成缆工艺1
成缆机工作原理
成缆机工作原理一、什么是成缆机？成缆机，又称为缆绞机，是一种用于制造电力电缆或通信光缆的设备。
它采用自动化控制系统，通过将多个绞线导体绞合在一起，形成高强度且均匀的电缆或光缆。
成缆机的工作原理主要包括导线铺设、绞线、护套加装等工艺步骤。
本文将详细介绍成缆机的工作原理以及每个步骤的具体过程。
二、成缆机的工作过程2.1 导线铺设导线铺设是成缆机工作的第一步，主要是将多个导线引入成缆机的传感装置中。
这些导线通常被预先切割成合适的长度，并按照特定的顺序排列好。
然后，操作人员将这些导线引入成缆机的导线槽中，并通过传感装置的引导进入下一个工艺步骤。
2.2 绞线绞线是成缆机的核心工艺步骤之一。
在这个步骤中，导线被分成多条绞线，并通过特殊的机械结构进行绞合。
通常，绞线的绞合方式有两种，即同向绞合和交叉绞合。
同向绞合指的是所有导线按照相同的方向进行绞合，而交叉绞合则是导线之间相互穿插进行绞合。
通过绞线，导线之间的间隔得以保持恒定，从而确保电缆或光缆的均匀性和柔韧性。
2.3 护套加装在绞线完成后，成缆机将自动进行护套加装。
护套是一层用于保护导线的外层包裹物。
它可以起到防水、绝缘、耐磨等作用。
护套通常由聚合物材料制成，如聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）等。
在这个步骤中，通过成缆机的自动装置，护套将被包裹在绞线的外部。
这样一来，电缆或光缆的结构就更加坚固，也更加耐用。
2.4 其他工艺步骤除了上述三个主要工艺步骤外，成缆机的工作还包括一些辅助工艺步骤。
其中，可以包括电缆中心线的确定、护套的冷却和固化等。
这些工艺步骤的具体操作以及对成缆机工作的影响因素需要根据具体的成缆机型号和要求进行调整和确定。
三、成缆机的优势3.1 提高生产效率成缆机采用自动化控制系统，可以实现快速、高效的电缆或光缆生产。
相比手工操作，成缆机在导线铺设、绞线和护套加装等工艺步骤中具有更快的速度和更稳定的质量。
这样可以大幅提高生产效率，降低制造成本。
3.2 提高产品质量成缆机能够在绞线过程中严格控制导线之间的间隔，确保电缆或光缆的均匀性和柔韧性。
电缆的生产工艺
电缆的生产工艺电缆的生产工艺是指将金属导体、绝缘体和护套材料组合在一起以制造电缆的过程。
电缆的生产工艺主要包括材料准备、导体制造、绝缘层制造、护套制造和成缆五个主要步骤。
首先是材料准备。
电缆的制造需要准备各种材料，如金属导体、绝缘体和护套材料。
导体材料通常是铜或铝，通过压延、拔丝等方法加工成所需直径和形状的导体。
绝缘层材料可以是PVC、交联聚乙烯或硅胶等，护套材料可以是PVC、PE或铝塑复合材料等。
接下来是导体制造。
导体通常是由多股细丝或扁平带状导体组成。
导体制造过程中需要将细丝或扁平带拉拔成规定直径或宽度，并根据需要进行扭绞或编织，以提高导体的柔韧性和电流传输能力。
然后是绝缘层制造。
绝缘层是为了对导体进行绝缘保护，防止漏电和电磁干扰。
绝缘层的制造通常涉及到挤出、涂覆或缠绕等工艺。
挤出是最常用的方法，即通过将绝缘材料挤压成希望的形状和尺寸，以覆盖导体。
接下来是护套制造。
护套的作用是对电缆进行保护，防止外界物体的损害和电缆的机械应力。
护套通常是通过挤出、涂覆或包覆等工艺制造而成的。
制造护套时需要注意材料的选择，以保证其具有耐压、耐磨等性能。
最后是成缆。
成缆是将多根绝缘线芯按照一定规律组合在一起，并固定在相对位置上。
成缆通常分为二次绞合和防火带包覆两个步骤。
二次绞合是将多根绝缘线芯进行扭绞，以提高电缆的柔韧性和抗干扰性。
防火带包覆是为了增加电缆的防火性能，通常在成缆后对电缆进行包覆。
