乳剂类化妆品生产工艺
化妆品生产工作原理
化妆品生产工作原理化妆品已经成为现代人日常生活中不可或缺的一部分。
从护肤品到彩妆品，不同的化妆品在外观、质地和功能上都有所差异。
然而，不管是哪种类型的化妆品，它们的生产工作原理都是基本相似的。
本文将介绍化妆品的生产工作原理，并着重强调质量控制和安全性。
一、原材料准备化妆品的生产过程始于原材料的准备。
化妆品中常见的原材料包括基础油、活性成分、增稠剂、防腐剂、色素、香精等。
这些原材料需要经过筛选、测试和配方设计，确保其质量和功能符合产品要求。
二、混合搅拌原材料经过准备后，需要进行混合搅拌。
这一步骤的目的是将各种原材料充分混合，并确保其均匀分布。
通常，化妆品的生产工艺会使用搅拌设备，如搅拌罐或搅拌器，在一定的时间和速度下进行搅拌，以达到理想的混合效果。
三、加热处理在混合搅拌过程中，对于某些化妆品，可能需要进行加热处理。
加热能够提高原料的流动性，加快混合反应速度，并杀灭潜在的细菌和病原体。
加热温度和时间需要根据具体的产品要求和原料特性进行控制，以确保产品质量。
四、质量控制质量控制是化妆品生产中非常重要的一环。
在生产过程中，需要对原材料和最终产品进行各种检测和测试，以确保其符合标准和法规要求。
常见的质量控制步骤包括外观检查、pH值测试、微生物检测、稳定性测试等。
只有通过质量控制的化妆品才能上市销售，确保用户的安全和满意度。
五、包装和灭菌生产完成后，化妆品需要进行包装和灭菌处理，以确保其长时间的保存和使用安全性。
化妆品的包装通常包括瓶子、管子、盒子等，不同的产品可能有不同的包装形式。
在包装过程中，还需要进行灭菌处理，以杀灭可能污染产品的细菌和微生物。
灭菌的方法可能包括高温灭菌、紫外线灭菌等，具体的灭菌方法取决于产品的性质和包装形式。
六、质量验收最后，化妆品生产完成后需要进行质量验收。
这一步骤通过对产品样品的检测和测试，确定产品是否符合标准和法规的要求。
验收包括对产品外观、性能、稳定性等多个方面的评估。
只有通过质量验收的产品才能投入市场销售。
关于乳剂的制备方法及原理
关于乳剂的制备方法及原理乳剂是由油相和水相通过乳化剂稳定形成的稀散体系。
相较于其他种类的混合物，乳剂具有独特的性质和特点，例如具有优异的分散性、稳定性和均匀性。
乳剂广泛应用于食品、医药、化妆品、农药等领域。
乳剂的制备方法主要有物理法、化学法和机械法。
不同的方法适用于不同的情况和要求。
下面将详细介绍这些方法及其原理。
一、物理法物理法是一种简单且广泛应用的乳剂制备方法。
其基本原理是通过机械力和温度来使油相和水相微细分散，从而形成乳剂。
常见的物理法包括搅拌、超声波、高压均质等。
1. 搅拌法：将油相和水相加热至适当温度后，以一定速度进行搅拌，使两相混合均匀，并逐渐形成乳状液。
搅拌能使油相和水相产生大量的界面，从而favoring the formation of small droplets, which improves the stability of the emulsion. However, this method is not suitable for large-scale production due to its low efficiency.2. 超声波法：超声波利用高频振动的效应，将油相和水相迅速颠倒并碰撞，从而使两相微细分散并形成乳剂。
超声波能够产生非常小的气泡，使乳剂颗粒更加稳定并提高分散性。
此方法适用于小规模实验，但在大规模生产中不常用。
3. 高压均质法：高压均质是一种通过高速剪切作用来形成乳剂的方法。
将油相和水相通过高压喷射装置送入高压均质设备中，利用高速剪切力使两相经过碰撞和摩擦，使其微细分散并形成乳剂。
