作业现场的5S管理.
5S现场管理
• 六、误区 • • • • • • • 1．我们已经做过5S了 2．我们的仓库这么小，搞5S没什么用 3．5S就是把现场搞干净 4．5S只是工厂现场的事情 5．5S活动看不到经济效益 6．工作太忙，没有时间做5S 7．我们这个行业不可能做好5S
• 七、检查要点
• • • • • • • • • 1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通道上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料
• 1．确保安全（Safety）
• 通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而 引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导 致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油 污所引起的公害等。因而能使生产安全得 到落实。
• 2．扩大销售(Sales)
• 5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、 安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的 企业，常常更能博到客户的信赖。
• • • • • 找时间为零。 2．整洁的现场，不良品为零。 3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。 4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。 5．பைடு நூலகம்泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。 6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职 工作，不良行为为零。
• 四、原则
• 常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律： • 清洁，环境洁净制定标准，形成制度 • 整理，区分物品的用途，清除多余的东西
• 五、推行5S的实现手法
• 手法一：看板管理
• 看板管理可以使工作现场人员，都能一眼 就知道何处有什么东西，有多少的数量， 同时亦可将整体管理的内容、流程以及订 货、交货日程与工作排程，制作成看板， 使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
5S管理在油田井下作业施工现场的运用
5S管理在油田井下作业施工现场的运用5S管理是一种重视整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的管理方法。
它可以促进生产环境的整洁，提高工作效率，降低事故发生率。
在油田井下作业施工现场的应用中，5S管理可以发挥重要的作用，本文将从整理、整顿、清扫、清洁和纪律化五个方面探讨5S管理在油田井下作业施工现场的运用。
首先，整理是指清除无用或多余的物品，保持工作现场的整洁。
在油田井下作业施工现场，由于工作环境复杂，各种物品和设备常常堆积在一起，容易造成混乱。
因此，要按照5S管理的原则，对工具、设备和材料进行分类和整理，尽量减少存放在现场上的数量，以保持施工现场的整洁和安全。
同时，整理还能提高物品的可见性和可找到性，减少寻找物品的时间，提高施工效率。
其次，整顿是指将工具、设备和材料合理放置和摆放在工作现场上。
在油田井下作业施工现场，根据工作的流程和需要，确定每个物品的放置位置，标明清晰的标识，使操作流程更加清晰明了。
例如，将常用的工具和设备摆放在易取的位置，减少取用时间，提高效率。
另外，在整顿的过程中，还要遵守一定的规范和要求，提高施工现场的安全性。
像是将易燃易爆物品妥善存放，防止事故的发生。
再次，清扫是指定期清除施工现场的垃圾和杂物，保持工作环境的清洁。
在油田井下作业施工现场，由于作业环境特殊，常常有各种垃圾和杂物的堆积，如果不及时清除，会影响施工现场的整洁和安全。
因此，要定期进行清扫，清除施工现场的垃圾和杂物，保持工作环境的清洁。
同时，清扫还能减少灰尘和垃圾对设备和机器的损坏，延长使用寿命，提高施工效率。
此外，清洁是指保持设备和机器的清洁，提高其使用效能。
在油田井下作业施工现场，由于工作环境恶劣，设备和机器容易附着灰尘和腐蚀物，如果长期不清洁，会导致设备和机器的故障和损坏。
因此，要定期对设备和机器进行清洁，保持它们的正常运转。
同时，清洁还能提高设备和机器的工作效率，减少故障和停机时间，提高施工效率。
最后，纪律化是指执行工作规范和要求，保持施工现场的秩序和安全。
公司5s管理内容和标准
