何尺寸首先要满足化工工艺的要求。
对于带搅拌器的反应釜来说，容积V 为主要决定参数。
2.4.1 确定筒体的内径由于搅拌功率与搅拌器直径的五次方成正比，而搅拌器直径往往需随釜体直径的增加而增大。
因此，在同样的容积下筒体的直径太大是不适宜的。
对于发酵类物料的反应釜，为使通入的空气能与发酵液充分接触，需要有一定的液位高度，筒体的高度不宜太矮。
因此，要选择适宜的长泾比（iD H ）。
根据釜体长径比对搅拌功率、传热的影响以及物料特性对筒体长径比的要求，又由实践经验，针对一般反应釜，液—液相物料，iD H取值在1.7-2.3之间，并且考虑还要在封头上端布置机座和传动装置，因此，取i D H=2.3。
化工设备机械基础之夹套反应釜的设计
化工设备机械基础之夹套反应釜的设计夹套反应釜是化工设备中常见的一种反应器，其设计是化学工程师们长期研究的重要课题。
下面将对夹套反应釜的设计进行详细介绍。
一、夹套反应釜的基本原理夹套反应釜由内胆和外壳组成，内胆称为反应釜，外壳称为夹套。
在操作过程中，在夹套内注入物料或水等流体。
反应釜中的物料被加热或冷却是通过夹套内流体的被加热或冷却来实现的。
夹套反应釜的基本原理就是通过夹套内的流体（一般为水或油）来实现加热或冷却反应釜内的物料，同时夹套内的流体也可以进行搅拌以保证均匀升温或降温。
二、夹套反应釜的设计要求1、安全性要求在设计夹套反应釜的过程中，安全性是最重要的一点。
要保障夹套反应釜的安全性，需要考虑一下几个问题：（1）反应釜的压力要求和夹套的压力要求要确定。
反应釜的压力由反应物的反应热、气体产生、化学腐蚀等多个因素决定。
一般情况下，反应釜的压力要求是夹套的2-3倍之间。
（2）应设置好反应釜的安全装置，如安全阀和爆破口等。
（3）在操作反应釜时，应按照标准操作程序进行，如避免超压、超温、超流速等情况。
2、机械性能要求夹套反应釜的机械性能应符合以下要求：（1）夹套材料应具备良好的耐腐蚀性和耐磨性。
（2）反应釜的结构应十分坚固，并且不能出现变形或滑移现象。
（3）反应釜和夹套之间的连接处应该很牢固。
3、热传递效率要求夹套反应釜的热传递效率对反应速度，反应物品质和产物品质都有很大的影响。
因此，在夹套反应釜设计中，应该完善夹套的密封性，以便内外介质的温度和热媒介的流速达到最大的接触面积。
4、过程监控要求为了实现反应釜的过程监控，可以根据反应釜的要求进行设计，设置相应的温度、压力、pH值，流量等传感器，以便随时监控反应的速度和进度。
三、夹套反应釜的设计流程夹套反应釜的设计流程可以分为以下几个步骤：1、确定反应釜的容积和使用温度范围。
2、确定反应釜的结构材料。
3、设计夹套的流路和流速，以及冷却方式。
4、确定夹套和反应釜之间的连接方式。
夹套反应釜的设计
过程装备课程设计说明书班级设计者学号指导老师日期 2005/9/18夹套反应釜的设计过程一设计内容设计一台夹套传热式带搅拌的配料罐。
二设计参数和技术特性指标3.设计要求（1）进行罐体和夹套设计计算；（2）选择接管、管法兰、设备法兰；（3）进行搅拌传动系统设计；（4）设计机架结构；（5）设计凸缘及选择轴封形式；（6）绘制配料反应釜的总装配图；（7）从总装图中测绘一张零件图或一张部件图。
1罐体和夹套的设计1.1 确定筒体内径当反应釜容积V 小时，为使筒体内径不致太小，以便在顶盖上布置接管和传动装置，通常i 取小值，此次设计取i ＝1.1。
