后张法预应力砼箱梁

后张法预应力砼箱梁一、施工方案本合同段预制箱梁：K82+511云岩河大桥全长190.08m,上部为3-30m+3-30m预应力箱梁共18片。

采用砼在拌和站集中拌制，搅拌运输车运至预制场，拟采用18个预制台座完成预制，用架桥机架设，待每联箱梁纵、横湿接缝浇注完毕后，完成由简支到连续的体系转换。

预制场设在路基外较平整的场地上，计划在2007年3月底建成，2007年4月份开始预制箱梁。

预制场平面布置见附图二、施工方法（一）箱梁预制1、制梁台座本合同段30m预制箱梁共18片。

由于受梁片的长度、交角和工期的影响，因些在布置台座的时候应充分考虑，根据梁片的规格来设计制梁所需的台座，以免影响工期。

本合同段计划设置18个砼台座。

台座采用钢筋混凝土现浇，顶部按设计要求预设反拱，其它位置按二次抛物线过渡。

混凝土台座顶面必须抹平，并严格控制相对标高，误差不得大于3mm。

1)台座受力分析在预制小箱梁浇注混凝土时，台座承受压力，须按最重梁段加施工荷载检算地基承载力，以保证安全。

2)当对箱梁施加预应力时，箱梁重量将由台座两端部分承受，由于台座设反拱，张拉后扣除梁自重的影响，预应力引起的反拱度有所减少，张拉力对梁体影响较小，不会造成台座两端压应力过于集中而破坏。

3)制梁台座按梁片规格设计，沿台座周边每1米预埋1根φ25钢筋拉杆，作模板定位用。

2、模板的设计及加工箱梁的侧模、端模均采用厂制定型钢模，在设计模板时须注意两侧外模的高度不一致，模板制作2套，每块长3米，以台座作为底模，台座顶按设计值设置二次抛物线的反拱度。

3、模板的使用：。

立模顺序为：除锈→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安内模→安侧模→安端模。

模板要洁净，模板安装要求相邻两板高低差小于2mm，模板表面平整度小于5mm,模板面板变形小于 1.5mm,模板厚度为5.5mm.要均匀喷涂脱模剂，底模采用熔融的纯机油加蜡(1:1)均匀涂抹，端模及侧模采用纯机油。

立模前，在台座上准确标出梁的轴线和隔板位置。

模板的接缝要严密平顺。

模板要随时整修。

模板安装完毕后要按上表检查，合格后才允许进入下一道工序。

箱梁的侧模、端模均采用厂制定型钢模，在设计模板时须注意两侧外模的高度不一致。

立模顺序为：除锈→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安内模→安侧模→安端模。

模板要洁净，要均匀喷涂脱模剂，底模采用熔融的纯机油加蜡(1:1)均匀涂抹，端模及侧模采用纯机油。

立模前，在台座上准确标出梁的轴线和隔板位置。

模板的接缝要严密平顺。

模板要随时整修。

模板安装完毕后要按上表检查，合格后才允许进入下一道工序。

4、钢筋加工与绑扎钢筋加工在预制现场进行，用钢筋截断机和弯曲机下料。

①钢筋的力学性能必须符合现行国家标准。

钢筋有出厂质量保证单或试验报告单。

钢筋分类堆放，不得混杂。

电弧焊接所用的电焊条，根据设计规定选用且有出厂合格证。

电弧焊接的质量取试件作拉力和冷弯试验进行检查。

②焊接接头在预应力混凝土梁中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面内的受力钢筋，其焊接接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区内不超过50%；受压区内不受限制；当分不清受拉区或受压区时，接头的设置均按受拉区办理。

接头焊接长度符合：单面焊时，不小于10d（d 为钢筋直径）；双面焊时不小于5d。

③钢筋在加工弯制前调直，钢筋表面的不得有油渍、漆污、铁锈和浮皮，使加工后的钢筋表面上没有削弱钢筋截面的伤痕，局部无折曲现象。

④钢筋的弯制和末端的弯钩按设计和规范要求办理，弯制钢筋时从中部开始逐步弯向两端，弯钩必须一次完成。

⑤钢筋采用搭接焊时，焊牢钢筋两侧接缝，搭接钢筋的轴线位于同一直线上，焊缝高度等于或大于被焊钢筋直径的0.25倍，不得小于4mm，焊缝宽度等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，不得小于8mm。

电弧焊接的外观检查必须符合下列规定：用小锤敲击接头时,钢筋发出与基本金属相同的清脆声；焊接头无缺口、裂缝和较大的金属镏；焊接表面平顺，轴线偏0.1d或3mm。

⑥结实绑扎钢筋骨架。

在灌注混凝土过程中，避免发生任何松动。

箍筋与主筋围紧，与之垂直。

安装钢筋骨架（网）时保证其在模型中的位置，不得倾斜、扭曲。

⑦安装钢筋时混凝土保护层厚度须符合设计。

⑧波纹管施工波纹管安装波纹管的连接采用大一号型的波纹管。

接头管的长度为200-300mm,其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹,安装时,应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置,采用定位钢筋固定。

波纹管固定后,用铁丝扎牢,以防浇筑混凝土时上浮。

波纹管安装就位过程中,应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂。

同时,还应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后,检查其位置,曲线形状是否符合设计要求,波纹管的固定是否牢靠,接头是否完好,管壁有无破损等。

如有破损,应及时用粘胶带修补。

波纹管搬运与堆放金属波纹管搬运时应轻拿轻放,不得抛甩或在地上拖拉,吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长,不得直接堆放在地面上,并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。

