第四节定期订货法
库存管理之定期订货法及应用
库存管理之定期订货法及应用技能训练四库存管理任务二、定期订货法的应用【实训目标】1．了解库存随时间变化图，掌握最大库存量、订货提前期的含义。
2．重点掌握定期订货法的参数设定方法，并能根据实际需求变化进行参数调整。
【实训要求】1．事先分组，每4名同学分为一组，选出1名组长，相互协作共同完成任务，最后提交4份作业。
2．需要在机房上课。
3．能够体现订货点、订货数量参数设定过程并要根据变化的数据及时调整参数。
训练过程下达任务书已知表4-1至表4-6是某公司最近6个月的部分商品出库物动量信息，假定供应商的平均供货时间是3天，订货费用每次1000元，持有成本20元，单价120元。
不考虑安全库存。
请确定：1.康师傅矿物质水和联想台式电脑在一个供应商处订货时的库存管理策略。
2.康师傅矿物质水和联想台式电脑在不同供应商处订货时的库存管理策略。
表4-1 部分商品出库物动量信息（1）制表人：林诺制表时间：2016年6月30日表4-2 部分商品出库物动量信息（2）制表人：林诺制表时间：2016年7月31日表4-3 部分商品出库物动量信息（3）制表人：林诺制表时间：2016年8月31日表4-4 部分商品出库物动量信息（4）制表人：林诺制表时间：2016年9月30日表4-5 部分商品出库物动量信息（5）制表人：林诺制表时间：2016年10月31日表4-6 部分商品出库物动量信息（6）制表人：林诺制表时间：2016年11月30日一、库存管理概述库存管理就是对生产企业和物流渠道中的原材料、零部件、半成品和产成品进行规划和控制。
库存管理是物流的一项重要功能，库存管理常会遇到如下几个问题：（1）到底保有多少库存才是合理的？（2）什么时间订货？（3）每次订货量是多少？解决这几个关键问题首先要选择恰当的库存管理方法，库存管理概括起来有两类方法，一类是物料需求计划（MRP），另一类是通过预测法管理库存，这两类方法分别适用于相关需求和独立需求。
采购批量确定6大方法：定量订货法、定期订货法、固定数量法等
采购批量确定方法在保证企业正常生产经营的前提下，科学合理的确定订货批量，能够降低采购和库存成本。
常用的订货量计算方法，包括定量订货法、定期订货法、固定订货法等。
1 定量订货法定量订货法，就是预先确定一个订货点和经济订货批量（EOQ ），随时检查库存，当库存量下降到规定的订货点时就立即提出订货。
1．定量订货运行原理定量订货法运行原理如图3-12所示。
图3-13 定量订货法原理示意图2．定量订货法的目的该方法的目的是使库存管理年总成本最小。
在该模型的简单化形式中，不需要设安全库存，无论时间如何变化，年需求（D ）、提前期（L ）、价格（C ）、每次订货成本（S ）、单位物资年保管成本（H ）都是常数，订货量（Q ）设定为经济订货批量（EOQ ），具体计算方法如图3-14所示。
EOQR QL时间库存经过订货周期L ，收到订货EOQ ，库存水平上升当库存量下降到订货点R按照预先确定的经济订购量EOQ 发出订货单订货周期为L ，此期间库存量继续下降图3-14 定量订货法计算示意图3．方法的限制条件采购员在运用定量订货法确定采购数量时，应满足以下基本条件。
图3-15 运用经济订货批量法的限制条件2 定期订货法定期订货法是按预先确定的订货时间间隔（T ）按期进行订货，以补充库存的一种库存控制方法。
1．定期订货法运行原理定期订货法决策思路是每隔一个固定周期检查库存储备量，根据盘点结果与◎ 年库存总成本即：◎ 经济订货批量（EOQ ）Q 的最小值可称为经济订货批量（EOQ ），是使订货成本与保管成本相等的值，运用微积分，可计算得如下值◎ 订货点订货点的确定主要取决于年需要量和提前期两个因素，不设安全库存情况下，订货点计算如下◎ 商品的采购需要量应当均衡稳定，计划期的采购总量是一定的，并且是已知的◎ 货源充足，库存量不允许发生短缺◎ 商品单价和运费率固定，不受采购批量大小的影响◎ 每次的采购成本和每单位商品的储存成本均为常数◎ 仓储和资金条件等不受限制，多用于常年生产、销售均匀的周转性商品5 4321预定的目标库存水平的差额确定每次订购量，这种方法下的储备量变化情况如图3-16所示。
定期订货法
定期订货法
(一)定期订货法(是基于时间的订货控制方法)
概念：预先确定的订货时间间隔进行订货补充的方法
