生产工艺管理控制程序
工艺管理控制程序
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------工艺管理控制程序0 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。
1 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
2 引用文件3 术语和定义3.1 关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
3.2 特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
3.3 首件鉴定对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
3.4 定型是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
3.5 生产定型是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能4.1 技术质量部门4.1.1 负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
4.1.2 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。
4.1.3 负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
4.1.4 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。
4.1.5 负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
4.1.6 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。
4.1.7 负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
4.1.8 负责生产设备的综合管理工作。
4.1.9 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容：1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：——工艺过程卡片；——工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中；——注 2：工时定额和物耗定额：在实际中灵便应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理； 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后， 对出其余件进行的半定 量管理，就是给个 X 围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额；——注 3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏 项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕；b,根据生产浮现的问题， 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改， 必要时废除 老工艺，重新制定新工艺；c,会同质检部门处理质量异常问题。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指在生产过程中，通过一系列的质量控制措施和程序，确保产品的质量达到预期要求。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的标准格式，包括程序的目的、范围、责任、流程和记录等方面的内容。
一、程序目的工艺质量控制程序的目的是确保产品在生产过程中的质量稳定可靠，满足客户的要求和期望，提高产品的竞争力和市场占有率。
二、程序范围本程序适合于公司的生产过程中涉及的所有工艺质量控制活动，包括原材料采购、生产加工、产品检验、质量记录等环节。
三、程序责任1. 生产部门负责制定和执行工艺质量控制程序，并确保其有效实施；2. 质量部门负责监督和审核工艺质量控制程序的执行情况，并提出改进意见；3. 各部门和岗位的责任人负责按照程序要求执行相关工艺质量控制活动，并及时报告异常情况。
四、程序流程1. 原材料采购控制a. 采购部门根据产品要求和供应商评估结果选择合格的原材料供应商；b. 采购部门与供应商签订合同，明确原材料的质量要求和交付时间；c. 采购部门对收到的原材料进行检验，确保其符合规定的质量标准。
2. 生产工艺控制a. 生产部门根据产品要求制定详细的工艺流程和操作规范；b. 生产部门对生产设备进行定期维护和保养，确保其正常运行；c. 生产部门对生产过程进行监控，及时发现并纠正异常情况；d. 生产部门对生产过程中的关键环节进行抽样检验，确保产品符合质量标准。
3. 产品检验控制a. 质量部门制定产品检验方案和标准，明确检验方法和频次；b. 质量部门对生产出的产品进行抽样检验，确保其符合质量标准；c. 质量部门对不合格产品进行分类处理，包括返工、报废等；d. 质量部门对检验结果进行记录和分析，及时采取纠正措施。