5S是一种现场管理方法，起源于日本，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤来改善工作环境，提高工作效率和产品质量。
以下是公司实施5S管理的内容和标准：
1. 整理（Seiri）：
-判断工作现场的工具、材料和产品是否必要。
-移除不必要物品，只保留必要的物品。
-分类整理剩余物品，确保每一样物品都有固定的存放位置。
2. 整顿（Seiton）：
-确保工作现场的物品摆放有序，易于取用。
-使用标签、颜色编码或其他标识方法，明确物品的存放位置和类别。
-定期检查和调整物品的存放位置，以保持整顿的效果。
3. 清扫（Seiso）：
-定期清扫工作现场，保持清洁。
-清理垃圾和废料，保持工作区域的整洁。
-检查设备和工作台，确保其处于良好的工作状态。
4. 清洁（Seiketsu）：
-建立清洁标准和工作流程，确保工作现场的清洁。
-使用适当的清洁工具和清洁剂。
-定期检查和评估清洁工作的质量。
5. 素养（Shitsuke）：
-培养员工的良好工作习惯和遵守规定的意识。
-定期进行5S培训，提高员工的5S意识和技能。
-建立奖惩机制，鼓励员工积极参与5S活动。
实施5S管理时，公司应制定相应的标准和流程，并定期进行检查和评估，以确保5S 活动的有效实施。
同时，公司还应鼓励员工积极参与5S管理，提高工作环境和工作效率。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
现场管理如何运营5s
现场管理如何运营5s1. 5S管理简介5S管理是一种有效的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的方式来改善工作环境和工作效率。
它始于日本汽车制造业，并被广泛应用于各种行业和领域。
本文将介绍如何运营5S管理，以提高现场的效率和质量。
2. 第一S：整理（Seiri）整理是指通过筛选和分类，将工作区域中的不必要物品进行处理，将必要物品保留，并确保其摆放在合适的位置。
整理的目的是减少工作区域中的杂乱和浪费，提高效率和工作环境。
以下是进行整理的一些步骤：•识别和标记不必要的物品；•将不必要的物品移除或安置在合适的位置；•为必要的物品设立合适的存放位置；•标示和标签化物品以便识别。
3. 第二S：整顿（Seiton）整顿是指为必要物品设立合适的存放位置，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并确保工作区域的高效使用。
以下是进行整顿的一些步骤：•根据经常使用频率和相关性，对物品进行安排；•对常用物品设立易于到达的位置；•使用容器、架子等工具来组织和摆放物品；•为每个物品指定一个明确的位置，并将其标示出来。
4. 第三S：清扫（Seiso）清扫是指定期清扫工作区域，保持整洁和清洁。
通过清扫，可以保持工作环境的良好状态，减少灰尘、污垢和杂物的积聚。
以下是进行清扫的一些步骤：•制定清扫计划和频率；•建立清扫标准，并记录清扫的结果；•设立清洁工具和设备，并确保其易于访问和使用；•培养清扫的责任感和习惯。
5. 第四S：清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作环境的清洁和整洁，使其具有无菌和安全的特征。
通过清洁，可以提高员工的工作意愿和生产质量。
以下是进行清洁的一些步骤：•制定清洁标准和规范；•训练员工如何进行清洁和维护工作环境；•定期检查和评估清洁状况，并采取相应的行动；•建立清洁的文化和意识。
6. 第五S：纪律化（Shitsuke）纪律化是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持整个5S管理的持续运作。
岗位5s管理标准
岗位5s管理标准摘要：一、5S管理标准概述二、5S具体实施步骤1.整理2.整顿3.清扫4.清洁5.素养三、5S管理在企业中的应用四、5S管理的效益五、如何推行5S管理六、总结正文：一、5S管理标准概述5S管理是一种源自日本的现场管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，使工作场所变得整洁、有序、安全，从而提高工作效率和产品质量。
在我国，许多企业已经开始重视并引入5S管理，以提升企业形象和竞争力。
二、5S具体实施步骤1.整理：对工作场所中的物品进行分类，清除不需要的物品，保持现场空2.整顿：对需要的物品进行合理摆放，确保易于取用，减少寻找时间。
3.清扫：定期对工作场所进行清扫，保持环境清洁，降低事故发生的风险。
4.清洁：维持整理、整顿、清扫后的成果，形成良好的管理习惯。
5.素养：提高员工的自觉性，使其养成良好的行为习惯，自觉维护工作环境。
三、5S管理在企业中的应用5S管理适用于各种类型的企业，无论是生产车间、办公室还是研发中心。
通过实施5S管理，企业可以降低成本、提高生产效率、提升产品质量，从而增强竞争力。
此外，5S管理还有助于提高员工的安全意识和责任心，降低事故发生的概率。