要达到控制库存量的目的：需设定订货周期(T)和最高库存量(Q max)
(二)定期订货法的控制参数
1、订货周期(T)---就是定期订货的订货点，其间隔时间是相等的
订货周期的长短直接决定最高库存量的大小，也决定库存成本的多少计算：
T=CD
/S2
T-----经济订货周期
S-----单次订货成本
C-----单位商品年储存成本
D-----单位时间内库存商品需求量(销售量)
2、最高库存量Q max的确定
(T+T’)----期间
R’为(T+T’’)期间的库存需求量的平均值
T----订货周期
T’’----平均订货提前期
Qs-----安全库存量
Qmax=R’((T+T’’)+Qs
3、订货量Q=Qmax-Qki（实际库存量）-Qni（在途到货量）+Qmi（订货提前期出库量）
注意：在计算中1年以360天计算。
第四节定期订货法
第四节定期订货法定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。
其决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查库存项目的储备量。
根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量。
这里假设需求为随机变化，因此，每次盘点时的储备量都是不相等的，为达到目标库存水平Q0而需要补充的数量也随着变化。
这样，这类系统的决策变量应是：检查时间周期T、目标库存水平Q0。
这种库存控制系统的储备量变化情况如下图所示：定期订货法的内容1、订货周期的确定订货周期一般根据经验确定，主要考虑制定生产计划的周期时间，常取月或季度作为库存检查周期，但也可以借用经济订货批量的计算公式确定使库存成本最有利的订货周期。
订货周期＝1／订货次数＝Q／D 2、目标库存水平的确定目标库存水平是满足订货期加上提前期的时间内的需求量。
它包括两部分：一部分是订货周期加提前期内的平均需求量，另一部分是根据服务水平保证供货概率的保险储备量。
Q0＝(T+L)r+ZS2 式中：T为订货周期；L 为订货提前期；r为平均日需求量；Z为服务水平保证的供货概率查正态分布表对应的t值。
S是订货期加提前期内的需求变动的标准差。
若给出需求的日变动标准差S0，则：S2= '依据目标库存水平可得到每次检查库存后提出的订购批量：Q＝Q0－Qt式中Qt—一在第t期检查时的实有库存量。
【例】某货品的需求率服从正态分布，其日均需求量为200件，标准差为25件，订购的提前期为5天，要求的服务水平为95%，每次订购成本为450 元，年保管费率为?20％，货品单价为1元，企业全年工作250天，本次盘存量为500件，经济订货周期为24天。
计算目标库存水平与本次订购批量。
解：1) (T+L)期内的平均需求量=(24+5)×200＝5800件2) (T+L)期内的需求变动标准差=135(件)3)目标库存水平：Q0＝5800+1.96×135＝6065件4)订购批量：Q＝6065—500=5565件从上例的计算结果可以看出，在同样的服务水平下，固定订货期限系统的保险储备量和订购批量都要比固定订货量系统的保险储备量和订购批量大得多。
定期订货法的原理
定期订货法的原理
定期订货法是一种供应链管理的方法，通过预定制定的时间间隔定期订购固定数量的物品。
该方法的目的是优化库存管理，降低库存成本，并确保供应链的连续性。
具体运作如下：首先，根据历史销售数据、市场需求和供应商的交货时间等因素确定订货的合适时间间隔。
然后，根据预测的需求量和可接受的库存水平，计算出每次订货的数量。
而后，按照预定的时间间隔，定期向供应商订购固定数量的物品。
在订货到达后，将其存储在仓库中并更新库存记录。
通过使用定期订货法，企业可以实现以下优势：首先，减少库存成本。
定期订货法可以帮助企业避免无谓的库存积压，以及因为需求波动导致的缺货情况。
其次，确保供应连续性。
通过定期订货，企业可以与供应商建立稳定的合作关系，减少交货延迟的风险。
此外，该方法还能够帮助企业更好地预测需求，并根据需求的变化进行调整。
然而，定期订货法也存在一些挑战和限制。
首先，该方法假设需求是稳定的，无法应对需求的季节性或突发性变化。
其次，如果供应商交货延迟或产生质量问题，可能会导致库存短缺或滞销。
最后，定期订货法需要准确的需求预测和库存管理，对企业的内部协调和信息流通要求较高。