4. 质量记录控制a. 各部门和岗位负责人按照程序要求进行相关质量记录的填写；b. 质量部门对质量记录进行审核，确保其准确、完整、可追溯；c. 质量部门对质量记录进行归档和保管，以备日后的溯源和分析。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指为了确保产品的质量达到要求，生产过程中采取的一系列控制措施和程序。
下面将详细介绍工艺质量控制程序的标准格式。
一、程序目的：工艺质量控制程序的目的是确保产品的质量符合标准要求，提高生产效率，降低不良品率，保证产品质量的稳定性和可靠性。
二、适用范围：本程序适用于公司生产过程中的所有工艺环节，包括原材料采购、生产加工、装配、检测和出厂等环节。
三、程序内容：1. 工艺流程的规定：(1) 确定产品的工艺流程，包括各工序的顺序、操作步骤和所需设备。
(2) 制定工艺文件，明确每个工序的工艺参数、工艺要求和质量标准。
(3) 确保工艺流程的准确性和有效性，及时更新和修订。
2. 工艺参数的控制：(1) 确定关键工艺参数，如温度、压力、时间等，并制定相应的标准。
(2) 对关键工艺参数进行监测和控制，确保其在合理范围内稳定。
(3) 建立工艺参数的记录和分析体系，及时发现和纠正异常情况。
3. 原材料的质量控制：(1) 确定原材料的采购标准和供应商评估标准。
(2) 对进货原材料进行检验，确保其符合质量要求。
(3) 建立原材料的质量记录和追溯体系，及时发现和处理不合格品。
4. 生产过程的控制：(1) 制定操作规程，明确每个工序的操作要求和质量标准。
(2) 对生产过程进行监控和检验，确保产品符合质量要求。
(3) 建立生产过程的记录和分析体系，及时发现和纠正问题。
5. 产品的检测和验证：(1) 制定产品检测标准和方法，确保产品质量的可靠性和稳定性。
(2) 对产品进行抽样检验和全面检测，确保产品合格率达到要求。
(3) 建立产品检测和验证的记录和追溯体系，及时发现和处理不合格品。
6. 不良品的处理和改进：(1) 确定不良品的分类和处理方法，如返工、报废等。
(2) 对不良品进行分析和原因追溯，采取相应的改进措施。
(3) 建立不良品的记录和分析体系，提高产品质量的稳定性和可靠性。
四、程序执行：1. 质量部门负责制定和修订工艺质量控制程序，并进行培训和宣贯。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序标题：工艺质量控制程序引言概述：工艺质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环，通过建立科学的质量控制程序，可以有效地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的内容和重要性。
一、制定质量控制标准1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和客户的需求，确定产品的各项质量指标，如尺寸、外观、性能等。
1.2 制定工艺流程：根据产品的生产工艺，确定每个生产环节的具体要求和控制标准。
1.3 制定检验标准：确定产品的检验方法和检验标准，确保产品符合质量要求。
二、建立质量控制体系2.1 培训员工：对生产人员进行质量控制知识和技能培训，提高其质量意识和操作技能。
2.2 设立质量控制岗位：建立专门的质量控制部门或岗位，负责监督和执行质量控制程序。
2.3 定期审核和改进：定期对质量控制程序进行审核，发现问题及时改进和完善。
三、监控生产过程3.1 设立监控点：在生产过程中设立关键控制点，对关键环节进行监控和记录。
3.2 实施过程控制：通过采集数据和实时监测，及时发现生产过程中的异常情况，保证产品质量稳定。
3.3 进行过程分析：对生产过程中的数据进行分析，找出问题根源并采取措施解决。
四、产品检验和验证4.1 抽样检验：对生产出来的产品进行抽样检验，确保产品符合质量标准。
4.2 实验室验证：对产品进行实验室测试验证，确保产品性能和质量符合要求。
4.3 不良品处理：对不合格产品进行处理，包括返工、报废等，防止不良品流入市场。
五、持续改进5.1 收集反馈信息：定期收集客户反馈信息和内部反馈意见，发现问题并及时改进。
5.2 设立改进计划：根据反馈信息和内部审核结果，制定改进计划，不断提升产品质量和生产效率。
5.3 持续学习和提升：加强员工培训和技能提升，保持质量控制程序的有效性和持续改进。
结语：通过建立科学的工艺质量控制程序，企业可以提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
质量控制程序不仅是企业的生产管理工具，更是企业长期发展的重要保障。
生产工艺流程管理规范
生产工艺流程管理规范一、引言生产工艺流程管理规范是为了确保生产过程的高效性、稳定性和质量的一套管理规范。
本文档旨在规范生产工艺流程的各个环节，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量的稳定性和一致性。
二、范围本规范适用于公司所有生产工艺流程的管理，包括原材料采购、生产计划制定、生产过程控制、产品检验和质量控制等。
三、术语和缩写1. 生产工艺流程：指从原材料采购到最终产品出厂的整个生产过程。
2. SOP：标准操作程序，即规范化的操作流程。
3. QC：质量控制，指对产品质量进行监控和管理的过程。
四、生产工艺流程管理流程1. 生产计划制定1.1 确定生产目标和需求。
1.2 制定生产计划，包括生产数量、生产时间表和生产资源需求等。
1.3 确定生产工艺流程，并编制相应的SOP。
2. 原材料采购2.1 确定原材料的采购需求，并编制采购计划。
2.2 选择合格的供应商，并与供应商签订采购合同。