一般由工艺条件给定容积V 、筒体内径1D 按式4-1估算：得D=1366mm. 式中 V －－工艺条件给定的容积，3m ； i ――长径比，11H i D =（按照物料类型选取，见表4-2） 由附表4-1可以圆整1D ＝1400，一米高的容积1V 米＝1.5393m1.2确定封头尺寸椭圆封头选取标准件，其形式选取《化工设备机械基础课程设计指导书》图4-3，它的内径与筒体内径相同，釜体椭圆封头的容积由附表4-2 V 封＝0.43623m ，（直边高度取50mm ）。
1.3确定筒体高度反应釜容积V 按照下封头和筒体两部分之容积之和计算。
筒体高度由计算H1==（2.2-0.4362）/1.539=1.146m ，圆整高度1H ＝1100mm 。
按圆整后的1H 修正实际容积由式V=V1m ×H1+V 封=1.539×1.100+0.4362=2.1293m式中 V 封m --3封头容积，；1V 米――一米高的容积3m /m1H ――圆整后的高度，m 。
1.4夹套几何尺寸计算夹套的结构尺寸要根据安装和工艺两方面的要求。
夹套的内径2D 可根据内径1D 由1.4.1夹套高度的计算H2=（ηV-V 封）/V1m=0.755m 1.4.2.夹套筒体高度圆整为2H ＝800mm 。
搅拌反应釜冷却装置中半管夹套的设计
（ ３ ） 设计 时要 注意设 置排气孔 ： 为了能够使夹 套空 间内充满介质 ， 就 需要排 除夹套空 间所有 气体 ， 这就需 要在夹套 顶端设计 一个直径 不小 于ｌ Ｏ ｍｍ的排气孔 ， 且越是 处于夹套顶 端其排 气效 果越 好。
（ ４ ） 做好 探伤 检测 和热 处 理工作 ： 若 容器 内介质为高 度危害 介质 或极 度危 害介 质时， 要 做好 ｌ Ｏ ０ ％射 线探 伤检 测 ， 然后 进行 封 闭件和 容
向弯曲形成半 圆形 ， 随后 纵向弯 曲呈环状 。
限 位 装置设 置于 凸轮 上， 在进行 半管成 型滚 压时 来确 保 凸面 弧长 与 带料形成 的半圆形截面 周长相等。 除此 之外， 此 限位 装置还 可起 到 固 ２ 夹 套 设 计注 意 要点 （ １ ） 设 计 时要 注 意保 证半管 夹 套 内循环 介 质物 的流 通 截面 积 以 定 带料 的作用， 避 免在进行成 型过程 中带料 的窜上窜下， 其大 小也是 逐 及其导 热或保温 性能 ： 一般 夹套 内直径 和容 器内直径存在 以下关系 ， 在 渐 变小 。 凹凸轮 间间隙是可调整 的， 其 中凸轮 的移 动可起 到 引导 带料 输 设计 时可 遵 照这种 关 系进行设 计 ： 当容 器内 直径小 于６ ０ ０ ｍｍ时 ， 半 管 送方 向的 作用。 内直径 为 容器 内直径 ＋ Ｌ（ Ｌ ≤ｌ Ｏ Ｏ ｍｍ） ｝ 当容器 内直径 介于 ６ ０ ０ ｍｍ和 搅拌 反应 釜釜体外 壁也 是 圆环 形 的， 要 满足半 管很好 地缠 绕 釜体 １ ８ ０ ０ ａｍ之 间时， ｒ 半管 内直径 为容器 内直 径 ＋ ｌ Ｏ Ｏ ｍｍ； 当容 器内直径 大 外壁 ， 就 需要 使压 出的半管环形 与釜体外 壁内径相等 ， 因此将最 后一组 于２ ０ ０ ０ ａｍ时， ｒ 半管 内直径 为容器 内直径 ＋ ２ ０ ０ ｍｍ。 滚 压辊 组的 凸轮和 凹轮之 间的 中心位 置错开 了一定距 离ａ ， 如 图２ 所 示进 （ ２ ） 设 计时 要注 意 设置 防冲板 ： 为了避免夹 套 蒸汽 或其他 介质污 行了偏 心压制 ， 在进行压制 半管时就可使半管具有一 个纵 向半 径的 圆环