高压均质法能够获得非常小的乳化液滴，提高了乳剂的稳定性和均匀性。
此方法常用于工业化生产。
二、化学法化学法是利用化学反应生成的物质产生表面活性剂，进而形成乳剂。
常见的化学法有乳化聚合法、还原法和配位法等。
1. 乳化聚合法：通过在聚合反应体系中同时存在油相、水相和乳化剂，利用乳化剂将油相和水相稳定地分散在一起，形成乳剂。
化妆品生产工艺流程
化妆品生产工艺流程化妆品是现代人日常生活中不可或缺的产品之一。
它们通过一系列复杂的工艺流程来制造，以确保产品的质量和安全性。
本文将详细介绍化妆品生产的工艺流程，包括原料采购、配方设计、生产制造、包装和质量控制等方面。
一、原料采购化妆品的生产首先需要采购各种原材料，如基础油、活性成分、稳定剂、防腐剂、香精等。
这些原料通常从专业的供应商处购买，供应商需要提供相关的质量证明和产品说明。
在采购过程中，生产商需要严格把关原料的质量和安全性，确保符合相关法规和标准。
二、配方设计根据产品的定位和市场需求，化妆品生产商需要设计合适的配方。
配方设计包括确定所需原料的种类和比例，并考虑其相容性和稳定性。
此外，还需要考虑产品的功能和效果，如保湿、抗衰老、美白等。
配方设计通常由专业的化妆品研发团队完成，他们根据市场趋势和消费者的需求进行调整和改进。
三、生产制造在生产制造阶段，各种原料按照配方的比例进行混合。
这一过程通常通过机械搅拌或高剪切设备来完成，以确保原料充分混合均匀。
在混合的过程中，还需要根据需要进行加热或冷却，以促进反应的进行或调整产品的质地。
接下来，混合好的物料会进行乳化或乳化处理。
这一步骤是为了使油水两相充分混合，以获得更好的质地和稳定性。
乳化处理通常通过高剪切设备或乳化剂来完成。
完成乳化后，产品需要进行调整和改进。
这可能包括调整pH值、增加或减少某些成分等。
调整后的产品需要再次进行混合和乳化处理，以确保质量的稳定性和一致性。
四、包装生产好的化妆品需要进行包装，以便于销售和使用。
包装通常分为内包装和外包装两个层次。
内包装是指直接与产品接触的包装材料，如瓶子、管子、盒子等。
外包装则是指用于保护内包装和提供产品信息的包装材料，如纸盒、塑料袋等。
在包装过程中，需要确保包装材料的质量和卫生，以防止产品受到污染。
此外，还需要根据产品的特点和市场需求，设计合适的包装形式和外观，以吸引消费者的注意。
五、质量控制化妆品生产过程中，质量控制是非常重要的环节。
化妆品的生产工艺
化妆品的生产工艺
化妆品的生产工艺主要包括原料的筛选和采购、制备和混合、包装和灭菌三个主要环节。
首先，原料的筛选和采购是化妆品生产过程中非常关键的一步。
生产商要根据所要生产的化妆品的种类和功能，选择适合的原料。
这些原料主要包括水、表面活性剂、乳化剂、稳定剂、防腐剂、香精、色素等。
其中，一些活性成分和植物提取物的采购也十分重要，需要通过合作伙伴或者自身实验室进行研究和生产。
其次，制备和混合是化妆品生产过程中的核心环节。
通常，将原料按照一定的比例和配方混合，制备成胶状或液体的形式。
混合的过程中需要一定的温度和搅拌设备来保持混合的均匀性。
同时，根据不同的化妆品种类，还可能需要进行乳化、凝胶、液体等特定的处理和加工。
最后，包装和灭菌是化妆品生产的最后环节。
在完成制备和混合之后，化妆品需要进行包装。
常见的包装形式包括塑料瓶、玻璃瓶、铝管等。
同时，为了确保化妆品的安全和耐用性，还需要进行灭菌处理。
常用的灭菌方法有高温高压灭菌法、紫外线辐射灭菌等。
化妆品的生产工艺需要严格的质量控制和合规监管。
生产商需要对原料进行严格的质量检测，确保原料符合标准。
同时，在制备和混合的过程中，也需要对每个步骤进行监控和控制，确保产品的质量稳定。
此外，根据不同国家和地区的法规要求，
还需要进行合规检测和申报。