综上所述，定期订货法通过定期订购固定数量的物品，以优化库存管理、降低成本，并确保供应链的稳定性。
然而，企业在
使用该方法时需要根据自身情况进行合理调整，并密切关注供应商的交货能力和产品质量。
定期订货和ABC介绍
I为正常需求情况下的需求； II为需求率放慢时的情形； III为需求率加快时的情形；
1.定期订货法的概述
定期订货法订货周期：订货间隔期（相等） ——定期订货法的订货周期决定最高库存量的大小和库存水平的高低； 订货周期太长：库存水平过高； 订货周期太小：订货批次太多，增加订货费用；
定期订货法最高库存量： Qmax ——满足确定的订货周期T和订货提前期Lt期间用户的总需求； 订货周期：一般情况下以经验设定一个月或者一季度货订货周期， 根据实际情况设定，或者根据最优经济订货库存总成本费用最小原 则来确定订货周期； 订货量：=订购周期的需求量+安全库存-现有库存量+在途量-待出库量；
1. 按照需求，小批量、多批次的采购或生产入库，最好能做到准时制管 理，能够提高资金周转率，能够使库存保持最优的有效期，能够降低 仓储费用，当然安全库存、季节储备和涨价前的储备也是不可避免的； 2. 随时监控需求的动态变化，分析哪些是日常需求，哪些是临时集中需 求，使库存和各种需求相适应，尽可能的缩短订货提前期，对交货期 限加强控制，对于出库避免物料长时间储存在仓库，造成积压损耗和 超限额库存； 3. 科学设置最低采购额、安全库存和订货点报警点，防止缺货发生；了 解大客户的库存，在需要的时候临时调剂；监控供应商的在途物资品 种数量到货时间，与供应商和客户共同研究替代品，制定应急预案和 不就措施； 4. 经常进行物料盘点与检查。
d = 预测的日平均需求量 z = 特定服务水平概率下的 标准差倍数 T + L = 盘点周期与提前期间需 求的标准差 I = 现有库存水平 (包括在途量)
3.定期订货法的示例
某企业某种物料每天平均需求量为 100个，标准差为10个，年平均需求 量36500，每次订货成本 200元，单位年仓储费率为 2元，订货提前为 10 天，需满足服务水平为 95%（对应标准差个数 1.65）求：按定期订货法 制定库存控制，确定：1.订货周期？2.若小王在第一期盘点开始时发现 该物料库存量为500，此时该物料的订购量是多少？
定量订货法与定期订货法的比较课件
定量订货法案例：某电子产品制造企业
背景介绍
某电子产品制造企业生产多种零部件，其中一种 零部件需求不稳定，但该企业希望保持库存稳定 以避免缺货。
优点
由于该企业需求不稳定，定量订货法可以更好地 应对需求波动，避免库存积压和浪费。同时，由 于每次订货量较小，可以降低采购成本和库存持 有成本。
订货量确定
适用于产品生命周期短、需求量波动大、市场变化快、季节性强、技术更新快的产品。因为这些产品 的需求量难以预测，需要随时关注市场变化和库存情况，定量订货法能够更好地适应这种情况。
定期订货法
适用于产品生命周期长、需求量稳定、市场变化不大的产品。由于需求量相对稳定，可以采用定期订 货法，按照固定的时间间隔进行订货，以减少频繁订货的成本和麻烦。
原理
定量订货法主要依据库存水平来决定订货时点，通过设定一个订货点和一个订 货量，当库存量下降到这个订货点时，就按所设定的订货量发出订货。
定量订货法的适用范围
01 适用于品种数量少、平均占用资金大的ABC类重 点物资。
02 适用于对物资需求量不稳定、波动较大的情况。
03
适用于不允许缺货、缺货成本较高的企业。
结合新技术应用
拓展供应链协调
随着物联网、大数据、人工智能等技术的 发展，研究如何将这些技术应用于订货决 策，提高决策效率和准确性。
在供应链环境下，研究如何实现供应商、 制造商、分销商等各方的协调运作，共同 优化订货策略，提高整体效益。
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定量订货法与定期订 货法的比较
目录
• 引言 • 定量订货法 • 定期订货法 • 定量订货法与定期订货法的比较 • 选择合适的订货方法 • 案例分析 • 总结与展望
什么是定期订货法？定期订货法的优点缺点？
什么是定期订货法？定期订货法的优点缺点？（一）定期订货法的定义定期订货法是指按预先确定的订货时间间隔按期进行订货，以补充库存的一种库存掌握方法。
