Ⅴ级围岩初期支护技术交底
v级围岩开挖支护技术交底
技术交底书编号：PY-A6-3 –BGL-工程名称：xxx隧道右线工程项目：V级围岩开挖及支护里程：YK89+715～YK89+751日期：20XX年8月23日一、施工工序超前支护——开挖左侧导坑上台阶——左侧导坑上台阶初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙初期支护及临时仰拱），施作上台阶锁脚锚杆——开挖左侧导坑下台阶（包括临时仰拱）——左侧导坑下台阶初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙初期支护及仰拱初期支护）,必要时边墙脚设置锁脚锚杆——开挖右侧导坑上台阶——右侧导坑上台阶初期支护(包括拱墙初期支护及临时仰拱)，施作上台阶锁脚锚杆——开挖右侧导坑下台阶（包括临时仰拱）——施作下台阶初期支护（包括拱墙初期支护及仰拱初期支护），必要时边墙脚设置锁脚锚杆二、施工方法1、辅助施工措施：正洞开挖前应先按照图纸做好辅助施工措施：YK89+713～YK89+740为F1（c）型超前大管棚，大管棚施工技术详见《xxx隧道右线进口大管棚施工技术交底》,YK89+740～+YK89+751采用F2-1型超前小导管注浆支护，注浆小导管选用φ50mm热轧无缝钢管加工，壁厚5mm，外插角15°，单根长度5m，环向间距50cm，相邻两环之间的搭接长度为1.83m，小导管头部做成10cm长锥形，管身每隔15cm 钻设Φ8注浆孔，管尾1米长不钻孔作为预留止浆段（见附图1 《xxx隧道F2-1型小导管注浆设计图》）。
施工要点：1）小导管从钢架腹部空过，尾部与钢架焊接牢固以增加整体刚度及受力性能，小导管外插角为15°。
2）在钻孔、清孔完毕后将小导管顶入地层，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间的间隙，管口安装封头和孔口阀，并能承受规定的最大注浆压力和水压。
3）注浆前，应对开挖面喷射厚为5cm混凝土或模注混凝土封闭，以防止注浆作业时孔口跑浆现象。
4）待封闭砼及锚固剂达到强度后方可进行注浆作业。
注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓，注浆量先大后小，注浆采用水泥净浆，水灰比W：C=0.5：1，注浆压力0.5～1.0MPa。
IV级围岩初级支护与超前支护技术交底
IV级围岩初级支护与超前支护技术交底
1、钢架：I16型钢钢架，全环，间距1米；
2、超前支护：φ25锚杆，长度3.5米，每环43根，纵向间距2米,横向间距0.4米，从中间往两侧分，120度范围；
3、初支支护（按一循环两榀拱架算）：φ22药包锚杆12根，每根长3.5米，间距1米按梅花形布置，主要分布在开挖台车二架以下至底板之间部位，φ25中空注浆锚杆33根，每根长度3.5米，间距1米按梅花形布置，主要分布在开挖台车二架以上至拱顶之间部位；
4、锁脚锚杆，采用φ25钢筋，每榀钢架设4根，长度5米；
5、钢架纵向连接筋采用φ22钢筋连接，纵向连接筋环向间距1米，钢架与纵向连接筋采用焊接，接头处焊缝h不小于10mm。
(整理)三尖岭隧道V级围岩开挖及初期支护安全技术交底
（4）有裂隙渗水处，采取相应措施，改变喷射砼的配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再重新加水喷射，并由远至近向涌水处逼近，然后在渗水处安设排水管将水排出，再在导管周围喷射。涌水量大时，设置泄水孔，边排边喷射。
（5）钢架与壁面之间应用喷射混凝土充填密室，岩壁、钢架、混凝土黏结良好，拱脚基础喷射混凝土密实，严禁悬空。
①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。风压进入喷射机前必须进行油水分离。
②喷射机输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。
③检查速凝剂的泵送及计量装置性能。
3、喷射作业
（1）喷射砼作业面应紧跟开挖面，下次开挖距喷射砼作业完成时间的间隔不小于4h。
（2）喷射作业时喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6~0.8m左右，并成螺旋状自下而上施喷，且喷射厚度适当，分层进行，喷射首层砼时，应着重找平，后一层应在前一层终凝后进行，喷射完成2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。
4、钢筋网支护
本工程钢筋网采用φ8，20cm×20cm双层钢筋网。
围岩开挖后，首先对岩面初喷一层砼，然后施作锚杆，锚杆施作完毕后挂设钢筋网，钢筋搭接长度不少于30d，并不得小于一个网格长边尺寸。
钢筋网架设前进行检查，符合以下要求方可投入本工程施工：
⑴钢筋无锈蚀、污物，或已经按规范要求进行了清理，表面洁净，满足规范要求。
②对于混凝土不易粘结的岩质或土质围岩，可采用锚固方法敷设细孔网片，先喷一层水泥浆，待终凝后再喷射混凝土。应通过试验，确定合适的速凝剂掺量和喷射风压。
（2）岩面有渗水时，应做好引排水工作，再喷射砼。
（3）埋设测试喷射砼厚度的标志，以确保最小厚度满足要求。
四级围岩开挖支护技术交底
发文时间