设计一台夹套传热式带搅拌的反应釜
目录1.夹套反应釜设计任务书 (1)2.设计方案分析和拟定 (3)3．罐体和夹套设计 (4)3.1几何尺寸 (4)3.2强度计算 (4)3.3稳定性校核（按内压校核厚度） (5)3.4水压试验校核 (7)3.5V带减速机 (7)3.5.1电动机 (7)3.5.2 V带减速机 (7)3.6轴承、联轴器的选择 (8)3.6.1管口表 (7)3.6.2管法兰表 (7)3.6.3设备法兰的选择 (8)3.7搅拌传动系统设计 (9)3.7.1搅拌器选择 (9)3.7.2搅拌轴设计 (9)3.8轴封形式 (10)3.9凸缘法兰及安装底盖 (10)3.9.1凸缘法兰 (10)3.9.2安装底盖 (10)3.10支座形式的选择 (10)3.11接管、管法兰及设备法兰的选择 (10)3.11.1接管的选择 (11)3.11.2管法兰的选择 (11)3.11.3设备法兰的选择 (11)4.参考文献 (12)5.个人总结 (12)1、夹套反应釜设计任务书一、设计内容设计一台夹套传热式带搅拌的反应釜。
二、设计参数和技术特性指示三、设计要求1、进行罐体和夹套设计计算。
2、进行搅拌传动系统设计。
（1）进行传动系统方案设计（指定用V带传动）；（2）作带传动设计计算（指定选用库存电机Y132M2-6,转速960r/min，功率5.5KW）；（3）进行上轴的结构设计和强度校核；（4）选择轴承、进行轴承寿命校核；（5）选择联轴器；（6）进行罐内搅拌轴的结构、搅拌器与搅拌轴的连接结构设计；（7）选择轴封结构；3、设计机架结构。
4、选择凸缘法兰及安装底盖结构。
5、选择支座形式并进行计算。
6、选择接管、管法兰、设备法兰、手孔、视镜等容器附件。
7、绘制总装配图（A0或A1图纸）。
2、设计方案的分析和拟定一、夹套反应釜的总体结构主要由：搅拌容器：罐体和夹套，主要由封头和筒体组成搅拌装置：搅拌器和搅拌轴传动装置：为带动搅拌装置设置的，由电动机、减速机、联轴器和传动轴等组合而成轴封装置：动密封，一般采用机械密封或填料密封支座接管及一些附件二、夹套反应釜机械设计步骤先阅读任务书，然后设计1.罐体和夹套的设计⑴结构设计⑵罐体几何尺寸设计⑶夹套几何尺寸设计⑷强度校核2.反应釜的搅拌装置确定搅拌的形式：推进式，与轴的连接是通过轴套用平键或是深定螺钉固定搅拌轴设计：⑴搅拌轴的材料；⑵结构；⑶校核强度；⑷支承；⑸轴的临界转变校核计算。
反应釜夹套设计
反应釜夹套的设计概述：夹套一般是立式圆筒形容器，有顶盖、筒体和罐底，通过支座安装在基础或平台上。
罐底通常为椭圆形封头，对于常压或操作压力不大而直径较大的设备，顶盖可采用薄钢板制造的平盖，并在薄钢板上加设型钢制的横梁，用以支承搅拌器及其传动装置。
顶盖与筒体的连接形式分为可拆和不可拆两种筒体内径D 1≤1200mm ，宜采用可拆连接。
当要求可拆时做成法兰连接。
工艺设计：1.1传热面积的校核（传热面积）DN =1200mm 釜体下封头的内表面积h F = 1.65522mDN =1200mm 筒体（1m 高）的内表面积1F = 4.77m 2夹套包围筒体的表面积S F =1F ×j H = 4.77×0.836=3.9878（m 2）h F +S F =1.6552 + 3.9878=5.6429 )(2m由于釜内进行的反应是放热反应，产生的热量不仅能够维持反应的不断进行，且会引起釜内温度升高。
