原油储罐腐蚀原因与防护措施
什么原因导致油罐腐蚀？如何解决？
什么原因导致油罐腐蚀？如何解决？关键词：油罐腐蚀，油罐腐蚀原因，油罐腐蚀解决方法储油罐简称油罐或者储罐，是用于储存油品的且具有较规则形体的大型容器，用在炼油厂、油田、油库以及其他工业中。
油罐腐蚀问题时常发生而且不易察觉，腐蚀问题一旦发生不仅造成大量的原油损失，造成巨大的经济损失，而且由于原油的可燃性，很容易引起火灾，造成更严重的损失。
什么原因会导致油罐腐蚀？(1)油品中的含水量和含氧量是决定罐内腐蚀程度的主要参数：水在油品中的溶解度与油品的种类无关，主要取决于油品温度。
常温下油品溶解水量为0.04~0.09cm3/L，含水量常是饱和的，甚至有过多的凝析状水存在。
含氧量以汽油为最高，因此汽油罐腐蚀最为严重。
当油品温度升高时，可加速油品的自然对流，这将造成罐底的水分向上运动和右面层的氧气向下运动，这样也将造成有利于腐蚀的条件。
(2)硫化物的腐蚀：在石油的硫化物当中，硫化氢的腐蚀性最强。
硫化氢的腐蚀作用具有电化学性质，腐蚀过程就在溶解有硫化氢、二氧化碳、水蒸气和氧的水薄膜下面进行的。
硫化氢不仅造成化学腐蚀，而且由于腐蚀产物硫酸的存在，还可能进而造成电化学腐蚀。
(3)电解质腐蚀：罐底水中因常含有矿物质，一些盐类溶于水中生成电解液，因而对油罐也产生腐蚀。
如何解决油罐腐蚀问题？针对于油罐腐蚀问题，小编建议采用索雷CMI重防腐涂层进行腐蚀防护，这主要源于以下几点：分子交联主要是以醚键方式(C-O-C)，醚键是一种极强的化学键，与环氧树脂相比不含羟基，与乙烯基酯相比又没有酯键，因此能够经受水解和酸的侵蚀；能够常温固化或低温强制热固化，以便立即投入使用；涂层表面光滑度是不锈钢的40倍以上；耐化性超过不锈钢，酚醛环氧和硅酸锌涂料；对酸、碱、溶剂具有卓越的耐腐蚀性，最大限度的运载各种清洁石油产品（CPPS），棕榈油脂肪酸蒸馏物（PFADS）、生物燃料、甲醇等；无渗透性从而保证产品的纯度。
针对于油罐腐蚀问题，如果不能采取正确的解决方法将会产生更严重的后果：缩短油罐的使用寿命；使油品中掺入铁锈等杂质，影响油品质量。
浅谈原油储罐腐蚀现状及防腐措施
浅谈原油储罐腐蚀现状及防腐措施一、储罐腐蚀典型部位及机理分析1.原油储罐腐蚀典型部位原油储罐腐蚀主要集中发生在以下三个区域：(1) 罐顶; (2) 罐底内侧; (3) 罐底外侧。
2.罐顶包括罐顶外侧腐蚀、罐顶内侧腐蚀、上层罐壁腐蚀。
罐顶外侧腐蚀主要发生在罐顶焊缝部位。
罐顶内侧腐蚀集中在罐顶与罐壁结合部位。
上层罐壁腐蚀指罐内壁与气相空间相接触的部分,一般来说罐壁腐蚀速率稍低于罐顶内侧的腐蚀速率。
3.罐底内侧包括罐底板内侧腐蚀、罐底内侧角焊缝腐蚀、罐壁内侧下部腐蚀。
罐底板内侧腐蚀以点蚀为主,发生点蚀的部位。
一般来说,罐底变形、凹陷处、人孔附近都是最容易出现点蚀的部位。
罐底内侧角焊缝腐蚀一般表现为焊缝下边缘出现微小裂纹。
罐壁内侧腐蚀指罐壁内侧与底部沉积物或水相接触的部位,一般为均匀腐蚀。
4.罐底外侧罐底外侧腐蚀主要是罐底角焊缝处外侧壁板腐蚀，是指保温层内储罐壁板的腐蚀。