1、制作钢拱架所需的材料到位,并经过检验合格后方可使用。 2、加工钢拱架所需机具设备到位,并经过检修,保证其正常运行。 3、钢架制作、安装所需的人员全部到位。 4、安设钢拱架前应先在岩面初喷 10cm 厚的砼。 5、在进行施工的地段配备足够的照明设施。 二、钢拱架加工 1、钢拱架暂时委外加工，现场钢筋棚建设完成后在现场加工，钢拱架精确测量 放样后采用冷弯而成。钢拱架分节严格按设计施工，严禁私自更改接头位置和数量， 破坏钢拱架受力体系。 2、拱架加工好后进行试拼，拼装允许误差为：沿隧道周边轮廓线的误差不应大 于±3cm，平面翘曲应小于±2cm，接头连接之间要求每榀之间可以互换。 3、采用冷弯、冷压、热弯、热压、电焊加工制作钢拱架构件时，要求尺寸准确、 弧形圆顺，结构安全可靠；钢拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊 瘤等缺陷。钢拱架的截面尺寸，应满足强度，刚度稳定性的要求。
签收意见：
收文单位 工程部位
喷砼锚杆班 隧道全断面源自编号 2014\1\9
发文时间
锚杆施工：
⑴锚杆外观质量要符合规范设计要求，杆体直径要均匀、一致，无严重锈 蚀、弯折。 ⑵ 锚 杆 必 须 设 置 钢 垫 板 ， 垫 板 尺 寸 为 150mm × 150mm × 6mm ， 锚 杆 使 用 前 ， 应在现场进行工艺、力学实验。 ⑶ 钻 孔 时 应 控 制 用 水 量 ，以 防 塌 孔 。钻 孔 应 保 证 设 计 的 位 置 和 锚 杆 外 插 角 ， 空 位 允 许 偏 差 为 ± 150mm 。 ⑷ 钻 孔 应 与 围 岩 壁 面 或 其 所 在 部 位 岩 层 的 主 要 结构面垂直。 ⑸ 钻 孔 应 圆 而 直 ，砂 浆 锚 杆 的 直 径 应 大 于 杆 体 直 径 15mm ；杆 体 的 深 度 应 大 于 设 计 长 度 10cm 。 ⑹ 锚 杆 钢 筋 保 护 层 在 采 用 水 泥 砂 浆 时 不 小 于 8mm ， 其 强 度 等 级 不 得 低 于 M20 （配合比见附件） ，锚 杆 孔 内 灌 注 砂 浆 应 饱 满 密 实 。 ⑺ 安全措施 ① 注浆工人必须带防护工具。 ② 认 真 检 查 机 具 设 备 及 线 路 ，避 免 漏 电 伤 人 。③ 机 械 司 机 严 格 按 操 作 规 程 操 作 。④ 注 浆 工 人 与 注 浆 泵 司 机 必 须 协 调 好 。⑤ 注 浆 完 毕 必 须 先 关 闭 阀 门，再关注浆器。⑥注浆口不允许对人。
隧道V级围岩初期支护
1号砼垫块图（单位：mm） 2号砼垫块图（单位：mm）
5、钢架架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，并在钢架拱脚，拱腰及墙角位置设Φ22锁脚锚杆8根，每根长3m。
5、系统锚杆拱部采用Φ25组合中空注浆锚杆，边墙采用Φ22砂浆锚杆，长3m，间距1.2m*1.0m（环*纵）隧道
日期
2012.7.30
施工部位
初期支护
根据图号
港尾施隧-17
港尾施隧参-02
交底内容：
一、适用范围
适用于省山隧道DK38+345-DK38+415、DK38+830-DK38+848段Ⅴ级围岩。
二、施工工艺
初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）
附图1：
初期支护施工工艺流程图
三、施工方法
（1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为±150mm。
（2）钻孔应与围岩壁面或所在部位岩层的主要结构面垂直。
（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。
（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应为±50mm。
（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。
4、喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。
5、喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。
6、注意风嘴不准对人，以免射伤人。
7、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。
8、规范施工用电管理。三相五线制，要做到“一机、一箱、一闸、一漏、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。
1、钢筋加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯曲机按照隧道断面曲率分节进行加工，加工完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺。
Ⅳ级围岩初期支护技术交底
Ⅳ级围岩初期支护技术交底书编制单位：中铁十八局玉磨铁路项目经理部编号: YMZQ-12-01-030工程名称新建玉溪至磨憨铁路站前工程YMZQ-12标段编制时间2016年 8 月 1 日工程部位Ⅳ级初期支护技术交底书交底人修朋磊复核人一、初期支护施工隧道初期支护主要类型为：φ42小导管，φ6钢筋网，φ25组合中空锚杆（拱部），φ22砂浆锚杆（墙部），喷C25混凝土支护四肢格栅。
系统支护见表1。
初期支护流程如图1。
表1 系统支护参数表喷射混凝土Φ6钢筋网锚杆钢架设置部位厚度（cm）设置部位网格间距（cm）设置部位长度（m）间距（m）设置部位类型拱、墙23 拱、墙20*20 拱、墙 3.0 1.2*1.2 拱、墙四肢格栅仰拱15（1）φ42超前小导管，长3.5m，纵向间距2.4m，每二榀格栅一环，环向间距0.5m，每环37根，外插角10~15°注浆压力0.2~0.3MPa。