所有这些步骤都是为了确保化妆品的质量和安全性，满足消费者的需求。
悬乳剂加工工艺
悬乳剂加工工艺一、悬乳剂的定义和应用悬乳剂是一种能够将油水混合物中的油滴分散在水相中并保持稳定状态的材料，常用于制造化妆品、药品等。
其主要作用是增加产品的稠度和质感，改善产品的质地和外观。
二、悬乳剂的种类1. 离子性悬乳剂：根据电荷性质可分为阴离子型和阳离子型两种。
2. 非离子性悬乳剂：根据分子结构可分为聚氧乙烯型、聚氧丙烯型、脂肪醇醚型等几种。
三、悬乳剂加工工艺1. 原料准备：（1）油相材料：选择适合产品配方的油脂或者油溶性活性成分，如基础油、合成油、矿物油等；（2）水相材料：选择适合产品配方的水溶性活性成分，如甘露醇、丙二醇等；（3）表面活性剂：选择适合产品配方的表面活性剂，如月桥素系列等；（4）稳定剂：选择适合产品配方的稳定剂，如羟基乙基纤维素等。
2. 混合制备：（1）将油相材料和表面活性剂混合均匀；（2）将水相材料和稳定剂混合均匀；（3）将油相和水相加热至70℃左右，分别搅拌至均匀；（4）将油相缓慢加入水相中，并不断搅拌，直到完全混合。
3. 精细调整：（1）调整pH值：根据产品要求，用醋酸或氢氧化钠等调节pH值；（2）调整粘度：根据产品要求，加入适量的增稠剂或减稀剂进行调整；（3）调整颜色：根据产品要求，加入适量的色素进行调整；（4）调整香味：根据产品要求，加入适量的香料进行调整。
四、注意事项1. 加工过程中应注意卫生和安全。
2. 加热温度不宜过高，以免影响悬乳剂的稳定性。
3. 加工过程中应注意搅拌均匀，避免产生气泡。
4. 加工结束后应进行质量检验，确保产品质量符合要求。
五、结语悬乳剂是一种重要的化妆品原料，其制备工艺需要严格控制各个环节，以确保产品质量。
加工过程中应注意卫生和安全，并进行精细调整，以满足不同的产品要求。
美容化妆品生产设备与工艺
2、均质乳化搅拌器均质乳化搅拌器简称均质器，是一种具有较强的剪切、压缩、冲击等作用的高效搅拌设备，使用不同的叶轮可以搅拌各种不同粘度的物料并迅速地进行内相分散和均匀混合。
均质器的转速为500~10000r/min，可以采用无级调速以适应多种用料的需要。
均质器的搅拌局部是以涡轮叶轮和外壳组成，由于叶轮的高速旋转将在叶轮的下边和上边产生压力差而造成对流反复循环。
在对流循环作用下，物料受到由高速旋转的叶轮通过外壳产生强力剪切、压缩和冲击等作用，瞬间剪切，均匀混合，使内相颗粒分散，制造出有特殊效果稳定理想的乳剂。
3、相容均质乳化搅拌机4、胶体磨本世纪20年代，人们创造了锥形的由定子、转子组成的钢制胶体磨。
胶体磨主要是通过转子和定子之间由于高速运转所产生的剪切力而起到研磨、剪切、分散作用。
胶体磨是一种剪切力很大的混合乳化设备。
现用的胶体磨是用铸钢磨体和不锈钢的转子、定子组成的，外有水冷外套。
转子和定子外表可分为平滑和波纹的两种。
转子和定子外表的间隙可根据生产的需要进行调整，转速一般为1000~10000r/min。
当化装品的粗制品或混合液从定子和转子之间狭缝中通过时，靠强剪切作用，使之均匀混合、剪切乳化，经过处理的乳剂细度可达0.01~5μm。
5、三辊研磨机在化装品制造过程中，三辊研磨机是一种应用比拟广泛的研磨设备。
例如，冷霜、唇膏、粉霜等产品制造生产均可采用三辊研磨机。
6、膏体灌装机膏体灌装机，一般采用不锈钢材质制成的活塞式，目前使用的有脚踏灌装机和自动灌装机等种类。
详见图3。
图3 膏体自动灌装机二、粉状化装品常用的设备生产粉状化装品常用的设备有混合机、粉碎机、筛粉机、灭菌器、自动压制粉饼机、包装机等。
这些设备广泛地应用于制作香粉、粉饼、胭脂饼、爽身粉、痱子粉等粉类制品。
1、混合机混合机主要用于粉状化装品原料的预备混合。
它能承当粉体原料的预备混合、整个粉体的调料混合，如调色或调香混合等。