为防止釜内温度过高，在釜体的上方设置了冷凝器进行换热，因此不需要进行传热面积的校核。
如果釜内进行的反应是吸热反应，则需进行传热面积的校核，即：将h F +S F = 5.6429 m 2与工艺需要的传热面积F 进行比较。
若h F +S F ≥F ，则不需要在釜内另设置蛇管；反之则需要蛇管。
机械设计：1.2 夹套的DN 、PN 的确定（刚度和强度的设计） 1.2.1夹套DN 的确定由夹套的筒体内径与釜体筒体内径之间的关系可知：100j i D D =+＝1200+100=1300（mm ）考虑到1300一般不在取值范围，故取DN =1400mm1.2.2 夹套PN 的确定由设备设计条件单知，夹套内介质的工作压力为常压，取PN ＝0.25MPa 1.3 夹套筒体的设计 1.3.1 夹套筒体壁厚的设计因为W p 为常压＜0.3MPa ，所以需要根据刚度条件设计筒体的最小壁厚。
∵ j D ＝1400mm ＜3800mm ，取S min ＝2i D /1000且不小于3 mm 另加2C ，∴S min ＝3+1=4（mm ），圆整n S =5mm 。
夹套搅拌反应器设计
课程设计说明书设计题目夹套搅拌反应器设计学生学号专业班级指导老师耿绍辉化工设备基础Nefu.20121228目录第一章设计方案简介1.1反应釜的基本结构1.2反应釜的机械设计依据第二章反应釜机械设计的内容和步骤第三章反应釜釜体的设计3.1 罐体和夹套计算3.2厚度的选择3.3设备支座3.4手孔3.5选择接管、管法兰、设备法兰第四章搅拌转动系统设计4.1转动系统设计方案4.2转动设计计算：定出带型、带轮相关计算4.3选择轴承4.4选择联轴器4.5罐体搅拌轴的结构设计、搅拌器与搅拌轴的连接结构设计4.6电动机选择第五章绘制装配图第六章绘制大V带轮零件图第七章本设计的评价及心得体会第八章参考文献第一章设计方案简介搅拌设备在石油、化工、食品等工业生产中应用范围很广，尤其是化学工业中，很多的化工生产或多或少地应用着搅拌操作，化学工艺过程的种种物理过程与化学过程，往往要采用搅拌操作才能得到好的效果。
搅拌设备在许多场合时作为反应器来应用的，而带搅拌的反应器则以液相物料为特征，有液-液、液-固、液-气等相反应。
搅拌的目的是：1、使互不相溶液体混合均匀，制备均匀混合液、乳化液、强化传质过程；2、使气体在液体中充分分散，强化传质或化学反应；3、制备均匀悬浮液，促使固体加速溶解、浸取或发生液-固化学反应；4、强化传热，防止局部过热或过冷。
所以根据搅拌的不同目的，搅拌效果有不同的表示方法。
搅拌操作分为机械搅拌和气流搅拌。
气流搅拌是利用气体鼓泡通过液体层，对液体产生搅拌作用，或使气泡群以密集状态上升借所谓气升作用促进液体产生对流循环。
与机械搅拌相比，仅气泡的作用对液体所进行的搅拌时比较弱的，所以在工业生产，大多数的搅拌操作均是机械搅拌。
本设计实验要求的就是机械搅拌搅拌器设备的设计遵循以下三个过程：1根据搅拌目的和物理性质进行搅拌设备的选型。
2在选型的基础进行工艺设计与计算。
3进行搅拌设备的机械设计与费用评价。
在工艺与计算中最重要的是搅拌功率的计算和传热计算。
夹套反应釜设计说明书