（2）四肢格栅，纵向间距1.2m。
钢架加工厂加工，现场拼装，根据不同断面需要，精确放样下料，分节焊制而成。
螺栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。
拱架与岩面间安设鞍形混凝土垫块，确保岩面与拱架密贴。
确保初喷质量。
拱脚高程不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。
拱架安装后必须保证垂直度，不能发生扭曲变形。
钢架图见图2，钢架尺寸见表2。
表2 钢架尺寸表（mm）加宽a1a2R,,1R,,1LA1LA2LB1LB201160 2010 5971 6109 4169 4265 4165 4261图1 初期支护流程图（3）喷C25混凝土拱墙23cm ，隧底10cm 或15cm 。
喷射前认真检查受喷岩面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面；喷头距岩面距离为1.5m ～2.0m ，喷头垂直受喷面，喷至初期支护钢架、钢筋网部位时，将喷头稍加偏斜。
IV级围岩初期支护技术交底 2
③施工现场检查：喷射混凝土前用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，清除危岩，埋设厚度标志。
（2）喷射砼顺序
喷射砼顺序应先墙后拱、由下而上进行，同一开挖断面应左右对称进行。岩面不平时，应先喷凹处找平。在边墙部分为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。在拱部拱脚至拱腰处，自下而上，拱腰至拱顶由里向外喷射砼。当岩层松软易坍方时，喷射作业应紧跟作业面，初喷应先拱后墙，复喷应先墙后拱，喷射砼时，其喷射砼速度不宜太慢或太快，适时加以调整。
接底人：
交底人
复核
审核
接底人
交底单位
中铁二十一局大连枢纽SN2标项目经理部三分部
编号
工程名称
郭家岭隧道
日期
初期支护工艺及主要技术参数
一、施工工艺
1、喷射纤维砼
1.1准备工作
本隧道初期支护采用C25喷射混凝土，
①原材料及配合比：理论配合比—水泥：细骨料：组骨料：外加剂：速凝剂：防腐剂：水=1:1.87:2.03:0.01:0.04:0.05:0.41，对使用的各种原材料如：水泥、砂、碎石、水、纤维、外加剂进行质量检查，合格后方能使用。水泥标号P.O42.5号，砂采用坚固耐久的中粗砂，且泥土杂物含量不大于3%，含泥量不大于5%，颜色不深于标准色；石子采用坚固耐久的碎石，粒径不大于15mm，用前应过筛；碎石、卵石中针状颗粒含量不大于15%，卵石中泥土、杂物含量不大于1%，石粉含量不大于2%，颜色不深于标准色。(以上有害物质含量均以重量计)。
4.2钢架的安装
03-Va级围岩初期支护技术交底(仰拱内中心水沟
技术交底书
四、具体施工内容：
1、洞身开挖
a.隧道开挖应严格控制欠挖。
当围岩完整、石质坚硬时，岩石个突出部分（每1㎡不大于0.1㎡）侵入衬砌应小于5cm。
拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
连接筋为单排布置，且与钢架连接部位，需要做预弯处理。
连接筋规格：
1.0m，环向间距0.8m。
6、拱部140°范围内设置单层超前小导管。
小导管和拱架配合使用，从拱架断面腹部穿过，采用Φ42的热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，小导管环向间距
相邻两排的水平投影长度不小于100cm；外插角10°-15°，设置数量每环
榀打设。
超前小导管示意图如下。
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Ⅴ级围岩初期支护技术交底书编制单位：中铁十八局玉磨铁路项目经理部编号: YMZQ-12-01-031工程名称新建玉溪至磨憨铁路站前工程YMZQ-12标段编制时间2016年 8 月 1 日工程部位Ⅴ级初期支护技术交底书交底人修朋磊复核人一、初期支护施工隧道初期支护主要类型为：φ42小导管，φ76中管棚，φ8钢筋网，φ25组合中空锚杆（拱部），φ22砂浆锚杆（墙部），喷C25混凝土支护I20b型钢钢架。
系统支护见表1。
初期支护流程如图1。
表1 系统支护参数表（1）φ42超前小导管，长4m，纵向间距2.4m，每四榀拱架一环，环向间距0.4m，每环47根，外插角10~15°注浆压力0.2~0.3MPa。
（2）φ76中管棚，长6m，纵向间距3.6m，环向间距0.4，每环47m，外插角5~7°，注浆材料为水泥浆。
采用单孔注浆结束标准：a.注浆压力逐步升高、当达到设计终压并稳定10min；b.注浆量不小于设计注浆量的80%；c.进浆速度为开始进浆速度的1/4。
（3）I20b钢拱架，纵向间距60cm。
钢架加工厂加工，现场拼装，根据不同断面需要，精确放样下料，分节焊制而成。
螺栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。
拱架与岩面间安设鞍形混凝土垫块，确保岩面与拱架密贴。
确保初喷质量。
拱脚高程不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。
拱架安装后必须保证垂直度，不能发生扭曲变形。
钢架图见图2，钢架尺寸见表2。