定期订货法是基于时间的订货掌握方法，它设定订货周期和最高库存量，从而达到掌握库存量的目的。
只要订货间隔期和最高库存量掌握合理，就可能实现既保障需求，又节约库存费用的目标。
（二）定期订货法的原理模型如图5-13所示，当经过固定间隔时间t之后，发出订货，这时库存量降到I P1（inventory position，库存位置），需要的订货量为M－I P1；经过一段时间（L T）到货，库存量增加M－I P1；再经过固定间隔期t之后，又发出订货，这时库存量降到I P2，订货量为M－I P2，经过一段时间（L T）到货，库存量增加M－I P2，如此反复进行下去。
在这一系统内，库存的订货点在横轴（时间轴）上。
图5-13 定期订货法然而固定间隔期方法的缺点是不论库存水平I P降得多还是少（即便企业消耗的库存量微小，无须发出订货），都要按期发出订货，当I P很高时，订货量是很少的。
为了弥补这一缺陷，需要将订货点重新放回纵轴上来，结合固定量系统，重新确定订货时间。
此时就消失了修正的定期订货法———最大最小定期订货法。
明显最大最小定期订货法仍旧是一种固定间隔期订货方法，与初始的定期订货法不同的是它需要确定一个订货点，我们将其界定为补充订货点A R P（adjusted reorder point）。
当经过时间间隔t时，假如库存量下降到A R P及以下，则企业开头发出订货；否则，企业会再经受一个t周期并同时审查现有库存是否在A R P及以下，然后考虑是否发出订货。
经过修正的定期订货法又可被称为最大最小定期订货法，如图5-14所示。
图5-14 最大最小定期订货法根据图5-14所示，在经过时间间隔t之后，库存量降到I P1，明显I P1小于A R P，此时企业开头下达订货指令，订货量为M－I P1，在经过时间间隔L T后到货，此时库存量将增加M－I P1。
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第四节定期订货法定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。
其决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查库存项目的储备量。
根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量。
这里假设需求为随机变化，因此，每次盘点时的储备量都是不相等的，为达到目标库存水平Q0而需要补充的数量也随着变化。
这样，这类系统的决策变量应是：检查时间周期T、目标库存水平Q0。
这种库存控制系统的储备量变化情况如下图所示：定期订货法的内容1、订货周期的确定订货周期一般根据经验确定，主要考虑制定生产计划的周期时间，常取月或季度作为库存检查周期，但也可以借用经济订货批量的计算公式确定使库存成本最有利的订货周期。
订货周期＝1／订货次数＝Q／D 2、目标库存水平的确定目标库存水平是满足订货期加上提前期的时间内的需求量。
它包括两部分：一部分是订货周期加提前期内的平均需求量，另一部分是根据服务水平保证供货概率的保险储备量。
Q0＝(T+L)r+ZS2 式中：T为订货周期；L 为订货提前期；r为平均日需求量；Z为服务水平保证的供货概率查正态分布表对应的t值。
S是订货期加提前期内的需求变动的标准差。
若给出需求的日变动标准差S0，则：S2= '依据目标库存水平可得到每次检查库存后提出的订购批量：Q＝Q0－Qt式中Qt—一在第t期检查时的实有库存量。
【例】某货品的需求率服从正态分布，其日均需求量为200件，标准差为25件，订购的提前期为5天，要求的服务水平为95%，每次订购成本为450 元，年保管费率为?20％，货品单价为1元，企业全年工作250天，本次盘存量为500件，经济订货周期为24天。
计算目标库存水平与本次订购批量。
解：1) (T+L)期内的平均需求量=(24+5)×200＝5800件2) (T+L)期内的需求变动标准差=135(件)3)目标库存水平：Q0＝5800+1.96×135＝6065件4)订购批量：Q＝6065—500=5565件从上例的计算结果可以看出，在同样的服务水平下，固定订货期限系统的保险储备量和订购批量都要比固定订货量系统的保险储备量和订购批量大得多。
