制造过程检查表
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制造过程审核检查表
4
1、文件与工装、刀具、模具、检具其中任意 一项未符合最终版本各扣1分。
3
1、包装方案未按照和客户达成一致的包装方 案扣3分。
1、包装上未有客户标识扣1分。
4
2、包装上未有产品名称标识扣1分。 3、包装上未有产品零件号扣1分。
4、包装上未有产品数量标识扣1分。
3
1、无安全库存资料扣2分。 2、安全库存资料不完善扣1分。
1、物料未按要求区域划分待检区、合格区、
不合格区或划分不合理扣1分。
5
2、划分标识不明确扣1分。 3、每批次产品无编码标识扣1分。
4、每批次产品无厂家标识扣1分。
5、每批产品无炉批号扣1分。
第 1 页，共 4 页
文件编号： OK
检具精度能否满足要求,检具 3 得到了有效的验证，检测，
并有有效期标签
4
库存管理程序,来料的安全库 存
三: 生产工位 按照控制计划审核生产过
1 程，设备参数与文件一致
2 产出产品的追溯方案
3 RPN的改进
偶发事件的应急方案，人 4 员，设备，备用工装，检
具，刀具，模具 关键特性是否都在控制方式 5 之内
明确的产品状态及分析报
6
告，红盒子，黄盒子，绿盒 子及调机品，首末件，存储
2
1分。 2、控制计划版本与版本记录不相符不正确扣
1分
1、无工装夹具扣2分。
8
2、工装夹具与清单不相符扣2分。 3、过程责任者不明确扣2分。
4、过程责任者未经培训考核就上岗扣2分
1、未采用SPC统计过程控制扣2分。
5
2、未采用防错过程控制扣2分.
3、未采用全检的控制方式扣1分
5
1、来料未按要求进行检验扣3分。 2、未有检验报告扣2分。
TS16949产品制造过程控制检查表
产品制造过程控制检查表
工序
过程检查内容
检查情况记录
程度判定
一.原材料采购
1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；
2、查采购产品记录，是否在合格供方名单内采购；
3、采购记录中是否有非合格供方清单内供应商；
4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；
5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验报告单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；
6、采购产品报检、检验过程是否超过2个工作日；
7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；
8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；
9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
二.原辅料仓储
1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况是否和相应记录一致
3、是否；
5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；
6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。
8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；
6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；
7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；
8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；
9、操作人员是否进行安全防护；
10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；
11、是否有防止其它材料或杂物的混入措施/办法等；
12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；
工序
过程检查内容
检查情况记录
程度判定
一.原材料采购
1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；
2、查采购产品记录，是否在合格供方名单内采购；
3、采购记录中是否有非合格供方清单内供应商；
4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；
5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验报告单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；
6、采购产品报检、检验过程是否超过2个工作日；
7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；
8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；
9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
二.原辅料仓储
1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况是否和相应记录一致
3、是否；
5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；
6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。
8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；
6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；
7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；
8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；
9、操作人员是否进行安全防护；
10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；
11、是否有防止其它材料或杂物的混入措施/办法等；
12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；
制造过程审核检查表
得分
审核情况描述
不符合项目编号
1/4
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员： 日期： 审核过程： 陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要偏差严重； 2、实际审核过程中对每一项要进行审核证据的描述；
得分
审核情况描述
不符合项目编号
2/4
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员： 日期： 审核过程： 陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要求，不存在偏差； 4分----少部分符合要求，偏差严重； 2、实际审核过程中对每一项要进行审核证据的描述；
序号 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 不合格分析、 纠正措施、持 续改进 生产设备、 工装 测量 审核项目
8分---绝大部分符合要求，有少量偏差； 6分---部分符合要求，有较大偏差； 0分---完全不符合要求； NA---不涉及
审核项目 审核内容 不合格分析、 纠正措施、持 返工产品是否经过重新检验合格后才转入下工序或出货？ 续改进 当发生顾客投诉时是否将相关信息传达到制造部门？ 是否针对异常原因进行了分析？采取了什么措施？是否有效？ 过程中所产生相关记录是否齐全？字迹是否清楚，真实？ 是否有存在随意涂改现象？ 相关记录是否按文件要求进行保管标识?