成绩：<<化工容器>>课程设计—搅拌反应釜设计姓名: 武风雷学号: 2009115191专业: 过程装备与控制工程学院: 化工学院指导老师: 淡勇老师2012年7 月12 日目录一设计内容概述1. 1 设计要求1. 2 设计参数1. 3 设计步骤二罐体和夹套的结构设计2. 1 几何尺寸2. 2 厚度计算2. 3 最小壁厚2. 4 应力校核三传动部分的部件选取3.1 搅拌器的设计3.2 电机选取3.3 减速器选取3.4 传动轴设计3.5 支撑与密封设计四标准零部件的选取4.1 手孔4.2 视镜4.3 法兰4.4 接管五参考文献一设计内容概述（一）设计内容：设计一台夹套传热式配料罐设计参数及要求容器内夹套内工作压力，MPa 0.18 0.25设计压力，MPa 0.2 0.3工作温度，℃100 130设计温度，℃120 150介质染料及有机溶剂冷却水或蒸汽全容积, 3m 1.0操作容积, 3m0.85传热面积, 2m 4腐蚀情况微弱推荐材料Q345R或Q235--A接管表符号公称尺寸DN连接面形式用途A 25 蒸汽入口B 25 加料口C 80 视镜D 65 温度计管口E 25 压缩空气入口F 40 放料口G 25 冷凝水出口H 100 手孔（二）设计要求：压力容器的基本要求是安全性和经济性的统一。
安全是前提，经济是目标，在充分保证安全的前提下，尽可能做到经济。
经济性包括材料的节约，经济的制造过程，经济的安装维修。
搅拌容器常被称为搅拌釜，当作反应器用时，称为搅拌釜式反应器，简称反应釜。
反应釜广泛应用于合成塑料、合成纤维、合成橡胶、农药、化肥等行业。
反应釜由搅拌器、搅拌装置、传动装置、轴封装置及支座、人孔、工艺接管等附件组成。
压力容器的设计，包括设计图样，技术条件，强度计算书，必要时还要包括设计或安装、使用说明书。
若按分析设计标准设计，还应提供应力分析报告。
强度计算书的内容至少应包括：设计条件，所用规范和标准、材料、腐蚀裕度、计算厚度、名义厚度、计算应力等。
夹套反应釜的设计
夹套反应釜的设计(总28页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除化工设备机械基础课程设计——夹套反应釜的设计六盘水师范学院化学与化学工程系课程设计任务书设计题目：夹套反应釜的设计设计内容：1.夹套反应釜主要工艺尺寸的计算3.搅拌器、传动装置、轴封装置选型2.标准化零、部件选型及补强计算4.绘制夹套反应釜总装配图化学与化学工程系化学工程与工艺专业 01 班学生姓名 ### 学号 13410######设计日期 . 29 至 . 4设计指导教师(签名)2015年 7月日1.设计任务2.设计项目1) 罐体和夹套的设计包括：罐体和夹套的结构设计、罐体及夹套几何尺寸计算、夹套反应釜的强度计算、人孔、接口管等。
2) 反应釜搅拌器的选型及计算包括：反应釜搅拌器选型及主要尺寸确定、挡板的安装方式确定等。
3）反应釜的传动装置选型及计算包括：电动机选型、减速机选用、机架选型、搅拌轴的材料、轴径及强度计算等。
4）轴封装置选型及计算填料密封与机械密封结构及主要尺寸确定。
5) 标准化零、部件选择及补强计算。
包括：（1）人孔选型：PN,DN,标记或代号。
补强计算。
（2）接管及法兰选型：根据结构选型统一编制表格。
内容包括：代号，PN,DN,法兰密封面形式，法兰标记，用途）。
补强计算。
（3）其它标准件选型。
6) 绘制夹套反应釜总装配图(1号)；3.设计要求1）计算单位一律采用国际单位；2）计算过程及说明应清楚；3）所有标准件均要写明标记或代号；4）设计计算书目录要有序号、内容、页码；5）设计计算书中与装配图中的数据一致。