综上所述，电缆的生产工艺包括材料准备、导体制造、绝缘层制造、护套制造和成缆五个主要步骤。
每个步骤都需要选择合适的材料和工艺，以制造出满足不同需求的电缆产品。
电缆的生产工艺对其品质和性能有着重要影响，因此需要在生产过程中严格控制每个环节。
rvv成缆工艺技术要求
rvv成缆工艺技术要求RVV电缆是一种常用的电力电缆，广泛应用于建筑、工业和仪器设备等领域。
为了保证RVV电缆的质量和安全，其成缆工艺技术要求如下：一、导体选择：RVV电缆的导体应采用纯铜或镀锡铜导体，导体直径应符合标准规定。
二、导体编织：导体按照规定的层数进行编织，编织应均匀紧密，不得有交叉、松散或断裂现象。
三、绝缘材料：RVV电缆的绝缘材料应采用优质的聚氯乙烯(PVC)，并符合国家标准，绝缘材料的厚度应符合规定。
四、绝缘固定：绝缘固定是将绝缘材料牢固地固定在导体上，以防止绝缘材料在使用过程中脱落或移位。
绝缘固定可以采用缠绕、包裹或铠装等方式进行。
五、屏蔽层：RVV电缆需要带屏蔽层的，在绝缘层上应加一层铝塑带或铝箔，并与导体接地，以实现良好的屏蔽效果。
六、外护套：RVV电缆的外护套应选用耐磨、阻燃和耐化学腐蚀的材料，通常是PVC材料。
外护套应具有良好的柔韧性和抗拉强度，以保护电缆免受外界环境的侵蚀。
七、标识：RVV电缆应在外护套表面印刷标识，标识内容应包括生产厂家名称、产品型号、导体截面积、额定电压等。
八、电缆接头：在RVV电缆的末端和节点处，应进行合适的电缆接头，接头的安装应符合相关标准，牢固可靠，松动或接触不良的问题应得到解决。
九、弯曲半径：RVV电缆的弯曲半径应符合规定，过小的弯曲半径会导致电缆内部导体与绝缘材料的损坏，从而影响电缆的使用寿命和安全性。
十、电性能测试：为了验证RVV电缆的电性能符合要求，应进行电阻、绝缘电阻、耐压和屏蔽效果等方面的测试。
以上是对RVV电缆成缆工艺技术要求的简要介绍，这些技术要求的实施能够保证RVV电缆的质量和安全性能，提高电气设备的使用寿命和可靠性。
成缆工艺
第二章成缆工艺第一节成缆工艺基本知识一、成缆绞合方向成缆绞合方向有左向和右向之分，区别的方法与绞合线芯相同，即将绝缘线芯成缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋为右向，电缆最外层成缆应为右向。
在生产过程中面对着绞线机或成缆机的前端（即放线端），绞笼是顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反向为左向。
判别已绞好的线芯绞向可用手去比试，拇指沿着电缆线芯轴向，其余四指与郊线方向一致，若与左手相同为左向，与右手相同为右向。
如图4——1所示。
一般塑力缆的绞合方向均为右向。
二、成缆节距与节距倍数成缆过程中，成缆的每根绝缘线芯，都有直线和旋转两种运动。
当绝缘线芯旋转一周时，绝缘线芯沿轴向前进的距离称为电缆节距。
在生产实践中，一般成缆节距是以节距倍数来表示的。
所谓节距倍数，即是节距长度与成缆的直径之比。
用公式表示为：Lm=D式中m——成缆节距倍数；L——成缆节距；D——成缆直径。
对于不同的产品节距倍数不同。
一般要求柔软性较高的电缆，规定节距倍数较小。
成缆节距长度的选择，对各种电缆绝缘线芯是不同的。
成缆节距的大小直接影响绝缘线芯变形和电缆柔软性。
成缆节距越大，电缆绝缘线芯在弯曲时变形越大，电缆柔软性越差。
通常绝缘线芯的成缆节距是根据电缆使用条件、线芯柔软程度以及成缆后电缆的稳定性等因素加以选定。
选择合适的成缆节距，使电缆有好的结构稳定性和弯曲性，减少变形和皱折以及有较大的生产率。
对于圆形绝缘线芯采用浮动式成缆选用较小的节距，一般节距比为25～40，而扇形绝缘线芯采用固定成缆，为减少变形和带材的位移，选用较大的节距比40～80。