二、原油储罐腐蚀机理分析1.罐顶腐蚀罐顶外侧腐蚀主要是由于罐顶受力变形后,表面凹凸不平,凹陷处积水发生电化学腐蚀所致。
腐蚀呈连片的麻点,严重时可造成穿孔。
一般情况下,焊缝处因承受拉应力,失效破坏更加明显。
罐顶内侧腐蚀与油品的类型、温度、油气空间的大小有关,原因为油气空间因温差作用而存在结露,油品受热挥发后,其中的H2S ,CO2溶解于水膜,再加上氧的作用,形成电化学腐蚀。
腐蚀形态呈不均匀的全面腐蚀。
2.罐底内侧腐蚀罐底内侧的腐蚀主要是因为油品中含有一定比例的水、溶解氧和H2S ,CO2,Cl-等腐蚀性介质,并含有砂粒。
一般来说,罐底内侧的腐蚀多表现为局部腐蚀,且温度越高腐蚀速率越大。
一是硫化物、氯化物对罐底的腐蚀;二是溶解氧对罐底的腐蚀；三是罐底角焊缝的腐蚀：罐底与罐壁连接处的角焊缝分为内焊缝和外焊缝。
焊缝的腐蚀形态与邻近区域一致,但由于受力情况复杂,故罐底角焊缝处的腐蚀极易引起强度不足而失稳或焊缝的脆性开裂失效。
3.罐底外侧腐蚀罐底板外侧腐蚀机理为罐底宏电化学腐蚀和罐底微电化学腐蚀。
钢制原油储罐内腐蚀与防护
钢制原油储罐内腐蚀与防护摘要本文针对辽阳石化分公司原油罐内腐蚀情况，重点分析油罐腐蚀机理及影响因素。
认为罐底、罐顶腐蚀都是由沉积水、水蒸汽、硫化氢、氧等化合物引起的电化学腐蚀；两者的阴极反应均为氧的去极化过程，通过对现场调查和实际情况分析，提出罐内防腐措施。
关键词原油罐；腐蚀分析；防护石油炼厂均有原油储罐，钢制储罐在使用一段时间后，罐底、罐顶、罐壁部位便会相继发生腐蚀，严重的会穿孔。
一旦罐体腐蚀穿孔,还会出现跑油现象，造成储运紧张，影响炼油企业正常生产。
1 钢制原油罐腐蚀情况与分析在辽阳石化分公司炼油厂首站原油罐蒸汽加热器泄漏修复过程中，发现油罐发生腐蚀现象，我们对油罐腐蚀情况进行全面调查，其结果发现：1）罐底：腐蚀情况较为严重，大多为溃疡状的坑点腐蚀，有的已经穿孔，主要发生在焊接热影响区，凹陷及变形处；2）罐顶：腐蚀次之，为不均匀全面腐蚀；3）罐壁：腐蚀较轻，为均匀点蚀，主要发生在有水界面，油与空气交替接触处。
1.1 罐底的电化学腐蚀由以上腐蚀情况可以看出，罐底腐蚀是油罐内腐蚀的主要表现形式；根本原因是由滞留在罐底的沉积水引起的。
罐底沉积水主要来源于所携带油田注入水和罐内气体空间水蒸汽的凝结，随着时间的推移，沉积水会积少成多，尽管原油储罐定期脱水，但实际罐内还残留沉积水不能完全排净。
我们对罐内沉积水进行采样分析，分析结果如下：PH（mg/L）CL-（mg/l）SO2-4（mg/l）CO2-4（mg/l）HCO-3（mg/l）Mg2+（mg/l）Ca2+（mg/l）电导率10-4（µS.cm-1）8.5 15000 387 218 998 82.1 7.0 3.36沉积水化学性质和腐蚀测试结果从几次测试结果看，罐底沉积水呈碱性，水中存在大量CL-，极易诱发缝隙局部腐蚀。
SO2-4的存在易引起硫酸盐还原菌腐蚀。
由于可溶盐和其它离子含量较高，致使沉积水电导率接近海水的电导率。
罐底腐蚀的阴极反应是氧的去极化过程，其中氧的来源于原油生产、储运过程中的溶解氧。
试论试油储油罐腐蚀原因及防护对策