波纹管在仓库内长期保管时,仓库应干燥,防潮,通风,无腐蚀气体和介质。

金属波纹管合格性检验金属波纹管外观应清洁,内外表面无油污,无引起锈蚀的附着物,无孔洞和不规则的折皱,咬口无开裂,无脱扣。

⑨钢绞线下料与编束钢绞线的下料用砂轮切割机切割,不得采用电弧切割。

钢绞线切割时,在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。

钢绞线的盘重大,盘卷小,弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先制作一个简易的铁笼。

下料时,将钢绞线盘卷在铁笼内,从盘卷中央逐步抽出,以策安全。

钢绞线的编束用20号铁丝绑扎,铁丝扣向里,间距1-1.5m。

编束时应先将钢绞线理顺,并尽量使各根钢绞线松紧一致。

绑架好后的钢绞线束编号挂牌堆放。

预应力穿入孔道采用先穿束法穿束。

先穿束法即在浇筑混凝土之前穿束。

穿插束时注意不能损坏波纹管,穿束完后应仔细检查波纹管是否有破孔,如有应用透明胶布缠绕严密。

穿束方法钢绞线采用整束法穿束。

穿束工作可由人工进行。

穿束时前端扎紧并裹胶布,以便顺利通过孔道。

对多波曲线束,加工一个特制的牵引头,工人在前头牵引,后推送,保持前后二端同时出力。

5、混凝土拌和、浇筑及养护（1）混凝土拌和采用拌和站集中拌和。

混凝土按需用的数量拌和，已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土稠度。

所用拌和设备的类型和生产规模经过监理工程师的批准，并始终处于良好的工作状态。

本合同段拌和设备的生产能力为50m3/h，其最短搅拌时间不小于2min；并满足各混合料分布均匀，颜色一致。

每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌筒标出的额定容量的10%。

拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。

放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。

每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。

计量器具应定期检定。

（2）混凝土浇筑混凝土浇筑前，应全面检查伸缩缝、护拦等所需预埋锚固钢筋的位置、型号等是否符合设计要求，该项工作完成并经监理工程师检查签认后，方可进行混凝土的灌筑作业。

混凝土浇筑应水平分层、一次浇筑完成，分层浇筑厚度不超过30cm。

混凝土在浇筑前，其温度应维持在10-32度之间。

采用交频插入式振捣混凝土。

振捣时，须从两侧同时进行，以防止芯模左右移动，并避免振捣棒端头接触芯模与钢筋和预埋筋相接触，以防止芯模穿孔漏气和钢筋的移位。

混凝土振捣时，应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

振捣时振捣器要垂直地插入混凝土内，并须插至前一层混凝土5-10cm，以保证新浇筑混凝土与先浇混凝土结合良好。

振捣后的混凝土表面不下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦时即停止振捣。

混凝土振捣后1.5-24h之内，不得受到振动；混凝土立方强度尚未达到2.5Mpa时，不得拆除模板。

混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行洒水养生。

养生期间，保持砼表面处于湿润状态。

洒水养生时间一般为7d(可根据空气的湿度、湿度和水泥品种及掺加的外加剂情况酌情延长或缩短)。

混凝土采用集中在砼拌和站拌和，混凝土运输车输送。

梁体混凝土自两端向中间水平分层连续灌筑，梁体混凝土每层灌筑厚度不应大于30cm，混凝土坡度不大于1:1。

混凝土的振捣以附着式震动器为主，插入式为辅。

附着式震动应集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振模板，附着式震动器与侧模震动架要密贴，以使混凝土最大限度地吸收振动力。

腹板及顶板用30式插入式震动器为主。

混凝土灌注完后，表面做二次赶压抹平。

特别需要注意的是要设专人负责检查附着式震动器运行情况和模板，出现问题应及时采取措施予以处理。

砼浇注后在终凝前，用高压水冲洗预应力管道，以冲出渗漏进管道内的水泥浆。

梁体混凝土施工工序（附施工工艺流程图）(3)养护混凝土灌注完毕后，静养2～4小时，用麻袋覆盖，洒水养护，晒水次数以混凝土表面随时保持潮湿为准。

洒水养生时间一般为7d。

混凝土达到设计强度的75%，且混凝土温度与环境温度之差小于15℃方可拆除端、侧模。

为保证梁体变形一致，同一孔各片梁应在一周内灌注完毕。

从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月，以免徐变影响增加梁的上拱度。

主梁预制尺寸应准确，位于弯道上的大桥，预制时应注意梁长的变化，应对梁孔进行编号。

注意梁底钢板及其它相关预埋件的预埋。

6、预应力施工1)预应力钢绞线及锚固体系预制梁预应力钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准高强低松驰预应力钢绞线，强度不低于1860MPa。

管道采用金属波纹管成孔，所用钢带厚度不小于0.35mm。

预应力锚具采用OVM系列。

配套千斤顶采用YDC(或YDCN)系列。

钢绞线均采用两端一次张拉锚固。

2)张拉应力控制梁体砼必须达到90%设计强度时方可施加预应力，施工中应根据锚具损失值调整实际张拉力。

预应力钢绞线张拉采用双控指标，即锚下张拉力和延伸量，以锚下张拉力为主，延伸量校核。

a)为使张拉力控制准确，采用油表读数与伸长值双控制，伸长量的实测值与理论值的误差严格控制在±6%以内，张拉采用伸长量与张拉力同时控制的“双控法”。

b)在施加预应力前，应对构件进行检验，外观和尺寸均应符合质量标准要求，在混凝土强度达到设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。

C)张拉步骤:0→初应力→δcon（持荷2min锚固）。

3)张拉方法及步骤a)制作钢铰线：人工拖拉钢铰线，剔除死弯，严格按计算长度下料，使用直径300mm的砂轮切割机作为下料工具，并用绑扎丝每1.5m捆绑一道，分层放于平台方木上，方木间距≤10m。