挤包绝缘线芯成缆节距比控制电缆成缆节距较小，成缆节距倍数，外层一般是18～20，内层要选得稍大一些。
三、绞合节距和绞入率由于成缆过程中绝缘线芯除直线前进的运动外,还有一个扭绞的转动,因此成缆的长度与绝缘线芯的实际长度是不等的。
在成缆的一个节距内，绝缘线芯的实际长度l与节距长度L之比称为绞入系数K。
成缆工艺操作流程
成缆工艺操作规程一.设备的组成及用途本设备是由绞笼、绕包头、钢带头、牵引机、引线装置以及电器控制部分等组成，主要用于绝缘线芯的成缆及钢带铠装用。
二.工艺准备1.将工具，量具放于工具台上，并检查量具是否对零2.检查设备各部位是否正常，如有异常，应立即报告修理人员维修3.按生产计划准备好半成品材料，并检查半成品是否经检验合格4.按工艺要求更换好绞笼、绕包、铠装、牵引的档位，并按工艺卡选择好模具5.按生产计划准备好上线盘，并检查收线盘是否完好，将完好的收线盘装在收线架上6.将牵引绳一端放在成缆模座处，另一端经绕包、钢带头，绕过牵引3～4圈后，将线产，端固定在放线盘上三.工艺操作规程1. 将绞笼开到合适的位置，然后上紧抱闸，将绝缘线吊装至放线架上并拧紧装盘螺丝，然后松开抱闸，调节好放线张力，将线芯经导线孔、预扭压轮拉至模具前。
然后按以上方法依次装好其它线芯2. 将填充绳装好，并和线芯一起穿过分线板，拉至模具处并和线芯扎在一起3. 将线芯与牵引绳接牢，其接头部分的径不得超过外径的10%4. 扇形线芯需予扭的方向与绞笼的方向相反，予扭量与成缆节距有关，主要以进入模具不翻身为宜，上紧预扭压轮5. 点动将缆芯开过模座后，装上模具，当开至绕包头时，停机依次装上包带或钢带、线芯粘牢调节绕包、钢带导杆位置，使其间隙或重叠合乎要求6. 当缆芯经过计米轮时，将计米轮回零，开始计米7. 当缆芯至牵引轮时，停车，对产品进行检查是否合符工艺要求，确认合格方可开车8. 当线端到达收线盘时，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上，然后开机9. 开机后应经常检查成缆，绕包，钢包的状况，如有问题应立即调整四.质量要求1. 成缆外观必须完整，成缆外径、成缆节距、绕包重叠，钢带的间隙应符合工艺要求2. 绝缘线芯严禁有机械损伤3. 收线排列应整齐有序，不得有交叉，搭线现象1. 接要求做好各项工艺记录2. 将生产任务及当班的质量情况告诉接班人3. 下班前将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置4. 如无人接班或休息应切断电源，关窗。
电缆成缆工艺与教程
电缆成缆工艺与教程
电缆成缆工艺是指将一定数量的电线或电缆通过一定的方法、工具和材料进行加工、组合、编织、捆扎等方式，使其成为一条具有一定长度、强度、导电性和外部保护等特性的电缆。
电缆的成缆工艺是电缆生产的关键环节之一，决定了电缆的质量、可靠性和使用寿命，同时也决定了电缆的成本和价值。
电缆成缆的步骤分为以下几个方面：
1. 引线：将电线、电缆引入到成缆机中，注意要将传送轮、敲板、导轮等部位的调整好。
2. 组合：根据电缆的规格和要求，组合不同种类、大小、颜色的电线、电缆。
3. 捻合：将组合好的电线、电缆进行捻合，捻合的程度要根据电缆的要求进行调整。
4. 编织：在电缆的外层进行保护，常用的材料有钢丝、PU、PVC，还可以采用铝箔等材料进行绝缘。
5. 整形：将电缆进行整形，主要是用于电缆的外观美观，除此之外还能增加电缆的强度。
6. 检测：在成缆的不同阶段进行检测，检测的方式主要有机械测试和电学检测，检测结果是判断电缆质量的重要因素。
7. 绕线：成缆完成后进行绕线，将成缆后的电缆进行卷绕，方便管理和存储。