四、5S管理的效益1.提高工作效率：整理后的现场物品易于寻找，减少了寻找时间；整顿使工作流程更加顺畅，降低了作业时间。
2.提高产品质量：整洁、有序的工作环境有助于降低缺陷率，提高产品合格率。
3.降低成本：减少不必要的物品采购和储存，降低库存成本；降低因事故导致的损失。
4.提高企业形象：整洁、安全的工作环境给人留下良好的印象，提高企业竞争力。
5.提高员工素质：通过实施5S管理，培养员工养成良好的行为习惯，提高五、如何推行5S管理1.领导层重视和支持：企业领导要充分认识到5S管理的重要性，并给予足够的重视和支持。
2.培训和宣传：对员工进行5S管理培训，提高员工的认同度和执行力；利用各种渠道进行宣传，营造浓厚的5S氛围。
现场标准化作业与5S管理
员工精神面貌
通过5S管理，提高员工的工作积极性和归属感，展现企业良好的员 工精神面貌。
品牌形象提升
企业形象的提升有助于提高品牌知名度和美誉度，增强市场竞争优势。
保障员工安全
消除安全隐患
通过5S管理，消除工作现场的安全隐患，降低事故发生的可能性。
标准化的作业流程和操作规程可以降 低操作风险，减少事故发生，保障员 工安全。
现场标准化作业的历史与发展
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起源
现场标准化作业起源于20 世纪初的美国，最初是为 了提高工业生产的效率和 产品质量。
发展
随着工业化的推进和管理 理论的不断完善，现场标 准化作业逐渐成为企业管 理的重要手段。
未来趋势
提高生产效率
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整洁有序的工作环境
通过整理、整顿、清扫等5S管理措施，创造整洁 有序的工作环境，减少寻找物品和等待时间，提 高工作效率。
减少浪费
5S管理有助于识别和消除生产过程中的浪费，如 等待、过度加工、搬运等，从而提高生产效率。
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标准化作业流程
通过5S管理，将作业流程标准化，明确工作责任 和要求，减少操作中的差错和延误。
清扫（Seiso）
清扫的定义
清除工作场所内的脏污，保持整 个场所的整洁和干净。
清扫的目的
防止环境污染，保持设备精度， 延长使用寿命。
清扫的方法
制定清扫计划和标准，明确清扫 责任人，定期检查和考核。
清洁（Seiketsu）
清洁的定义
维护整理、整顿、清扫后的工作场所，使其始终 保持整洁的状态。
清洁的目的
制定并执行物品的存放和 废弃标准，定期检查和清 理。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养)
5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
一、什么是5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
★5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
生产车间5S管理制度(3篇)
生产车间5S管理制度一、概述5S管理制度是一种基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作环境，达到提高效率、降低成本、提升质量的目标。
二、内容1. 整理：（1）及时清理生产车间内的废弃物、杂物和不必要的工具、设备，确保工作区域整洁有序；（2）为每个物品设定固定位置，指定责任人进行管理，并及时进行更新记录；（3）减少无用的存货和备品备件，保持库房的整洁和有序，实行“先进先出”的原则。
2. 整顿：（1）对工作区域进行布置和标识，使工作区域的功能和流程清晰明了；（2）根据工作的需要，合理布置工具、设备和材料，提高工作效率；（3）使用标识牌和标志，明确工作区域的用途，标明工作标准和要求。
3. 清扫：（1）每天进行生产车间的日常清扫，保持工作环境的整洁和有序；（2）对设备、工具进行定期的清洗和养护，确保设备的正常运行和良好的使用状态；（3）对生产车间进行定期的灰尘和污垢清除，保持空气清新。
4. 清洁：（1）建立定期保养和维护设备的制度，减少故障和停机时间；（2）对生产设备进行定期的润滑、检查，确保设备的正常运行和延长使用寿命；（3）加强设备运行参数的监控和记录，及时发现问题并采取相应的措施。
5. 素养：（1）员工应接受相关的培训，了解5S管理制度的目的和重要性；（2）员工应按照规定的工作程序和标准进行工作，保持高度的工作纪律和责任心；（3）员工应主动参与和提出改进意见，共同提高生产车间的工作效率和质量。
三、执行1. 生产车间5S管理制度的执行由专门的管理人员负责，制定具体的工作计划和实施方案；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理制度的认识和理解；3. 定期组织5S检查和评估，发现问题及时整改；4. 建立奖惩制度，激励员工积极主动参与5S管理；5. 不断改进和完善5S管理制度，提高管理水平和工作效率。