这是由于在固定订货期系统中需满足订货周期加提前期内需求量和防止在上述期间发生缺货所需的保险储备量。
这就是为什么一些关键物品、价格高的物品不用固定订货期法，而用固定订货量法的原因。
定量订货法与定期订货法的区别[1]1、提出订购请求时点的标准不同定量订购库存控制法提出订购请求的时点标准是，当库存量下降到预定的订货点时，即提出订购请求；而定期订购库存控制法提出订购请求的时点标准则是，按预先规定的订货间隔周期，到了该订货的时点即提出请求订购。
2、请求订购的商品批量不同定量订购库存控制法每次请购商品的批量相同，都是事先确定的经济批量；而定期订购库存控制法每到规定的请求订购期，订购的商品批量都不相同，可根据库存的实际情况计算后确定。
3、库存商品管理控制的程度不同定期订购库存控制法要求仓库作业人员对库存商品进行严格的控制精心地管理，经常检查、详细记录、认真盘点；而用定量订购库存控制法时，对库存商品只要求进行一般的管理，简单的记录，不需要经常检查和盘点。
4、适用的商品范围不同定量订购库存控制法适用于品种数量少，平均占用资金大的、需重点管理的A类商品；而定期订购库存控制法适用于品种数量大、平均占用资金少的、只需—般管理的B类、C类商品。
一定期订货流程定期定货是按预先确定的订货时间间隔按期进行订货，以补充库存的一种库存控制方法。
其决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查库存项目的储备量。
根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量。
这种库存控制系统的储备量变化情况如图6—6所示。
这里假设需求为随机变化，因此，每次盘点时的储备量都是不相等的，为达到目标库存水平Q0而需要补充的数量也随着变化。
这样，这类系统的决策变量应是：检查时间周期T、目标库存水平Q0。
二定期订货模型(一)订货周期的确定订货周期一般根据经验确定，主要考虑制定生产计划的周期时间，常取月或季度作为库存检查周期，但也可以借用经济订货批量的计算公式确定使库存成本最有利的订货周期。
订货周期＝1／订货次数＝Q／D(二)目标库存水平的确定目标库存水平是满足订货期加上提前期的时间内的需求量。
它包括两部分：一部分是订货周期加提前期内的平均需求量，另一部分是根据服务水平保证供货概率的保险储备量。
Q0＝(T+L)r+ZS2式中，T为订货周期；L为订货提前期r为平均日需求量Z为服务水平保证的供货概率查正态分布表对应的t值。
S是订货期加提前期内的需求变动的标准差。
若给出需求的日变动标准差S0，则S2= S0依据目标库存水平可得到每次检查库存后提出的订购批量：? ?Q＝Q0－Qt式中Qt—一在第t期检查时的实有库存量。
【例6—4】某货品的需求率服从正态分布，其日均需求量为200件，标准差为25件，订购的提前期为5天，要求的服务水平为95%，每次订购成本为450元，年保管费率为? 20％，货品单价为1元，企业全年工作250天，本次盘存量为500件，经济订货周期为24天。
计算目标库存水平与本次订购批量。
解：1) (T+L)期内的平均需求量=(24+5)× 200＝5 800件2) (T+L)期内的需求变动标准差=25×?=135件3)目标库存水平：Q0＝5800+1.96×135＝6065件4)订购批量：Q＝6065—500=5565件从上例的计算结果可以看出，在同样的服务水平下，固定订货期限系统的保险储备量和订购批量都要比固定订货量系统的保险储备量和订购批量大得多。
这是由于在固定订货期系统中需满足订货周期加提前期内需求量和防止在上述期间发生缺货所需的保险储备量。
这就是为什么一些关键物品、价格高的物品不用固定订货期法，而用固定订货量法的原因。
三定量与定期库存控制法的区别1.提出订购请求时点的标准不同定量订购库存控制法提出订购请求的时点标准是，当库存量下降到预定的订货点时，即提出订购请求；而定期订购库存控制法提出订购请求的时点标准则是，按预先规定的订货间隔周期，到了该订货的时点即提出请求订购。
2.请求订购的商品批量不同定量订购库存控制法每次请购商品的批量相同，都是事先确定的经济批量；而定期订购库存控制法每到规定的请求订购期，订购的商品批量都不相同，可根据库存的实际情况计算后确定3.库存商品管理控制的程度不同定期订购库存控制法要求仓库作业人员对库存商品进行严格的控制精心地管理，经常检查、详细记录、认真盘点；而用定量订购库存控制法时，对库存商品只要求进行一般的管理，简单的记录，不需要经常检查和盘点。