电缆的成缆工艺是一个较为复杂的生产环节，需要经验丰富的技术工人进行操作，同时也需要先进的设备和工具进行辅助，只有这样才能保证电缆的质量、可靠性和使用寿命。
任何一些疏忽或失误都可能导致电缆的质量问题，从而影响到电缆的使用效果和安全问题。
生产光纤光缆工艺流程
生产光纤光缆工艺流程1、主要光缆的工艺流程如下：2、2、光纤着色工艺着色工艺生产线的目的是给光纤着上鲜明、光滑、稳定可靠的各种颜色，以便在光缆生产过程中和光缆使用过程中很容易地辩认光纤。
着色工艺使用的主要原材料为光纤及着色油墨，着色油墨颜色按行业标准分为12种，其中按广电行业标准及信息产业部标准规定的色谱排列是不一样的，广电标准的色谱排列如下：本（白）、红、黄、绿、灰、黑、蓝、橙、棕、紫、粉红、青绿，信息产业部行业标准的色谱排列如下：蓝、桔、绿、棕、灰、本（白）、红、黑、黄、紫、粉红、青绿。
在不影响识别的情况下允许使用本色代替白色。
现本公司采用的色谱排列按广电标准进行，在用户要求时也可按信息产业部标准色谱排列。
在用户要求每管光纤数在12芯以上时，可根据需要用不同的颜色按不同的比例调配出其它颜色来对光纤进行区分。
光纤着色后应满足以下各方面的要求：1、着色光纤颜色不迁移，不褪色（用丁酮或酒精擦拭也如此）。
2、光纤排线整齐，平整，不乱线，不压线。
3、光纤衰减指标达到要求，OTDR测试曲线无台阶等现象。
光纤着色工艺使用的设备为光纤着色机，光纤着色机由光纤放线部分，着色模具及供墨系统，紫外线固化炉，牵引，光纤收线及电器控制部分等组成。
主要原理为紫外固化油墨经着色模具涂覆于光纤表面，经过紫外线固化炉固化后固定于光纤表面，形成易于分色的光纤。
使用的油墨为紫外固化型油墨。
3、光纤二套工艺光纤二次套塑工艺就是选用合适的高分子材料，采用挤塑的方法，在合理的工艺条件下，给光纤套上一个合适的松套管，同时在管与光纤之间，填充一种化学物理性能长期稳定、粘度合适、防水性能优良、对光纤有长期良好保护性能、与套管材料完全相容的光纤专用油膏。
二套工艺作为光缆工艺中的关健工序，控制的主要指标有：1、光纤余长控制。
2、松套管的外径控制。
3、松套管的壁厚控制。
4、管内油膏的充满度。
5、对于分色束管，颜色应鲜明，一致，易于分色。
光纤二次套塑工艺使用的设备为光纤二次套塑机，设备组成由光纤放线架，油膏填充装置，上料烘干装置，塑料挤出主机，温水冷却水槽，轮式牵引，冷水冷却水槽，吹干装置，在线测径仪，皮带牵引，储线装置，双盘收线及电器控制系统等组成。
成缆工序工艺规范
成缆工序工艺规范一、工艺准备1. 按照生产任务需要将工装，量具放于工具台上，并检查量具是否对零2. 检查设备各部位是否正常，如有异常，应立即报告修理人员维修3. 按生产计划准备好半成品材料，并检查半成品是否经检验合格4. 按工艺要求更设置绞笼、绕包、铠装、牵引的转速配比，并按工艺要求选择好模具。
5. 按生产计划准备好收线盘，并检查收线盘是否完好，将完好的收线盘装在收线架上。
6. 将牵引绳一端放在成缆模座处，另一端经绕包、钢包，绕过牵引3～4圈后，端固定在放线盘上二、操作规程1、将绞笼开到合适的位置，然后抱闸，将绝缘线吊装至放线架上并拧紧装盘螺丝，然后松开抱闸，调节好放线张力，将线芯经导线孔、拉至模具前。
然后按以上方法依次装好其它绝缘线芯。
2. 将填充绳装好，并和线芯一起穿过分线板，拉至模具处并和线芯扎在一起3. 将线芯与牵引绳接牢。
4. 扇形、瓦形绝缘线芯需进行预扭，预扭量与成缆节距有关，主要以进入模具不翻身为宜。
5. 点动将缆芯开过模座后，装上模具，当开至绕包头时，停机依次按照工艺要求装上包带、钢带、线芯扎紧，调节绕包、钢带节距，使其间隙或重叠合乎工艺要求。