四、总结通过实施生产车间5S管理制度，可以提高生产车间的整体管理水平和工作环境，提高效率、降低成本、提升质量。
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素养实施要领
⑴制订服装、仪容、识别证标准 ⑵制订共同遵守的有关规则、规定 ⑶制订礼仪守则 ⑷教育训练（新进人员强化5S教育、实 践） ⑸推动各种精神提升活动（晨会、礼貌 运动等）
5S带来的影响
提升人的品质 提升企业形象 提高效率 构筑品质保证的基础 减少浪费 创造安全的工作场所 营造令人心情愉快的工作环境
◇将工作场所任何东西分为有必要的与不必要的。 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地 区分开来。 ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所
整理实施要领
⑴自己的工作场所(范围)全面检查,包括 看得到和看不到的 ⑵制定「要」和「不要」的判别标准 ⑶将不要物品清除出工作场所 ⑷对需要的物品调查使用频度,决定日常 用量及放置位置 ⑸制订废弃物处理方法 ⑹每日自我检查
作业现场的5S管理
主讲：慕小军
您是否注意到：
引进了较多新的管理系统 学习了很多新的管理方法 采取了诸多新的管理措施 制定了好多新的管理制度
但 却 收 效 甚 微
5S管理
5S管理是指，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯，其最终目的是提升人的品 质。 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯
步骤1：成立推行组织 步骤2：拟定推行方针及目标 步骤3：拟定工作计划及实施方法 步骤4：教育 步骤5：活动前的宣传造势 步骤6：实施 步骤7：活动评比办法确定
5S活动推行的步骤
步骤8：查核 步骤9：评比及奖惩 步骤10：检讨与修正 步骤11：纳入定期管理活动中
5S管理注意事项
什么是5S
5S起源于日本，日语的拼音均以“S”开头，简 称5S。 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 海尔在5S的基础上加了 “安全（Safety）”, 称为“6S”。海尔的“6S大脚印” 。
整理
切入点因企业具体情况而异 有先后次序，按步骤推行非常重要 应该从上往下推行 一切生产型企业都适合 5S不是“万能药” 全员都要参加5S活动 5S不应该流于形式
清扫
◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ●消除赃污，保持干干净净、明明亮亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害
清扫实施要领
⑴建立清扫责任区(室内、外) ⑵执行例行扫除，清理脏污 ⑶调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷建立清扫基准,作为规范
清洁
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化， 并贯彻执行及维持结果。 目的： ● 维持上面3S的成果
清洁实施要领
(1)落实前面3S工作 (2)制订考评方法 (3)制订奖惩制度，加强执行 (4)高阶主管经常带头巡查，以表重视
素养
◇通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。 ◇培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做 事。 ◇开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提 升。 目的： ●培养具有好习惯、遵守规则的员工 ●提高员工文明礼貌水准 ●营造团体精神
5S实施要点
ຫໍສະໝຸດ 整理：正确的价值意识---「使用价值」， 而不是「原购买价值」 整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术 清扫：责任化---明确岗位5S责任 清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、 竞争、奖罚 素养：长期化---晨会、礼仪守则
5S活动推行的步骤
整顿
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放 置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品
整顿实施要领
⑴前一步骤整理的工作要落实 ⑵流程布置,确定放置场所 ⑶规定放置方法、明确数量 ⑷划线定位 ⑸场所、物品标识