2.3 对采购的原材料进行检验，确保其符合质量要求。
3. 生产过程控制3.1 根据SOP进行生产操作，确保每个环节的操作规范和流程正确。
3.2 对生产过程中的关键控制点进行监控和调整，确保产品质量的稳定性。
3.3 记录生产过程中的关键参数和数据，用于后续的质量分析和改进。
4. 产品检验和质量控制4.1 对生产的产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
4.2 对不合格产品进行处理，包括返工、报废或重新生产等。
4.3 对产品进行质量分析，找出存在的问题和改进的空间。
4.4 根据质量分析结果，制定相应的改进措施，并进行实施和跟踪。
五、生产工艺流程管理的关键要素1. 标准化：建立标准操作程序，确保每个环节的操作一致性和规范性。
2. 监控：对生产过程中的关键参数进行监控，及时发现和纠正问题。
3. 数据分析：对生产过程中的关键数据进行分析，找出问题的根本原因。
4. 持续改进：根据数据分析结果，制定改进措施，并进行实施和跟踪，持续提高生产工艺流程的效率和质量。
生产工艺控制程序
1. 目的建立与生产相适应的生产工艺管理程序，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。
2. 生产管理2.1生产前管理2.1.1生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由计划下达批生产指令，包含批号、批生产量、生产配方等信息。
按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次，规定产品批次的含义，设计可追溯的产品批号，确保不同批次的产品能够得到有效识别。
2.1.2生产前本工序人员对照批生产质量做好生产前确认工作，应确认批号信息，保持已清洁消毒的生产环境及设备，生产设备及计量设备运行良好，标识正确、质量合格的原物料，本工序的工艺规程及岗位操作规程文件，批记录等。
2.1.3生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒，保留清场记录。
清洁工器具选用无纤维脱落的材质制成的工器具，例如：扫帚不可使用。
清洁工器具按照洁净登记不同分区摆放及使用，不可混用。
消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果，是卫生行政部门批准使用的种类，且消毒剂的使用不可对产品造成影响。
消毒剂的领用需建立台账，保留消毒剂配制记录。
2.1.4生产原物料应经过物料通道进入车间，人流、物流通道分开，避免交叉污染。
进入清洁区和准清洁区的物料应除去外包装或对外包装进行清洁，必要时进行有效的清洁消毒。
使用的内包装材料按规定的方法，如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁，必要时经过消毒，保留内包材消毒记录。
2.2生产过程控制2.2.1在开展生产前需制定工艺规程及岗位操作规程文件。
工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点。
2.2.2生产使用的所有物料、中间产品应标识清晰。
中间产品需规定储存条生产工艺控制程序页次：2/ 2件和期限，并在规定的期限内使用。
2.2.3配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号，产品批号打印记录是否与批生产指令相符合，无误后方可进行生产，保留操作人和复核人签名。
生产工艺运作流程控制程序
生产工艺运作流程控制程序概述生产工艺运作流程控制程序是一种用于自动化控制企业生产流程的软件程序。
它帮助企业确保生产工艺的顺利运行。
本文档将详细介绍生产工艺运作流程控制程序的设计和功能。
设计目标生产工艺运作流程控制程序的设计目标是帮助企业实现以下目标：1.提高生产效率：通过自动化控制生产流程，减少人工操作和人为错误。
2.提高产品质量：通过精确的控制参数，保证产品的一致性和稳定性。
3.降低生产成本：通过优化生产流程，减少废品和能耗。
4.提高生产安全性：通过自动监测和报警系统，降低事故风险。
功能和流程生产工艺运作流程控制程序的核心功能包括以下几个方面：1.参数设置：通过界面设置生产工艺的各项参数，例如温度、湿度、压力等。
2.运行控制：根据设定的参数，控制相应的设备进行自动化操作，例如打开关闭阀门、调整设备运行状态等。
3.数据监控：实时监测生产过程中的各项参数，并将数据显示在界面上，以便操作员随时了解生产情况。
4.报警系统：当参数超出设定范围或者发生异常情况时，触发报警系统，提醒操作员及时处理。
5.数据记录和分析：将生产过程中的数据记录下来，并进行分析统计，以便对生产工艺进行优化和改进。
6.故障检测和处理：监测设备运行状态，及时发现故障并进行处理，以保证生产流程的稳定性和可靠性。
7.人机交互界面：提供友好的界面，方便操作员进行参数设定、监控和控制操作。
技术实现生产工艺运作流程控制程序的技术实现主要包括以下几个方面：1.传感器技术：通过各种传感器获取生产过程中的参数数据，例如温度传感器、湿度传感器、压力传感器等。
2.自动控制技术：根据传感器数据，通过控制算法对设备进行自动化操作与控制。
3.数据采集与存储技术：对监测到的参数数据进行采集，并存储到数据库中，以便后续分析与查询。
4.报警系统技术：通过设置报警阈值，并对监测数据进行实时比对，触发报警系统。
5.可视化界面技术：通过界面设计和开发，提供直观美观、易用的人机交互界面。