得分
审核情况描述
不符合项目编号
物料:运输/搬 产品/零件，运输器具/包装方法合理，不会造成产品的倒塌、损坏、锈蚀等； 运/贮存/包装 产品的包装是否符合顾客的要求？ 不良品是否有明确的存放地点，标识清楚； 当制程发生不合格时是如何处置的？是否有处理结果的记录？ 是否有返工作业指导书，这些指导书是否易于被适当的人员得到并使用？
制造过程审核检查表
制造过程审核检查表
部门
产品类别
制造过程
序号
审核容
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
2 2.1 2.2 2.3 2..4 2.5
3 3.1 3.2 3.3
4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
5 5.1 5.2 5.3 5.4
6 6.1
6.2
6.3 6.4
过程输入是什么？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？ 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的存放位置/工位？ 是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 来料是否具备必要的标识/记录/放行，并且得以适当地体现？ 是否对在量产过程中的产品或过程变更开展了跟踪和记录？ 所有生产过程是否受控？（过程管理） 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 是否进行了生产启动的重复性放行？ 是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理？ 是否能确保材料/零部件在流转过程中不发生混合/弄错？ 哪些岗位为过程提供支持？（人力资源） 员工是否能从事安排的工作？ 员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？ 是否有必要的人力资源？ 使用哪些手段执行过程？（物质资源） 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 生产设备和工具的维护保养是否受控？ 是否能利用监视和测量设备对质量要求进行有效的监控？ 生产和检验工位是否满足需求？ 是否正确地存放工具、装置和检验设备？ 过程落实的效果如何？（效果、效率、避免浪费） 针对制造过程是否设定了目标？ 是否对质量和过程数据开展了收集和分析？ 一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？ 是否对过程和产品定期开展审核？ 过程应产生什么？过程结果（输出） 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？
部门
产品类别
制造过程
序号
审核容
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
2 2.1 2.2 2.3 2..4 2.5
3 3.1 3.2 3.3
4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
5 5.1 5.2 5.3 5.4
6 6.1
6.2
6.3 6.4
过程输入是什么？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？ 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的存放位置/工位？ 是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 来料是否具备必要的标识/记录/放行，并且得以适当地体现？ 是否对在量产过程中的产品或过程变更开展了跟踪和记录？ 所有生产过程是否受控？（过程管理） 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 是否进行了生产启动的重复性放行？ 是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理？ 是否能确保材料/零部件在流转过程中不发生混合/弄错？ 哪些岗位为过程提供支持？（人力资源） 员工是否能从事安排的工作？ 员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？ 是否有必要的人力资源？ 使用哪些手段执行过程？（物质资源） 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 生产设备和工具的维护保养是否受控？ 是否能利用监视和测量设备对质量要求进行有效的监控？ 生产和检验工位是否满足需求？ 是否正确地存放工具、装置和检验设备？ 过程落实的效果如何？（效果、效率、避免浪费） 针对制造过程是否设定了目标？ 是否对质量和过程数据开展了收集和分析？ 一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？ 是否对过程和产品定期开展审核？ 过程应产生什么？过程结果（输出） 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？
制造过程审核检查表
06
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01
制造过程审核检查表
2.4 项目管理机构是否可以在项目进行进程中提供可靠的变更管理？
2.5* 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？
2.6
是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情形是否被 定期监控？
2.7* 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？
P3 产品和进程开发的计划
制造进程审核检查表
编号
问题
P2 2.1 2.2*
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员肯定了各自的 任务以及权限？
是否为落实项目计划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情 形？
2.3 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
得分 一样情形
7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具有资质，是否定义了责权关系？
核准: 表单编 号：G-
审核：
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制表： 储存期限：产品生命周期后一年
第 4 页，共 4 页
产品 进程
3.1 针对具体产品和进程的要求是否已经到位？
3.2* 在为产品和进程肯定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评判？
3.3 是否为产品和进程开发编制了相关的计划？
3.4 针对产品和进程开发，是否推敲到了所需的资源？
3.5 P4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5* 4.6 4.7 4.8
6.3.2* 员工是否有合适完成托付的任务，其资质是否始终保持？
6.3.3 是否编制了员工上岗计划
一样情形
第 3 页，共 4 页
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制造进பைடு நூலகம்审核检查表