若装配图中有修改，在说明书中要注明变更；6）书写工整，字迹清晰，层次分明；7）设计计算书要有封面和封底，均采用A4纸，装订成册。
4.设计说明书的内容1）符号说明2）前言（1）设计条件；（2）设计依据；（3）设备结构形式概述。
3）材料选择（1）选择材料的原则；（2）确定各零、部件的材质。
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搅拌反应釜半管夹套的设计
不锈钢反应釜半管夹套的结构特点以及半管成型原理,半管夹套中间部分为釜体，釜体外纵向环绕着半管，且半管内装有循环冷却水，半管横截面为半圆形，釜体与环绕的半管之间是焊接在一起的。
半管采用的原料为金属板料。
然后将板料通过前后直排的数组成型辊轮(凹凸轮)，凹凸轮的回转带动金属板料向前输送，紧接着进行横向弯曲形成半圆形，随后纵向弯曲呈环状。
夹套设计注意要点
(1)设计时要注意保证半管夹套内循环介质物的流通截面积以及其导热或保温性能：一般夹套内直径和容器内直径存在以下关系，在设计时可遵照这种关系进行设计：当容器内直径小于600mm时，半管内直径为容器内直径+L(L≤lOOmm)}当容器内直径介于600mm和
1800ram之间时，半管内直径为容器内直径+lOOmm；当容器内直径大于2000ram时，半管内直径为容器内直径+200mm。
(2)设计时要注意设置防冲板：为了避免夹套蒸汽或其他介质污染容器入口处外壁，就需要在设计时设计一个防冲板，此防冲板焊接在容器外壁且正对着夹套介质入口处。
当容器和夹套之间存在一个大于 50mm的空间距离时则要设计一个进口挡板。
(3)设计时要注意设置排气孔：为了能够使夹套空间内充满介质，就需要排除夹套空间所有气体，这就需要在夹套顶端设计一个直径不小于10mm的排气孔，且越是处于夹套顶端其排气效果越好。
(4)做好探伤检测和热处理工作：若容器内介质为高度危害介质或极度危害介质时，要做好lO0％射线探伤检测，然后进行封闭件和容器焊接后的热处理工作；对于有热处理要求的要在完成封闭件和容器的焊接工作之后再进行热处理工作。
3．半管机的主要结构及其作用
半管机工作流程主要包括四个步骤，带料支撑装置放置金属带料，通过导入装置进入半管滚压装置，最后滚压完成通过输出托辊输出半管，其具体解释如下：
带料支撑装置一端放置卷成卷的金属带料，其可围绕一中心轴转动而被不断输入到滚压装置内，带料导入装置主要是调节带料导入方向的，使带料能够不偏移导入方向且恰好能够被导入到初级成型滚轮之间。
半管滚压装置内部包括摆线减速机、多组传动齿轮、多组滚压辊部件、箱体以及移动凸轮等，其主要用于半管成型。
装置内部凹轮同轴且和主齿轮一起由电机驱动，电机转速恒定，然后经多个导向齿轮传动，与传动齿轮相匹配的被动齿轮连同与其同轴的凹轮也会以同样的转速朝相同方向运转，由此与凹轮匹配的凸轮也被带动。
就这样伴随着凹凸轮的
转动，夹在其间的半管便会向前匀速输送且在多级压辊轮组的作用下顺序弯曲，最后逐步滚压便会从金属带料变为半管输送出去，如图l所示。
第1 节中提到，半管所需截面为半圆形状，所以从原料的平板变为半圆截面不是一次完成的，需要逐级滚压变形，最有再由最后一级滚压轮组进行截面的修整。
根据设计要点设计好相关参数，然后利用滚压装置进行半管生产，这种方法既节省材料又提高了生产效率，对于成本的节约和公司效益大有裨益，这种方法适于推广。