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生产工艺管理控制程序1. 目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。
特制订本程序。
2. 适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。
3. 职责3.1 计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。
3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。
3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。
3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。
在首次生产时进行指导。
明确关键工序和特殊工序。
负责编制工艺规程和作业指导书。
3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。
4. 内容4.1 生产前的准备工作4.1.1生产计划指令和准备1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。
2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。
3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。
4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。
4.1.2资源供给1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
2）质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制。
3）所有生产员工都需经过岗前培训，尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核，以保证生产顺利进行。
4) 本工序的工艺规程及规程文件，批记录等。
各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书。
工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点。
按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次，规定产品批次的定义，设计可追溯的产品批号，确保不同批次的产品能够得到有效识别。
5）生产前，车间主任或组长落实工艺技术准备工作，对照批生产指令做好生产前确认工作，应确认批号信息，保持已清洁消毒的生产环境及设备，生产设备及计量设备运行良好，标识正确、质量合格的原物料，确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求。
4.1.3物料准备:1 )各车间依据《生产计划》，制造部根据每日生产计划，由仓库保管员按照订单号遵循先进先出的原则分别进行物料的准备。
开出配料单，由称料组到原料仓库领料。
2 )生产所需物料应由生产部根据生产计划的需要填写《领料单》后到仓库领料。
进入清洁区和准清洁区的物料根据不同的原辅材料性状做使用前预处理工作，使用的内包装材料按规定的方法，如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁，必要时经过消毒，保留内包材消毒记录。
如：洗瓶、吹瓶、衬盖、脱外包装箱等。
3）各车间各生产线物料使用控制需有明确的领用数、生产数、次品报废书、剩余良品数的前后原始数据记录，确保物料消耗可控。
4）生产原物料应经过物料通道进入车间，人流、物流通道分开，避免交叉污染。
4.1.3清洁消毒1）生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒，保留清场记录。
2）清洁工器具选用无纤维物脱落的材质制成的工器具，例如；扫帚不可使用。
3）清洁工器具按照洁净等级不同分区摆放及使用，不可混用。
4）消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果，是卫生行政部门批准使用的种类，且消毒剂的使用不可对产品造成影响。
5）消毒剂的领用需建立台账，保留消毒剂配制记录。
4.2 生产过程控制4.2.1 生产过程中的卫生控制所有生产人员在生产过程中必须遵守《卫生标准操作规程》的要求。
员工卫生管理符合工厂《健康卫生管理规范》，各主管如实记录《个人卫生检查表》。
4.2.2 生产计划调整控制1) 生产部、制造部对每日赶货的产品，必须优先安排生产。
2)《生产计划》将随采购、生产和销售情况的变动而及时做出相应更改。
4.2.3 生产作业控制1)由生产部、制造部根据计划部每日生产计划将每日生产安排下达至生产工序主任或组长。
下达后，各生产小组进行合理调度，确保生产计划的按期完成。
2)各岗位员工按化妆品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。
3)由车间各管理人员负责合理调配资源，并跟进生产进度的完成。
4.2.4半成品制造过程控制1)配料:从原料库直接领出原料，并同步核对《配料单》上所需原料是否一一到位。
由配料称重员严格按照配料称重操作规范及时将每套乳化锅相应的原料做好提前配料工作，配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号，产品批号打印记录是否与批生产指令相符合，保留操作人和复核人签名，无误后运送到制造车间。