6. 当缆芯经过计米轮时，将计米轮回零，开始计米。
7. 当缆芯至牵引轮时，停车，对产品进行检查是否合符工艺要求，确认合格方可开车。
8. 当线端到达收线盘时，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上，然后开机。
9. 开机后应经常检查成缆，绕包，钢包的状况，如有问题应立即调整。
三、生产过程中质量控制1. 成缆外观必须完整，成缆绞向、外径、成缆节距、绕包重叠，钢带的间隙应符合工艺要求。
2. 绝缘线芯严禁有机械损伤。
3. 收线排列应整齐有序，不得有交叉，压线现象。
四、自检互见检互检的项目：成缆用线芯的结构尺寸（导体结构尺寸、绝缘厚度、同心度）、外观质量（色泽均匀、无油污、水分、破洞、焦粒子和损伤，绝缘无目力可见的气孔、砂眼、杂质、凹凸槽，不能有换色不清）、绕包，填充用的材料以及铠装钢带规格。
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1. 调整预扭角弹压模距线芯导 轮的距离
2. 适当调整预扭角，线芯放到 线盘两侧板时要特别注意线芯进 入压模角度
成缆节距 不符合规 定
档位不正确
按工艺要求调整档位
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不合格品的处理及防止
废品种类
5. 成缆节距、填衬和包带宽度（型式）为参考，可以根据实际生产做适 当的调整，以填衬和包覆圆整为准。
6. 各个的张力应均匀，成缆过程中不得出现蛇形、背股和受到机械损伤。
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软电缆成缆
1.绝缘线芯成缆方向为右向； 2.成缆包带绕包方向为左向,CPP带重叠率不小于带宽的10%；PVC带单
1、性能特征代号
ZA----阻燃A类
NA----耐火A类
WD---无卤低烟
2、系列代号
R----软电缆系列
3、绝缘材料代号
V-----聚氯乙烯
Y-----聚烯烃
4、护套材料代号
V-----聚氯乙烯
Y-----聚烯烃
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通信电源用阻燃耐火软电缆
5、外护层代号 22---钢带铠装聚氯乙烯外护 23---钢带铠装聚烯烃外护 示例：ZA-RVV---------铜芯阻燃聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护
中天科技装备电缆有限公司 成缆基础知识(一)
辅志辉
2011年9月6日
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ZHONGTIAN TECHNOLOGIES
2019/5/12
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电缆表示方法
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通信电源用阻燃耐火软电缆
电缆形式的构成：性能特征代号-系列代号-绝缘材料代 号-护套材料代号-外护层代号
节径比：绞线节距长度h与绞线直径D的比值。
绞入系数：在绞线的一个节距中，单线展开长度与节距的比值。
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船用电缆编织技术要求
工艺要求：
1. 编织材料
1.1 8系列为镀锡铜丝编织
1.2 9系列为镀锌钢丝编织