混合机一般常采用不锈钢材质制成并附有搅拌器。
化妆品生产主要工序施工方案和技术措施
化妆品生产主要工序施工方案和技术措施概述本文档旨在提供化妆品生产主要工序的施工方案和技术措施，以确保生产过程的顺利进行和产品的质量安全。
工序一：原料准备在化妆品生产过程中，原料准备是至关重要的一步。
以下是一些原料准备的技术措施：- 确保原料的质量符合相关标准和要求。
- 分别存放不同种类的原料，避免混淆和交叉污染。
- 使用专门的设备和进行原料的称量和混合。
工序二：配方制备配方制备是化妆品生产中的核心环节。
以下是一些配方制备的施工方案和技术措施：- 严格按照配方表中的比例，将各种原料进行混合。
- 使用专业设备进行搅拌和混合，确保均匀和无颗粒。
- 在配方中加入适当的溶剂和稳定剂，提高产品的质量和稳定性。
工序三：加工生产加工生产是将配方制备好的物料进行加工和生产的过程。
以下是一些加工生产的施工方案和技术措施：- 根据产品类型和特点选择合适的加工设备，如搅拌机、压缩机等。
- 控制加工过程中的温度、时间和速度，以确保产品的合理加工。
- 对产出物料进行必要的筛选和过滤，去除杂质和颗粒。
工序四：包装与储存包装与储存是确保产品出厂前的重要环节。
以下是一些包装与储存的施工方案和技术措施：- 选择符合产品安全标准的包装材料，如塑料瓶、玻璃瓶等。
- 对产品进行适当的密封和防护，以防止外界污染和损害。
- 把产品储存在干燥、通风、阴凉的环境中，避免阳光直射和高温。
结论化妆品生产主要工序的施工方案和技术措施对确保产品质量和安全至关重要。
通过妥善准备原料、精确配方制备、规范加工生产以及正确包装与储存，可以有效提升化妆品生产工艺的效率和产品的质量。
以上是化妆品生产主要工序的施工方案和技术措施的概述。
具体操作过程和细节请根据实际情况进行进一步研究和规划。
化妆品的生产工艺与质量控制
化妆品的生产工艺与质量控制在当今社会，化妆品已经成为人们日常生活中不可或缺的一部分。
从护肤到彩妆，从头发护理到身体保养，各种各样的化妆品满足了人们对于美的追求。
然而，要确保这些化妆品的安全、有效和高品质，就离不开严格的生产工艺和质量控制。
一、化妆品的生产工艺1、原材料的选择与处理化妆品的品质首先取决于原材料的质量。
常见的原材料包括水、油脂、乳化剂、香料、色素、活性成分等。
在选择原材料时，需要考虑其纯度、稳定性、安全性和功效性。
例如，用于护肤品的水必须经过严格的净化处理，以去除杂质和微生物；油脂的选择要根据产品的特性和目标受众的肤质，如干性皮肤适合使用滋润度高的油脂，而油性皮肤则需要清爽型的油脂。
原材料在进入生产环节之前，还需要进行预处理。
例如，固体原材料需要粉碎、过筛，以保证其均匀分散；一些活性成分可能需要进行特殊的包裹处理，以提高其稳定性和渗透性。
2、配方设计配方是化妆品的灵魂。
一个好的配方需要综合考虑各种因素，如产品的功效、使用感、稳定性、安全性等。
配方师需要根据市场需求和科学研究，确定各种原材料的比例和组合。
在配方设计中，乳化体系的选择至关重要。
乳化剂能够将水相和油相均匀混合，形成稳定的乳液或霜体。
不同的乳化剂具有不同的性能，需要根据产品的质地和稳定性要求进行选择。
此外，还需要考虑添加适当的防腐剂、抗氧化剂等，以延长产品的保质期。
3、混合与搅拌将原材料按照配方进行混合和搅拌是生产过程中的关键步骤。
这个过程需要确保原材料充分混合均匀，避免出现分层、结块等现象。
对于液体产品，通常采用搅拌器进行搅拌；对于膏霜类产品，则可能需要使用均质机等设备，以达到更好的乳化效果。
搅拌的速度、时间和温度等参数都需要严格控制，以保证产品的质量。
4、加热与冷却在某些生产过程中，需要对混合物进行加热或冷却处理。