试论试油储油罐腐蚀原因及防护对策发布时间：2022-01-21T07:48:27.703Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：毛宇[导读] 原油当中的含硫量会对储油罐造成腐蚀，且很容易引发储油罐火灾或爆炸等事故。
大庆油田试油试采分公司市场开发中心 161432摘要：原油当中的含硫量会对储油罐造成腐蚀，且很容易引发储油罐火灾或爆炸等事故。
从实际情况来看，试油储油罐会受到电化学腐蚀影响、环烷酸影响以及空气流量影响。
为了降低试油储油罐被腐蚀的几率，应当做好储油罐的外壁防腐、内壁防腐以及底部防腐工作。
同时，应科学选择储油罐的材质、加强阴极保护与金属涂层保护并加强腐蚀监控。
关键词：试油储油罐；腐蚀；防腐技术前言：在长期使用过程中试油储油罐很容易出现被腐蚀的情况，继而出现火灾或爆炸等事故，不仅影响着企业的经济效益，也威胁着工作人员的人身安全，因此应综合分析试油储油罐腐蚀的原因并采取有效的防护措施。
1.金属腐蚀形态概述根据腐蚀形态，可以将金属腐蚀分为全面腐蚀与局部腐蚀这两种类型。
其中全面腐蚀指的是发生在金属整个表面的腐蚀情况，而局部腐蚀指的是发生在金属表面局部位置的腐蚀【1】。
而局部腐蚀又包括很多类型，例如缝隙腐蚀、晶间腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀等。
2.原油当中硫的形态与分布情况原油当中的硫主要包括两种类型，分别是活性硫与非活性硫这两种类型。
其中活性硫指的是可直接与金属发生化学反应从而腐蚀试油储油罐的硫，常见的活性硫有硫化氢、单质硫与低分子硫醇等。
而非活性硫指的是不能与金属发生化学反应的硫。
原油当中的硫十分复杂，不仅有单质硫、硫化氢、硫醚、硫醇、二硫化碳等，也有分子量大且结构复杂的含硫化合物。
不同形态的硫所处的馏分具有不同的沸点，例如硫化氢与硫醇等主要分布在沸点为50-250℃的馏分当中，单质硫与二硫化物主要分布在沸点为100-250℃的馏分当中，而硫醚类硫化物与噻吩类硫化物主要分布在沸点超过200℃的馏分中【2】。
原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施
原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施摘要：作为社会经济发展和综合国力衡量的重要因素，原油资源非常宝贵。
油罐是原油在油气采输系统中的主要容器，由于当前我国炼化企业加工的原油逐渐向重质化、劣质化、高含硫等不利方向发展，从而使原油油罐腐蚀问题进一步加重，造成石化安全生产隐患和石化企业经济损失。
本文通过分析原油油罐腐蚀形成的机理，探讨应采取的应对保护措施，以便提高原油储罐的防腐蚀水平。
关键词：原油储罐；腐蚀机理；应对措施由于原油内含有一些如硫化物、无机盐、有机酸、二氧化硫、氮化物、水分、氧等腐蚀性杂质，虽然这些杂质含量较少，但容易造成储罐腐蚀，目前绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，如外腐蚀和内腐蚀。