2. 编织线的接头可焊接、扭接或编进编织层，但整个编织层不应焊接，露出的 编织丝头应修齐，每一米长度上允许更换金属线锭一次，编织层应均匀、平整、 无油污、无损伤绝缘的毛刺，锐边以及凸起或断裂的单线。
1. 修理或更换线嘴、导轮、分线 板、压模 2. 调整张力 3. 注意绝缘线芯质量 4. 选择适当压模 5. 校正压模
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不合格品的处理及防止
废品种类
产品原因
绝缘线芯 上错和序 号排错
操作者大意造成
防止办法 注意检查，正确操作
扇形绝缘 线芯翻身
1. 预扭角不当
产品原因
导线被拉细 1. 放线张力过火
拉断
2. 导线嘴夹线
3. 线芯绝缘上有包
4. 导线接头不牢
5. 收线张力太大
成缆圆度超 1. 压模大 出允许范围 2. 线芯进模角度不合适
3. 填充不满 4. 牵引轮的压轮压得太紧
成缆外径均 1. 成缆节距大
匀超出允许 2. 绕包带夹杂
范围
3. 填充跳蹦和过多
防止办法
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船用电缆成缆
1. 线芯按顺时针方向排列(面向放线架，背朝收线)：线芯颜色一芯采用 白色；两芯采用黑白;三芯采用黑白红；四芯及其以上采用白芯打印编号 从1开始，各层均按顺时针方向排列，成缆相邻层绞向相反，最外层为 右向，必须先检查多芯排序正确后方可开车生产
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控制电缆规格型号
控制电缆按绝缘材料不同，分为交联聚乙烯绝缘控 制电缆和聚氯乙烯绝缘控制电缆，我们公司生产的为 聚氯乙烯绝缘控制电缆。各字母代号与船缆相同，电 压等级为450/750V
示例：1、KVVP---聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆 （导体为1类或2类）
通用电缆表示方法
常用电缆型号：
①类别、用途：N---农用 C―船用 K---控制 P―信号
②绝缘：V―PVC绝缘 Z―纸绝缘 Y―PE绝缘
YJ―交联聚乙烯 FYJ―辐照交联聚乙烯
③线芯：L―铝 T―铜 可省略
④内护层（衬层、护套）：V-PVC Y―PE Q―铅
H―橡套 F―氯丁橡皮 L―铝
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成缆工艺
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软电缆成缆工艺文件技术要求
成缆外径计算：2芯：绝缘外径*2；
3芯：绝缘外径*2.16；
4芯：绝缘外径*2.42；
5芯：绝缘外径*2.7
节距：绞线中单线围绕绞线转一周的轴向长度h。
计算方法：牵引速度/绞笼转速*1000
YJ:交联聚乙烯；
V：聚氯乙烯；
Y：聚烯烃；
2：钢带铠装/PVC护套； 3:细钢丝铠装/聚烯烃护套；
8/P:铜丝编织；
9：钢丝编织；
U：相电压；
U0：线电压
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最新导体结构汇总
C:\Users\Administrator\Desktop\员工培 训\装备电缆用导体结构.xls
3. 编织角度应控制在35°—55°之间
4.编织机转速：
4.1. 8系列编织铠装电缆采用轻型编织机， “82、85、86 ”系列编织铠装电 缆，编织机转速100rpm~130rpm；“80”系列编织铠装电缆，编织机转速 80rpm~100rpm
4.2. 9系列编织铠装电缆采用重型编织机， “92、95、96 ”系列编织铠装电 缆，编织机转速50rpm~70rpm；“90”系列编织铠装电缆，编织机转速 40rpm~60rpm