制造过程过程审核检查表
序号
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
3
对上线的材料、辅料或产品进行标识。
4
材料及辅料应在有效期内。
5
紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录。
六．检测因素
1
检查工艺卡或监控计划为有效版本。
2
检查记录卡或控制图为有效版本。
3
检查工艺卡或监控计划已明确特性参数的中间值、公差和控制限。
4
首件检查并确认。
5
检查工艺卡或监控计划中的检测设备齐全。
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
11
按要求进行标识和记录。
二．方法因素
1
生产工艺文件为最新版本。
2
操作说明能保证工人在操作中不会造成质量问题。
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
4
质量信息传递方式已确定并渠道畅通。
5
不合格品的程序已制定并遵照执行。
6
周转卡符合要求。
三．设备因素
1
工艺卡规定的工装设备齐全。
2
S
满意，达到要求，合格。
0
3
A
可接受，质量风险不大，待改进。
1
4
NS
不满意，不可以接受存在较大的质量风险。
2
5
R
不存在，没有措施，风险大。
3
制造过程审核检查表
受检查单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
一．人为因素
1
数量满足要求。
2
了解生产和质量的目标和指标。
3
经过单位培训合格。
4
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
3
对上线的材料、辅料或产品进行标识。
4
材料及辅料应在有效期内。
5
紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录。
六．检测因素
1
检查工艺卡或监控计划为有效版本。
2
检查记录卡或控制图为有效版本。
3
检查工艺卡或监控计划已明确特性参数的中间值、公差和控制限。
4
首件检查并确认。
5
检查工艺卡或监控计划中的检测设备齐全。
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
11
按要求进行标识和记录。
二．方法因素
1
生产工艺文件为最新版本。
2
操作说明能保证工人在操作中不会造成质量问题。
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
4
质量信息传递方式已确定并渠道畅通。
5
不合格品的程序已制定并遵照执行。
6
周转卡符合要求。
三．设备因素
1
工艺卡规定的工装设备齐全。
2
S
满意，达到要求，合格。
0
3
A
可接受，质量风险不大，待改进。
1
4
NS
不满意，不可以接受存在较大的质量风险。
2
5
R
不存在，没有措施，风险大。
3
制造过程审核检查表
受检查单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
一．人为因素
1
数量满足要求。
2
了解生产和质量的目标和指标。
3
经过单位培训合格。
4
IATF16949产品制造过程审核检查表
IATF16949产品制造过程审核检查表过程类型过程名称应审部门应审⼈员在相符合位置打 √是否下述有关过程的问题是否已经明确是否√使⽤什么？（材料、设备）√√有谁进⾏？（技能、培训）√√使⽤哪些主要标准？（测量、评估）√√如何进⾏？（⽅法、技术）√√√序号过程编号过程名称⼦过程编号⼦过程名称IATF16949条款输⼊输出过程责任者KPI审核发现判定备注C4.1⽣产计划批准后的合同订单；⽣产计划；库存情况、设备状况、⼯装状况；材料到货情况；精益⽣产原则；安全库存表。
满⾜⽤户需求的⽣产计划；⽉度⽣产情况统计表；计划调整记录。
⽣产计划各车间⽣产计划达成率85%1.建⽴《⽣产计划控制程序》；⽣产计划控制，依据规格更换进度表执⾏。
符合C4.2⽣产管理⽣产计划；控制计划；合格材料；设备⼯装、合格量具、有资格的员⼯；⼯艺、技术⽂件、精益⽣产的要求法律法规要求；过程操作环境要求；安全⽣产要求及适宜的条件。
满⾜合同/订单要求的合格产品。
⽣产⽇报表/控制图等过程监视记录。
作业准备验证记录；停⼯后的验证记录；流程单。
设备及⼯装清单&维护保养记录。
5s检查记录表。
⽣产部机台利⽤率≧60%1.制定了过程流程。
2.开机前作业准各项作业点检。
3.设置了⽣产设备&⼯装台账。
4.制定设备保养计划并依据保养计划进⾏，保留了相关保养记录。
5.各设备上挂有⼯艺条件设定参数书，⼈员开机前每⽇点检确认并记录。
符合C4.3产品防护产品防护要求及适宜的防护条件。
搬运储存包装要求；出⼊库作业需求；盘点要求；先进先出作业需求；产品标识要求。
标识标签；污染的控制；包装；储存环境；运输设备、运输条件；产品的防护、保护措施；合格的在库原材料、产品；出⼊库记录；盘点记录。
⽣产部/1.建⽴了成品出、⼊库、储存作业规定，对产品的搬运，存储防护等⽅⾯进⾏了规定。
2.产品运输车辆有相关的运输资质证书。
3.产品存贮在仓库，温度适宜⽆太阳直射，部分表⾯处理产品有温湿度管控，且产品均有包装完好，外箱标识清晰，放置在栈板上，防护基本到位。
制造过程审核检查表
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.工作环 境
5.1环境质量要求是否明确规定, 如对温度、湿度、照明度、粉尘
度、噪声和毒污染等？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
1.人员/ 素质
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
1.2人员对质量管理,特别是过程 3、中片小总成
质量控制基础知识了解程度如 4、扶手小总成
何?(对本岗位技术质量要求是否 5、上盖小总成 熟悉,操作技能等级及其实际水 平能否胜任;其能力能否胜任岗 6、组立Ⅰ
确的管理要求。
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
3、物料 （原材 料、毛 坯、在 制品、 零部件 、辅料
等）
8、总成铆接 9、刮条倒齿 10、完检 1、主型板注塑 2、上盖真空成型 3、中片小总成
4、扶手小总成
3.4如何保证物料顺畅？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
标并保证其符合要求？
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
5.工作环 境
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.3对人和设备怎样进行安全防 5、上盖小总成
过程审核检查表(制造过程)
合计
审核结果
说明
审核要素总分数＝1070
过程符合率=（实际得分总和/满分总和）×100%=
分值级别的意义：分值10—完全符合要求，不存在偏差； 分值8—绝大多数符合要求，只有少量偏差，不存在风险； 分值6—部分符合要求，有较大偏差；分值4—少部分符合 要求，有严重的偏差；分值0—完全不符合要求
4格 品 如 何 处 理 ？ 废 品 、 余 料 、
4返 0修 5件
如 何 管 理 ？ 废 品 、 余 料 、 返 修 件 有 4无 0隔 6离 区 标 识 、 返 修 工 位 等 ？
怎 样 防 止 物 料 搬 运 、 贮 4存 0时 7磕 碰 划 伤 、 损 坏 或 变 质 ？ 对 过 程 用 的 辅 助 4材 0料 8有 无 管 理 措 施 ？ 物 4料 0的 9流 动