随着我国原油消耗的日益加大，国产原油已不能满足自身市场的需要，需要进口外国原油。
随着中东原油质量的不断下降，高硫化、高酸、高含水量趋势越发严重，也加剧了原油储罐的腐蚀。
腐蚀容易使原油油罐使用寿命大打折扣，且腐蚀物质进入原油后容易在炼化后污染环境，降低成品油质量。
而一旦储油罐因腐蚀穿孔出现原油泄漏事件，不仅容易污染环境，还容易引起重大火灾或爆炸事故，造成严重的安全生产事件并影响人身财产安全。
1原油储罐腐蚀机理分析原油储罐一般使用寿命设计为20年，但因为各种原因加上防腐意识不强，原油储罐的使用寿命一般都达不到20年这个期限，研究表明在投入使用2-3年后，罐体都会出现不同程度的腐蚀，其中以油罐底部和顶部腐蚀最为严重，特别是油罐底板及底圈壁板的腐蚀速度是最快的，可以＞0.15mm/年的速度发展，并出现大面积腐蚀麻坑，深度可达1-3mm。
1.1气相部位腐蚀机理油罐气相部位的腐蚀主要是电化学腐蚀，主要是该部位的原油挥发出H2S、HCI等酸性气体，或罐中原有或后期进入的水分、CO2、SO2等气体可凝结成酸性溶液凝聚在罐壁，从而发生化学腐蚀。
其中CO2可造成片状腐蚀、坑点腐蚀等局部腐蚀。
而硫腐蚀主要是以s元素、H2S为主，在无水状态下，原油的硫化氢对金属无腐蚀作用，但在有水气的情况下，H2S或S元素容易产生固态形式腐蚀产物，且腐蚀速度变快。
原油储罐底板的腐蚀原因分析及阴极保护防腐措施
原油储罐底板的腐蚀原因分析及阴极保护防腐措施摘要：在进行对大型油罐的保护过程中，对于底板外侧、排水水井套管的保护往往是采用阴极保护的方式，但是在实际上，施加的电流通常无法实现对金属表面的全面保护，阴极保护的效果往往差强人意，甚至不能实现有效的阴极保护。
再加上原油储罐底板的腐蚀问题较为常见，对于油品的运输与加工产生不利影响。
基于此，文章对原有储罐底板腐蚀产生的原因进行了详细分析，进而对阴极保护防腐策略的实施进行了有效探讨，以供相关参考。
关键词：原有储罐；底板腐蚀；阴极保护在进行油品的加工、运输、储存过程中，原有储罐都是至关重要的设备。
随着石油生产规模的不断扩大，储罐使用的数量也在不断提升。
储罐在实际使用过程中，往往是直接裸露在自然环境中，并且内部和原油进行直接接触，极易受到腐蚀影响。
就储罐腐蚀相关调查研究显示，底板腐蚀的现象较为常见与严重，甚至能够达到储罐整体腐蚀量的80%以上，使得储罐发生腐蚀穿孔，造成较大经济损失的同时也埋下较为严重的安全隐患。
一、原油储罐底板腐蚀的原因分析（一）电化学腐蚀在原油储罐中通常会随着原油的输入而混入一定量的水分。
这些水分在凝结之后沉入到储罐的底部。
同时，受到原油罐底部储料不均匀以及液体发生流动等原因，会使得储罐底部的含水量逐渐增加。
一般来说，在原油储罐的底部设置有排水管，但是排水管设置的位置与底板之间仍有一定距离，原油储罐底板积水的问题得不到有效解决。
随着科技的不断发展，防腐涂料在底板中的应用能够实现水与原油、储罐底板的分离，起到较好的防腐效果。
但是，在长时间的使用下储罐底部的水会逐渐渗透涂料与底面材料发生直接接触，此时的储罐的底板的电腐蚀加速。