层重叠率不小于带宽的30%； 3.钢带铠装绕包方式为左向，采用间隙绕包，间隙宽度不大于带宽的
50%； 4.填充可作适当调整,以缆芯外形圆整为宜.成缆压模根据实际情况可自
行调节； 5.收排线应整齐均匀无交叉,收线最外层低于收线盘侧板不小于80mm； 6.芯线排列:
如图所示：面向放线方向，按颜色顺时针排列 二芯 红、蓝 三芯 红、黄、绿 四芯 红、黄、绿、蓝 五芯 红、黄、绿、蓝 、黑
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不合格品的处理及防止
废品种 类
成缆后 电缆成 蛇形
产品原因
1. 放线张力不均匀 2. 成缆节距不当 3. 收线排线乱压成蛇带
防止办法
1. 调整放线张力 2. 调整节距 3. 注意排线紧密整齐
绕包带 1. 带材宽度不对
（包括 2. 起停车时间隙或搭盖变
带绝缘） 化
间隙或 重叠率
3. 档位挂错
超出允
许范围
1. 更换带材 2. 设备不正常，检修设备 3. 调整档位
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不合格品的处理及防止
废品种 类
产品原因
防止办法
包带 （或带 绝缘） 厚度不 对
1. 带材厚度用错 2. 缺层
1. 检查带材宽度和厚度， 如不对即更换
2. 如数补上
包带 （或带 绝缘） 划伤和 损坏
2. 根据实际成缆外径情况，允许调整压模的大小并线模孔径应尽量靠近 缆芯实际最小外径（生产交联聚乙烯绝缘电缆时，压模采用木模或尼龙 模）。
3.成缆填充采用玻纤绳填充；成缆绕包应平整、紧密、不漏包，单层重 叠绕包，重叠率不低于25％。
4. 本工序所采用材料和半成品必须有合格标识；本工艺适用于生产无特 殊要求的电缆。
相邻层绞向相反的原因： 1、在受拉力时，相邻层受力相互抵消，不会回松； 2、在单线本身存在张力的情况下，不受力时不会自然回卷； 3、外层单线不会嵌到内层去。 绞合方法：退扭绞合、不退扭（预扭绞合） 退扭绞合：装有放线盘的线盘架借助其上的特殊装置（退扭装置）在机
器旋转时，使放线盘始终保持水平位置，在绞线或成缆时，单线或绝缘 线芯只受挠曲作用，不受扭转作用。 不退扭绞合：装有放线盘的线盘架固定于绞笼上，当绞笼旋转一周，放 线盘也跟着旋转一周，单线或绝缘线芯也扭转360度。 退扭绞合常用于不紧压的（圆形）线芯，绞线中的单线（线芯）没有扭 转内应力，绞线结构稳定。可以保证圆整度和成缆直径的准确性。
2、绝缘代号
J--交联聚乙烯绝缘
3、内护层
PF--无卤非交联聚烯烃 PJ--交联聚烯烃
V--聚氯乙烯
4、铠装层
8--铜丝编织铠装
9--钢丝编织铠装
5、外护层
0--无外护
5--交联聚烯烃 6--无卤非交联聚烯烃
5/12/2019
中天科技装备电缆有限公司
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船缆
示例： 1、CJPF96/SC 3*1.5 0.6/1KV
1. 调节张力 2. 更换损坏的导线嘴 3. 注意检查绝缘线芯质量 4. 提高接头质量 5. 调节收线张力
1. 选合适压模 2. 调整压模和线芯导轮距离或放线预 扭角 3. 合理填充 4. 调整压轮压力
1. 按规定倍数生产 2. 修理好包带 3. 注意填充质量，控制好填充数量
5/12/2019
中天科技装备电缆有限公司
5/12/2019
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软电缆成缆
包带对比： 船用电缆：1、聚酯带加玻纤带（无内护）