是 否 通 畅 ？ 产 品 标 识 与 检 验 和 试 验 状 态 4的 1标 0识 及 移 动 是 否 符 合 有 关 规 定 ？ 能 否 对 物 料 4做 1到 1适 当 的 追 溯
？
有
无
4浪
1费
2问
题
？
是
否
4便
1于
3取
拿
？
是
否
4配
1置
4得
当
？
小1
计4
是
否
有
切
实
可 50 行 1的
作
工
业
艺
5方
是 否 有 效 版 本 ？ 能 否 防 5止 0文 7件 误 用 ？ 操 作 方 5法 0安 8全 否 ？ 是 否 有 5防 0错 9的 方 法 ？ 是 否 是 高 5效 1率 0的 方 法 ？ 5前
1、 1后
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17
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
四、缺陷分析/纠正措施/持续改进
18
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
19
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施？
20
在产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
21
对过程和产品是否定期审核？
22
对产品和过程是否进行持续改进？
23
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
五、环境因素
24
通道、地面、工位设施的布置是否符合要求？
25
环境温度、湿度、清洁度、光照度是否符合要求？
合计
总平均得分值：
各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =
二、生产设备/工装
6
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
7
在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效的监控质量要求？
8
生产工位，检验工位是否符合要求？
9
生产文件和检验文件是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
10
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
11
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？
制造过程检查表
受审核单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
0
4
6
8
10
一、人员/素质
1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
3
员工是否适合于完成所交付的任务？
5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的法？
12
是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性?
三、运输/搬运/贮存/包装
13
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的的运往下道工序？
14
产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按照产品/零件的特性而定？
15
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
16
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
各相关问题满分的总和
审核员：审核日期：
分数
对符合要求程度的评定
10
完全符合
8
绝大部分符合,只有微小的偏差(*)
6
部分符合,有较大偏差
4
小部分符合,有严重偏差
0
完全不符合
备注（*）
“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，没有特别的风险。
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
四、缺陷分析/纠正措施/持续改进
18
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
19
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施？
20
在产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
21
对过程和产品是否定期审核？
22
对产品和过程是否进行持续改进？
23
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
五、环境因素
24
通道、地面、工位设施的布置是否符合要求？
25
环境温度、湿度、清洁度、光照度是否符合要求？
合计
总平均得分值：
各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =
二、生产设备/工装
6
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
7
在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效的监控质量要求？
8
生产工位，检验工位是否符合要求？
9
生产文件和检验文件是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
10
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
11
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？
制造过程检查表
受审核单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
0
4
6
8
10
一、人员/素质
1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
3
员工是否适合于完成所交付的任务？
5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的法？
12
是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性?
三、运输/搬运/贮存/包装
13
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的的运往下道工序？
14
产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按照产品/零件的特性而定？
15
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
16
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
各相关问题满分的总和
审核员：审核日期：
分数
对符合要求程度的评定
10
完全符合
8
绝大部分符合,只有微小的偏差(*)
6
部分符合,有较大偏差
4
小部分符合,有严重偏差
0
完全不符合
备注（*）
“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，没有特别的风险。