若是原油储罐水分积累过大，与底板发生大规模接触，会进一步加剧腐蚀影响，降低原油储罐的使用寿命。
除此之外，在原油中存在着一些微生物，如硫酸盐还原菌等，其活动会产生一定的代谢物，影响储罐的材质性能。
长时间作用下，会使得原油储罐底板表面覆盖一层生物膜，在底板位置形成一种厌氧环境。
石油储罐的腐蚀及防护情况
石油储罐的腐蚀及防护情况摘要：文章主要就石油储罐的外部和内部腐蚀的概况、腐蚀机理以及按照GB50393—28《钢质石油储罐防腐工程技术规范》要求采取的防腐措施进行了介绍，特别是对储罐边缘板的腐蚀原因、措施及最新进展等进行了较详细的阐述，还就防腐涂层的质量控制等进行了论述。
关键词：油罐腐蚀原因防护措施0边缘板防腐防腐技术管理常压储罐是油品储运系统主要的储存设施，在生产中有着极其重要的作用。
储罐设施的运行状况直接影响储运系统生产安全运行。
由于油品中含有大量的S，cl、无机盐、水以及其它腐蚀性介质都会对储罐内壁造成腐蚀，加上厂区化工大气以及地处沿海等地理环境对储罐外壁的腐蚀，因此油罐的腐蚀是影响油罐使用寿命最重要的因素。
近年来罐底泄漏、罐顶穿孔和罐内浮顶严重腐蚀等情况在各企业都常有发，随着炼制油品硫含量的进一步加大，储罐的腐蚀也将 Et趋严重，采用有效的防腐措施是延长常压储罐使用寿命的最重要手段1 油罐的腐蚀状况油罐的设计寿命一般为 20a，由于油罐作为一个整体，其某一个部位发生腐蚀，油罐的使用寿命都会大幅缩短，严重的腐蚀更可以使油罐在一年左右发生腐蚀穿孔。
近几年，随着企业进口原油特别是进口高硫原油的数量逐年增长，油罐腐蚀有加剧的趋势。
主要是原油罐的腐蚀明显，石脑油、中间产品罐的腐蚀较重，成品油罐的腐蚀依然不容忽视。
另外，部分储罐边缘板的腐蚀依然很严重，加上浮顶罐浮盘的腐蚀、污油污水罐顶和罐底的腐蚀等，正进一步威胁企业的安全生产。
2 腐蚀原因分析油罐的腐蚀实质上是化学腐蚀和电化学腐蚀，其中主要是电化学腐蚀，即金属表面与介质因电化学作用而导致的金属氧化与破坏。
按腐蚀环境又分为气体腐蚀 (包括罐外壁、罐顶板、罐壁板上半部分)、液体腐蚀 (油品及油品沉积水对罐壁板及底板的腐蚀)、与土壤接触的罐底部位的土壤腐蚀和细菌腐蚀。
按腐蚀部位主要分为外擘腐蚀和壁腐蚀。
对储罐的腐蚀种类、腐蚀部位及腐蚀机等进行正确的分析研究，是找到比较理想、经济防护措施的正确手段。
原油储罐的腐蚀机理及防腐措施
原油储罐的腐蚀机理及防腐措施姓名：XXX部门：XXX日期：XXX原油储罐的腐蚀机理及防腐措施摘要：随着全球原油资源竞争的加剧，我国许多炼化企业所加工的原油逐渐向劣质化、高含硫、重质化等不利方向发展，由此而引发的原油储罐腐蚀问题进一步显化。
针对原油储罐服役过程中腐蚀状态的差异性，本文对储罐不同区域的腐蚀机理进行了详细分析，并提出了防腐措施，为确保原油储罐的安全、稳定、经济运行有积极的指导意义。
关键词：原油储罐；腐蚀机理；措施；防腐；0 前言原油在常温、常压下呈液态，其主要成分是烃。
此外原油中还含有少量无机盐、硫化物、氯化物、有机酸、二氧化碳和水分等组分，虽然含量极少，但对设备腐蚀危害极大。