表2 钢架尺寸表施工准备清理危石通风排烟降尘处理欠挖吹净岩面检查断面超欠挖情况，初喷混凝土封闭岩面图1 初期支护流程图（4）喷C25混凝土27cm。
喷射前认真检查受喷岩面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面；喷头距岩面距离为1.5m～2.0m，喷头垂直受喷面，喷至初期支护钢架、钢筋网部位时，将喷头稍加偏斜。
喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射；喷射混凝土作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。
喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约为20～30cm，以保证混凝土喷射密实。
同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。
图2 钢架断面图隧道喷射混凝土厚度＞5cm时分两层作业，第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。
初次喷射先找平岩面。
喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于14d。
喷射混凝土完成后，开挖爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4h。
当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时，需进行补喷处理。
边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8。
式中：L—喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D—喷射混凝土两凸面凹进的深度。
（5）有水地段喷射混凝土的施工措施：当涌水点不多时，设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，设树枝状排水导管后再喷射混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。
增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。
当岩面普遍渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷混凝土。
二、超前小导管施工拱部161º范围内设单层超前小导管，钢管采用Φ42mm*3.5mm热轧无缝钢管，小导管长4.0m，环向间距40cm，外插角均采用10°～15°。
拱部结合超前小导管注浆加固围岩并止水。
超前小导管配合钢架使用，纵向水平搭接长度不小于1.0m。
（1）钻孔：采用手持风钻钻设，钻孔方向应顺直，钻孔深度和直径应与导管匹配。
钻孔采用吹孔法清孔，清除孔内岩渣。
小导管的安设应采用引孔顶入法。
（2）注浆：注浆应采用注浆泵注浆，配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。
注浆顺序为由下至上、浆液先稀后浓。
（3）浆液采用水泥浆，注浆浆液压力为0.2～0.3MPa，使浆液充满钢管及其周围的空隙。
三、锚杆施工拱部设置Φ25组合中空锚杆，边墙设置Φ22砂浆锚杆，长3.5m，间距1.2*1.0m(环*纵)，组合中空锚杆每延米16根，砂浆锚杆每延米4.5根，梅花形布置。
铁箍预留止浆段注浆孔钢管锥头≥100400小导管构造示意图（单位：cm）组合中空锚杆施工工艺1.布孔按设计图要求在初喷混凝土面上进行布孔。
2.钻孔和安设锚杆开挖初喷后，必须尽快利用人工手持风钻在简易台架上进行钻孔，当钻孔结束后，开始安装锚杆。
杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆杆体露出混凝土面不大于喷层厚度，然后复喷至设计图标示厚度。
有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆，所有锚杆均应设钢垫板，垫板尺寸宜为150mm*150mm*6mm。
3.注浆采用注浆机注浆，注浆压力为1.0Mpa～1.5Mpa，一般按单管达到设计图标示注浆量作为结束标准。
当注浆压力达到终压不少于20min，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆。
注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。
锚杆垫板与孔口混凝土密贴，并随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。
砂浆锚杆施工工艺1、锚杆施工前的准备⑴检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符，锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油。
⑵根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
2、锚杆钻孔隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。
锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔径比杆径大15mm，砂浆锚杆深度允许误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。
3、砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用普通硅酸盐42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，必须过筛，砂浆标号不小于M20。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。
将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。
在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
四、钢架施工全环设置I20b型钢钢架，钢架间距1榀/0.6m，钢架间采用φ22 mm的纵向钢筋连接，环向间距1m。
钢架架设工艺要求1、钢架在初喷4cm C25喷射混凝土后及时架设。
2、安装前必须清除底脚下的虚渣及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上。
钢架安装允许偏差：钢架间距及其横向位置和高程的允许偏差为±50mm，垂直度为±2º,纵向允许偏差±100mm。
3、钢架拼装可在作业面进行，各节钢架间以连接板螺栓连接并密贴。
4、各单元由连接板焊接成型，单元间有螺栓来接，接头由型钢、钢板、角钢焊接而成，焊接接头处hf=10mm，螺栓孔眼中心间距公差不超过+5mm。
5、钢架应按设计位置埋设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大空隙时应设垫块，钢架与初喷砼（或垫块）接触间距不应大于5cm。
6、为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆（定位锚杆）焊接在一起。
各种钢架应设纵向连接钢筋，其直径为Ф22mm，纵向连接钢筋的环向间距为1.0m。
7、为使钢架准确定位，钢架架设前均需先打设定位锚杆，锚杆一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中并用砂浆锚固。
8、钢架架立后在钢拱边墙分节处每侧分别设置2根锁脚锚管，锁脚锚管采用Φ42mm 无缝钢管，壁厚3.5mm，单根长为4.5m。
钢架安设完毕后进行注浆。
9、钢架安设完毕经自检合格后，报监理工程师见证合格后应施作喷砼，并将钢架全部覆盖，保证钢架保护层厚度不小于4cm，使钢架与喷砼共同受力。
喷射砼应分层进行，先从拱脚或墙角向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙角）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙角）失稳。
五、钢筋网施工拱墙设置φ8钢筋网，间距20*20cm，钢筋网片搭接长度为1.5～2个网格。
⑴钢筋网片加工钢筋网片采用HPB300φ8钢筋焊制而成，在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，网格横纵向间距为20cm。
在钢筋网焊接之前，在钢筋上量测20厘米采用石膏笔做标记的方式确定网格的尺寸，然后进行焊接。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
⑵成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
⑶挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
六、喷射砼施工拱墙部位喷射C25砼厚度为27cm，仰拱部位喷射C25砼27cm，采用湿喷工艺。
开挖后应首先进行初喷，并及时复喷混凝土至设计厚度，强度满足设计要求。
喷混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
喷射砼施工注意事项：1、喷射砼作业的环境温度不得低于5℃。
2、喷砼施工前，应对受喷面进行处理。
喷射砼作业应连续进行。
喷射作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。
3、喷射混凝土严格按设计配合比进行拌合，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
喷射前认真检查隧道断面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。
4、喷头距岩面距离为 1.5m～2.0m，喷头垂直受喷面，喷初期支护钢架、钢筋网时，将喷头稍加偏斜。
喷射路线应分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。
5、喷射混凝土要掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。
隧道喷射混凝土厚度＞5cm 时分两层作业，第二次喷射混凝土在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。
初次喷射先找平岩面。
6、喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d。