加热可以促进原材料的溶解和反应，提高生产效率；冷却则有助于产品的定型和稳定。
加热和冷却的过程需要缓慢进行，以避免温度变化过快导致产品质量问题。
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乳剂类化妆品生产工艺乳液配制长期以来是依靠经验建立起来的，逐步充实完善了理论，正在走向依靠理论指导生产。
但在实际工作中，仍然有赖于操作者的经验。
至今，研究和生产乳化产品的专家，仍然承认经验的重要性，这是因为乳液制备时涉及的因素很多，还没有哪一种理论能够定量地指导乳化操作。
即使经验丰富的操作者，也很难保证每批都乳化得很好。
经过小试选定乳化剂后，还应制定相应的乳化工艺及操作方法，以实现工业化生产。
制备乳状液的经验方法很多，各种方法都有其特点，选用哪种方法全凭个人的经验和企业具备的条件，但必须符合化妆品生产的基本要求。
一、乳化体制备工艺在实际生产过程中，有时虽然采用同样的配方，但是由于操作时温度、乳化时间、加料方法和搅拌条件等不同，制得的产品的稳定度及其他物理性能也会不同，有时相差悬殊。
因此根据不同的配方和不同的要求，采用合适的配制方法，才能得到较高质量的产品。
(一) 生产程序(1) 油相的制备将油、脂、蜡、乳化剂和其他油溶性成分加入夹套溶解锅内，开启蒸汽加热，在不断搅拌条件下加热至70 - 75C,使其充分熔化或溶解均匀待用。
要避免过度加热和长时间加热以防止原料成分氧化变质。
容易氧化的油分、防腐剂和乳化剂等可在乳化之前加入油相，溶解均匀，即可进行乳化。
(2) 水相的制备先将去离子水加人夹套溶解锅中，水溶性成分如甘油、丙二醇、山梨醇等保湿剂，碱类，水溶性乳化剂等加人其中，搅拌下加热至90- 100C，维持20min灭菌，然后冷却至70〜80C待用。
如配方中含有水溶性聚合物，应单独配制，将其溶解在水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，防止结团，如有必要可进行均质，在乳化前加入水相。
要避免长时间加热，以免引起粘度变化。
为补充加热和乳化时挥发掉的水分，可按配方多加3%〜5%的水，精确数量可在第一批制成后分析成品水分而求得。
(3) 乳化和冷却上述油相和水相原料通过过滤器按照一定的顺序加入乳化锅内，在一定的温度(如70 —80C)条件下，进行一定时间的搅拌和乳化。
孚L化过程中，油相和水相的添加方法(油相加入水相或水相加入油相)、添加的速度、搅拌条件、乳化温度和时间、乳化器的结构和种类等对乳化体粒子的形状及其分布状态都有很大影响。
均质的速度和时间因不同的乳化体系而异。
含有水溶性聚合物的体系、均质的速度和时间应加以严格控制，以免过度剪切，破坏，聚合物的结构，造成不可逆的变化，改变体系的流变性质。
如配方中含有维生素或热敏的添加剂，则在乳化后较低温下加入，以确保其活性，但应注意其溶解性能。
乳化后，乳化体系要冷却到接近室温。
卸料温度取决于乳化体系的软化温度，一般应使其借助自身的重力，能从乳化锅内流出为宜。
当然也可用泵抽出或用加压空气压出。
冷却方式一般是将冷却水通人乳化锅的夹套内，边搅拌，边冷却。
冷却速度，冷却时的剪切应力，终点温度等对乳化剂体系的粒子大小和分布都有影响，必须根据不同乳化体系，选择最优条件。
特别是从实验室小试转人大规模工业化生产时尤为重要。
(4) 陈化和灌装一般是贮存陈化l 天或几天后再用灌装机灌装。
灌装前需对产品进行质量评定，质量合格后方可进行灌装。
(二) 乳化剂的加入方法(1) 乳化剂溶于水中的方法这种方法是将乳化剂直接溶解于水中，然后在激烈搅拌作用下慢慢地把油加入水中，制成油/水型乳化体。
如果要制成水/油型乳化体，那么就继续加人油相，直到转相变为水/油型乳化体为止，此法所得的乳化体颗粒大小很不均匀，因而也不很稳定。