随着全球原油资源竞争的逐渐加剧，国内外许多油田采取添加各种助剂增加原油开采量，这就使储存的原油逐渐向劣质化、高含硫、重质化等不利方向发展，不但会造成原油储罐使用寿命大大缩短，甚至会因腐蚀产物进入后续工序而导致催化剂中毒，影响装置的稳定运行。
据报道：1998年天津某石化企业1台3000m3原油储罐曾经发生腐蚀泄漏；2000～2001年茂名某石化单位原油罐区也曾发生2次腐蚀泄漏；2009年9月扬州一石油化工厂在清V-101罐时检查发现：罐壁存在轻微腐蚀，罐底板腐蚀情况严重，呈现出大面积多处的片状腐蚀、坑蚀，腐蚀深度都在4～5mm左右。
罐顶部经检查也存在腐蚀，并存在局部麻坑。
如果不是及时清罐检查，同样会造成腐蚀泄漏事故，原油储罐腐蚀泄漏，会造成原油的损失、污染环境，给厂区带来安全隐患，同时储罐穿孔被迫停用，直接和间接的经济损失都是惊人的，因此对原油储罐的腐蚀机理进行研究很有必要。
1．原油储罐的腐蚀机理实践经验表明：在干燥环境下原油罐外壁发生化学腐蚀，仅与储罐所处区域的环境条件第 2 页共 10 页有关，一般腐蚀较轻。
储罐顶部与底部由于所处的环境条件存在着很大差别，决定了腐蚀发生的机理也不尽相同。
1.1罐底板上表面：原油中含有大量的水分，由于水和油的比重差之故，原油在储罐中经过静置，罐底上表面会形成水层。
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密集穿孔。
可以看出，底板边缘板未发现大面积腐
蚀；底板内表面中幅板局部腐蚀严重，有腐蚀穿孔
图1 罐底板腐蚀及穿孔的照片
2 腐蚀原因分析
储罐底板分内表面和外表面，内表面与原油沉
积水接触，沉积水有较强的腐蚀性，一般采用涂层
和铝合金牺牲阳极保护；外表面与储罐基础接触，
一般采用沥青砂与储罐基础隔离，同时采用外加电
流阴极保护系统进行保护。
为防止雨水进入底板外
表面，底板的边缘板与环梁之间需做密封处理[1,2]。
腐蚀的发生通常与外部环境及施加的阴极保护
系统相关。
为调查腐蚀发生的原因，从储罐污水腐
蚀性、外底板腐蚀、罐基础沥青砂腐蚀性等三方面
图3 边缘板腐蚀产物的EDS能谱分析图
储罐污水的理化指标
检测标准SY/T5523-2006
主要阴离子mg/L mmol/L
氯(Cl-)925002605.63
2-)10.60.11
硫酸盐(SO
4
-)853.313.99
重碳酸盐(HCO
3
碳酸盐(CO32-)00
93363.92619.73
总矿化度(mg/L)155310.4
H2S(mg/L)0
Lu(wt%)
图4 中幅板腐蚀产物的EDS能谱分析图
由表2可以看出，在腐蚀产物中，质量百分比较
大为Fe、O两种元素，两中元素占总量的90%以上，
腐蚀的成分主要是铁的氧化物。
同时，对罐底板腐蚀产物进行了扫描电镜照
片，如图5、图6所示。
(10k倍) (50k倍)
图5 边缘板腐蚀产物的扫描电镜照片
(10k倍) (50k倍)
图6 中幅板腐蚀产物的扫描电镜照片
由腐蚀产物分析可以发现，腐蚀产物主要是铁
的氧化物，储罐外底板发生腐蚀的主要原因是地下
水和氧的电化学腐蚀。
腐蚀的原因可能是地下水通。