2)操作人员要仔细阅读配方单上的制造工艺，检查制造锅是否清洗消毒完毕，是否有上一批产品的原料残留，确认清洗消毒无误后，填写《乳化锅清洗消毒记录单》。
严格按照工艺要求和制造操作规范进行操作。
3）制造人员应按照工艺要求将那些需进行预处理的原料按规定的方法执行，注意按照顺序和相别在规定时间、温度、压力等条件下依次或分类投入锅内进行加温、搅拌、乳化、均质、抽真空、降温等操作，确保产品质量。
每一个操作环节如实及时的记录在《生产过程记录单》上。
4）完成一料的所有操作后，要求操作人员请现场检验员对膏体性状进行出料确认，检验外观、颜色、气味、涂抹、PH值等基本指标合格后在《出料确认单上》签字，即可出料。
中间产品需规定储存条件和期限，并在规定的期限内使用。
生产过程严格按生产工艺规程和岗位操作规程实施和控制，及时填写批生产记录。
5）出料时，取样向质管部控处提供理化、微生物检验用样品及留样，同时填写《半成品送检单》。
6）由制造人员负责填写《膏体跟踪单》，标明：膏体品名、批号、生产日期、净重、操作人等内容，放置膏体暂存区域，缴库手续完毕后入半成品库。
4.2.5生产过程控制1）生产过程注意防止混淆、差错、污染和交叉污染。
产气、蒸汽、喷雾的物料或产品需有良好防护措施，以防止污染和交叉污染。
2）清场管理控制制度---- 每批产品生产开始和结束，必须对生产线各工序操作间进行清场;----- 更换品种、规格和批号前，必须按《清场管理规程》的要求对作业场所进行彻底清理及检查确保生产线或工序操作间内没有与待生产产品无关的物料及文件，预防混乱/混批事故发生以确保产品质量。
清场人员须认真填写《清场记录》。
清场人员、清场检查人员均需在相关清场记录上签名。
----- 批产品生产操作前，生产操作人员必须查验清场情况。
若超过清洁有效期，必须重新清遍。
----- 清场检查由品管担任且必须有丰富的生产经验并经专门培训并考核合格，培训和考核由质管部进行，统一管理。
----- 清场及清场检查工作不得兼任，清场人员按本程序进行清场；清场检查人员进行独立的复查，生产现场管理人员陪同见证。
----- 若清场检查时发现任何与待生产产品无关的物料及文件必须立即移走。
3）设备清洗确认将要生产的产品所需的半成品、物料备料至生产区域，在灌包装前，按组件清单的内容再次予以核对、记录; 根据《设备清洗记录单》确认设备已经清洗消毒。
4）净含量的调试:生产人员根据《设备操作说明书》，《包装作业指导书》进行净含量的调试和灌包装。
5）产品生产过程中，确保灌装量符合要求，内塞、拧盖、贴标、折盒，包彩盒、物流码打印、入中盒、大箱等岗位操作要求符合公司产品质量要求。
6）暂存区原物料、中间产品、待检品的存放需标识物料名称、有效期、储存条件，需加盖或密闭保存。
盛有物料或已清洁的容器及设备不可敞口放置或接触地面放置。
4.3 过程质量控制4.3.1质管部根据公司《检验管理控制程序》、《不合格控制程序》等品质控制作业指导文件对产品质量严格控制。
生产过程应按规定开展过程检验（过程检验包括首件检验、巡回检验和完工检验）；根据工艺规程的有关参数要求，对生产过程进行监控，并对关键工艺参数进行监控和及时记录。
4.3.2首件检验每条线需严格执行以标准样品进行首件确认的制度，每道工序员工将品名、膏体、使用包材、包装工序等内容在首检单上一一自检签字，后道工序做互检，质管部做首件的最终确认，保证产品不出错，方可连续生产。
4.3.3各工序的工作人员，必须时刻做好自主检验，发现不良品时应予以挑出。
现场品管员依据《巡检记录》，对生产现场进行过程品质检查，并将检查结果记录与表格中，当发现有不符合项目时，有权力暂停生产，不合格品应按流程处理，并查找原因，进行追溯和纠正。
并通报品管部主管及车间主管予以处理。
4.3.4对生产过程中的中间品和半成品做好状态标识，并适当地进行过程检验，保存好检验记录。
4.3.5包装后的产品，经当值质管人员对产品完工检验，检验合格并在入库单签名后才能入库，入库的产品须待微生物等指标检验合格后才能出货。
4.4生产后检查4.4.1 生产订单完工后，班组长需关注已经生产完毕的派工单，应将相关领料单进行整合，记录相应的完工数量，再根据派工单的领料总数，完工入库总数，推算车间应退的包材或膏体数量，确认所有的良品剩余包材、次品包材和报废品包材都一一对应，则打印相关退料单。
4.4.2车间物料退仓前应重新包装、要求品名、批号、数量、状态、日期标示正确，零星摆放整齐，封箱良好。
4.4.3每一生产阶段完成后按规定进行清场，并填写清场记录。
每批产品应进行物料平衡计算，确保物料平衡符合要求，若出现偏差，需进行原因分析，确认无质量风险后方可进入下一批生产。
4.4.4生产过程生产废弃物及时收集，集中存放于不会影响产品的区域且需有标识，分类存放。
将每一批的生产废弃物转移出生产车间，防止产品交叉污染。
4.5生产变更控制4.5.1 客服部接到客户订单要求，需对产品进行变更时，计划部按照客服部对于订单要求向生产部提供明确的更改或调整通知单，以便于生产部跟进配合；4.5.2 涉及到产品工艺参数及内控标准更改的，由技术研发部提供更改工艺单、半成品内控标准给生产部和质保部；4.5.3 涉及到交货时间、数量变更或取消订单的，客服部必须及时通知计划，并由计划调整生产计划并下达至生产部。
4.6在制品、成品的处置生产部、物流部相关人员将经QA和QC检验且标识后的产品分别进行以下处置。
1)合格品：由相关人员将合格品存放在合格区域2)不合格品：由相关人员将不合格品存放在不合格区域并明确标识，按照《不合格品控制程序》执行适当处置。