(2) 乳化剂溶于油中的方法将乳化剂溶于油相(用非离子表面活性剂作乳化剂时，一般用这种方法)，有2种方法可得到乳化体。
① 将乳化剂和油脂的混合物直接加入水中形成为油/ 水型乳化体。
② 将乳化剂溶于油中，将水相加入油脂混合物中，开始时形成为水/ 油型乳化体，当加入多量的水后，粘度突然下降，转相变型为油/ 水型乳化体。
这种制备方法所得乳化体颗粒均匀，其平均直径约为0.5 um因此常用此法。
(3) 乳化剂分别溶解的方法这种方法是将水溶性乳化剂溶于水中，油溶性乳化剂溶于油中，再把水相加人油相中，开始形成水/ 油型乳化体，当加人多量的水后，粘度突然下降，转相变型为油/ 水型乳化体。
如果做成W/O 型乳化体，先将油相加入水相生成O/W 型乳化体，再经转相生成W/O 型乳化体。
这种方法制得的乳化体颗粒也较细，因此常采用此法。
(4) 初生皂法用皂类稳定的O/W型或W/O型乳化体都可以用这个方法来制备。
将脂肪酸类溶于油中，碱类溶于水中，加热后混合并搅拌，2 相接触在界面上发生中和反应生成肥皂，起乳化作用。
这种方法能得到稳定的乳化体。
例如硬脂酸钾皂制成的雪花膏，硬脂酸胺皂制成的膏霜、奶液等。
(5) 交替加液的方法在空的容器里先放人乳化剂，然后边搅拌边少量交替加入油相和水相。
这种方法对于乳化植物油脂是比较适宜的，在食品工业中应用较多，在化妆品生产中此法很少应用。
以上几种方法中，第1 种方法制得的乳化体较为粗糙，颗粒大小不均匀，也不稳定；第2、第3、第4 种方法是化妆品生产中常采用的方法，其中第2、第3 种方法制得的产品一般讲颗粒较细，较均匀，也较稳定，应用最多。
(三) 转相的方法所谓转相的方法，就是由0/W(或W/O)型转变成W/O(或OW型的方法。
在化妆品乳化体的制备过程中，利用转相法可以制得稳定且颗粒均匀的制品。
(1) 增加外相的转相法当需制备一个0/W 型的乳化体时，可以将水相慢慢加入油相中，开始时由于水相量少，体系容易形成W/0 型乳液。
随着水相的不断加入，使得油相无法将这许多水相包住，只能发生转相，形成0/W 型乳化体。
当然这种情况必须在合适的乳化剂条件下才能进行。
在转相发生时，一般乳化体表现为粘度明显下降，界面张力急剧下降，因而容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体。
(2) 降低温度的转相法对于用非离子表面活性剂稳定的0/W 型乳液，在某一温度点，内相和外相将互相转化，变型成为W/0 乳液，这一温度叫做转相温度。
由于非离子表面活性剂有浊点的特性，在高于浊点温度时，使非离子表面活性剂与水分子之间的氢键断裂，导致表面活性剂的HLB 值下降，即亲水力变弱，从而形成W/0型乳液；当温度低于浊点时，亲水力又恢复，从而形成0/W 型乳液。
利用这一点可完成转相。
一般选择浊点在50-60 C左右的非离子表面活性剂作为乳化剂，将其加入油相中，然后和水相在80C左右混合，这时形成W/0型乳液。
随着搅拌的进行乳化体系降温，当温度降至浊点以下不进行强烈的搅拌，乳化粒子也很容易变小。
(3) 加入阴离子表面活性剂的转相法在非离子表面活性剂的体系中，如加入少量的阴离子表面活性剂，将极大地提高乳化体系的浊点。
利用这一点可以将浊点在50-60C的非离子表面活性剂加入油相中，然后和水相在80C左右混合，这时易形成W/0型的乳液，如此时加入少量的阴离子表面活性剂，并加强搅拌，体系将发生转相变成O/W型乳液。
在制备乳液类化妆品的过程中，往往这3 种转相方法会同时发生。
如在水相加入十二烷基硫酸钠，油相中加入十八醇聚氧乙烯醚（EO10的非离子表面活性剂，油相温度在80-90C,水相温度在60C左右。