4.适用的商品范围不同定量订购库存控制法适用于品种数量少，平均占用资金大的、需重点管理的A类商品；而定期订购库存控制法适用于品种数量大、平均占用资金少的、只需—般管理的B类、C类商品。
【本章小结】本章首先介绍了库存的含义、功能和分类。
按照企业库存管理的目的不同，库存可以分为周转库存、安全库存、加工和运输过程库存、季节性库存、促销库存、时间效用库存和沉淀库存或积压库存。
接着介绍了库存管理的决策内容和影响因素。
具体说，库存管理就是要做好何时提出采购或生产，每次应采购或生产多少以及应采用什么类型的库存控制系统来维护预期的库存三方面的内容。
影响库存管理决策的因素主要有：需求的性质、提前期、自制或外购、服务水平。
最后还介绍了与库存管理有关的订货成本、保管成本、购置成本、缺货成本的概念。
常用的库存管理方式有：ABC管理法、定量定货法和定期订货法。
ABC管理是根据ABC分类的基本思想，按照一定的步骤对库存商品进行分类，然后在仓储管理中相应采用不同的管理措施。
定量订货法的基本原理是当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定（一般以经济批量为标准）进行订货补充，该方法主要靠控制订货点R和订货批量Q两个参数来控制订货。
订货点R =LT×D/365+S，订货量的确定依据条件不同，可以有基本经济订货批量（EOQ）法、批量折扣购货的订货批量和分批连续进货的进货批量三种。
定期订货法的决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查库存项目的储备量，根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量，决策变量是检查时间周期T和目标库存水平Q0。
【案例分析】别拿别人的库存不当钱2004-12-30中国第三方物流网我们看到：很多从事“流通”的经销或零售企业并没有在“库存”上动太大的“脑筋”——是这个问题不重要吗？不是，有人认为库存管理是零售企业的三大核心能力之一（另两个是商品管理和顾客行为分析）那为什么分销企业对此“漠然”呢？原因也很简单：他们不知道同样做到了800万元的销售额，但A企业是用600万元库存做到的，而B企业是用1000万元库存做到的——B企业可能到资金链断裂而倒闭的那一天都不知道：是库存出了问题。
具体如何实现降低库存，不同类型的企业有着不同的库存政策，像上述库存问题就可以利用好的商品管理方法来改善。
但这样做得再好也只是“各家自扫门前雪”。
更重要的是：当你为转移了自己的库存风险而得意时，你的上下游正通过其他“卑鄙”的手法把库存损失再转回来——供应链上没有“一枝独秀”的美事。
因此，分销企业应该鼓励或联合供应商一起来降低库存，提高周转率——“别拿别人的库存不当钱”。
让我们看看上海通用是如何解决这个问题的。
上海通用三种车型的零部件总量有5400多种！这相当于一个中型超市的单品数。
通用的这些零部件来自180家供应商，这也和一个大型卖场的供应商数量相近。
我们来看看通用怎么提高供应链效率、帮助整个供应链降低库存。
通用的部分零件是本地供应商所生产的，这些供应商会根据通用的生产要求，在指定的时间直接送到生产线上。
这样，因为不进入原材料库，所以保持了很低或接近于“零”的库存，省去大量的资金占用。
但供应商并不愿意送那些用量很少的零部件。
于是，以前的传统汽车制造商要么有自己的运输队，要么找运输公司把零件送到公司。
这种方式的缺点是：1.有的零件根据体积或数量的不同，并不一定正好能装满一卡车。
但为了节省物流成本，他们经常装满一卡车才给你——如果装不满，就要等待。
这样不仅造成了库存高，占地面积大，而且也影响了对客户的服务速度。
2.不同供应商的送货环节缺乏统一的标准化的管理，在信息交流、运输安全等方面，都会带来各种各样的问题，如果想管好它，必须花费很多的时间和很大的人力资源。
所以通用就改变了这种做法，使用了叫做“循环取货”的小技巧：他们聘请一家第三方物流供应商，由他们来设计配送路线，然后每天早晨依次到不同的供应商处取货，直到装上所有的材料，再直接送到上海通用。
这样，通过循环取货，通用的零部件运输成本可以下降30%以上。