当将水相慢慢加入油相中时，体系中开始时水相量少，阴离子表面活性剂浓度也极低，温度又较高，便形成了W/O 型乳液。
随着水相的不断加入，水量增大，阴离子表面活性剂浓度也变大，体系温度降低，便发生转相，因此这是诸因素共同作用的结果。
应当指出的是，在制备O/W型化妆品时，往往水含量在70%—80%之间, 水油相如快速混合，一开始温度高时虽然会形成W/O 型乳液，但这时如停止搅拌观察的话，会发现往往得到一个分层的体系，上层是W/O 的乳液，油相也大部分在上层，而下层是O/W型的。
这是因为水相量太大而油相量太小，在一般情况下无法使过少的油成为连续相而包住水相，另一方面这时的乳化剂性质又不利于生成O/W 型乳液，因此体系便采取了折中的办法。
总之在需要转相的场合，一般油水相的混合是慢慢进行的，这样有利于转相的仔细进行。
而在具有胶体磨、均化器等高效乳化设备的场合，油水相的混合要求快速进行。
（四）低能乳化法在通常制造化妆品乳化体的过程中，先要将油相、水相分别加热至75—95C,然后混合搅拌、冷却，而且冷却水带走的热量是不加利用的，因此在制造乳化体的过程中，能量的消耗是较大 '的。
如果采用低能乳化，大约可节约50%的热能。
低能乳化法在间歇操作中一般分为2 步进行。
第l 步先将部分的水相（B 相）和油相分别加热到所需温度，将水相加入油相中，进行均质乳化搅拌，开始乳化体是W/O 型，随着B 相水的继续加入，变型成为O/W 型乳化体，称为浓缩乳化体。
第2步再加入剩余的一部分未经加热而经过紫外线灭菌的去离子水（A相）进行稀释，因为浓缩乳化体的外相是水，所以乳化体的稀释能够顺利完成，此体。
如果做成W/0型乳化体，先将油相加入水相生成0/W型乳化体，再经转相生成W/0 型乳化体。
这种方法制得的乳化体颗粒也较细，因此常采用此法。
（4）初生皂法用皂类稳定的0/W 型或W/0 型乳化体都可以用这个方法来制备。
将脂肪酸类溶于油中，碱类溶于水中，加热后混合并搅拌，2 相接触在界面上发生中和反应生成肥皂，起乳化作用。
这种方法能得到稳定的乳化体。
例如硬脂酸钾皂制成的雪花膏，硬脂酸胺皂制成的膏霜、奶液等。
（5）交替加液的方法在空的容器里先放人乳化剂，然后边搅拌边少量交替加入油相和水相。
这种方法对于乳化植物油脂是比较适宜的，在食品工业中应用较多，在化妆晶生产中此法很少应用。
以上几种方法中，第1 种方法制得的乳化体较为粗糙，颗粒大小不均匀，也不稳定；第2、第3、第4 种方法是化妆品生产中常采用的方法，其中第2、第3 种方法制得的产品一般讲颗粒较细，较均匀，也较稳定，应用最多。
（三）转相的方法所谓转相的方法，就是由0/W（或W/O）型转变成W/O（或OW型的方法。
在化妆品乳化体的制备过程中，利用转相法可以制得稳定且颗粒均匀的制品。
(1) 增加外相的转相法当需制备一个O/W 型的乳化体时，可以将水相慢慢加入油相中，开始时由于水相量少，体系容易形成W/O 型乳液。
随着水相的不断加入，使得油相无法将这许多水相包住，只能发生转相，形成O/W 型乳化体。
当然这种情况必须在合适的乳化剂条件下才能进行。
在转相发生时，一般乳化体表现为粘度明显下降，界面张力急剧下降，因而容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体。
(2) 降低温度的转相法对于用非离子表面活性剂稳定的O/W 型乳液，在某一温度点，内相和外相将互相转化，变型成为W/O 乳液，这一温度叫做转相温度。
由于非离子表面活性剂有浊点的特性，在高于浊点温度时，使非离子表面活性剂与水分子之间的氢键断裂，导致表面活性剂的HLB 值下降，即亲水力变弱，从而形成W/O型乳液；当温度低于浊点时，亲水力又恢复，从而形成为O/W型乳液。