玻璃钢游艇真空导流成型工
玻璃钢船艇模具制作工艺流程
欢迎阅读玻璃钢船艇模具制作工艺流程二、防潮层，批嵌腻子，喷易打磨胶衣1、糊防潮层：在木模表面上糊2层400g玻璃纤维布，用于加固木模强度，防止模具表面变形及防潮。
在玻璃钢固化后，再进行表面外理（如棱角、毛刺、重叠等）。
2、在胎膜上批嵌原子灰：在原子灰中加入适量固化剂，一般每桶原子灰在20℃的条件下，加入固化剂用量为2%，然后搅拌均匀，涂抹在胎膜上，用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺，光滑。
反复按以上顺序操作，直至胎膜达到理想形状。
3、喷易打磨胶衣：打磨完成后，将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后，将易打磨胶衣（产品胶衣可替代）均匀地喷涂在胎膜表面。
a)定）。
b)c)41光为止(2、抛光：用1号研磨剂均匀涂在胎模表面，用羊毛抛盘进行抛光，杜绝漏抛，1号研磨剂结束后再使用3号研磨剂，进行抛光清理干净。
3、脱模蜡处理：通常使用固体蜡和液体蜡两种。
a)固体蜡(8号蜡)一般以回旋法的方式用海绵擦拭，为了防止表面残留的蜡液引起厚度的增加，我们在上完第一层蜡以后通常要等半小时左右，使蜡完全渗透里层后，再用干净的线头擦去多余的蜡液，然后再上第二遍。
固体蜡在使用过程中擦的次数较多，一般15~16遍左右。
b)液体蜡(水蜡)一般以回旋法的方式用线头擦拭，它形成蜡模的时间较短，价格较昂贵，可以连续擦拭，液体蜡通常只需3~4次即可。
3、抛光：一般分别使用1号蜡、3号蜡进行两次抛光。
模型擦拭干净，将干净的4完毕后12、胶衣喷完后1－3小时，等胶衣固化后，表面基本不粘手或12小时之内进行首层铺层。
3、将调配好的树脂液涂刷到模具胶衣，随即铺一层短切毡(一般第一层不用纤维布；防止在模具表面上留下布印痕)。
用刷子、滚筒工具仔细滚压，排出气泡。
玻璃纤维是以GC－M－M－R－M－R－M……(GC表示胶衣，M表示短切毡，R表示玻璃纤维布)的积累方法进行逐层糊制的。
4、糊制过程中，要严格控制每层树脂胶液的用量，既要充分浸润纤维，又不能过多。
含胶量高，气泡不易排除，而且造成固化防热大，收缩率大，一般规定玻璃纤维短切毡的成型胶量为65%-70%，方格布为50%-55%。
做玻璃钢龙舟的生产工艺流程及工艺说明
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真空芯材导流工艺在玻璃钢游艇制造中的应用研究
Ａ ｂｓ ｒ ｔ Ｖ ａ ｕｍ ｏ ｅ ｍ ａ ｅ ｉ ｌ ｄ ｖｅ ｓ ｏ ｐ ｏｃ ｓ ｉ ｅ ｅ ｌ ｒｓ ｎ ｍ ｅ ｈｏｄ ｆ ｏ ｐｏｓｔ ａ ｅ ｉ ｌ ｔ ａｃ ： ｃｕ ｃ ｒ ｔ ｒ ａ ｉ ｒ ｉ ｎ ｒ ｅｓ ｓ ａ ｒ ｃ ｎቤተ መጻሕፍቲ ባይዱｙ ａ ｉ ｅ ｔ ｏｒ ｃ ｍ ｉｅ ｍ ｔ ｒａ
囤暄目圈
Ｃｏｎｓ ｒ ｔｏｎ ｒ ｔ ｕｃ ｉ ｅｃｈｎ ｃ ｉｓ
真 空芯材 导流 工艺在 玻璃钢游艇 制 造 中 的 应 用 研 究
龚 国 围，林 溪 ，李 永 波
（ 海 海 事 局 ，珠 海 ５ ９ ０ ） 珠 １０ ０
摘 要 ： 真 空 芯 材 导 流 工 艺 是 最 近 兴 起 的 复 合 材 料 加 工 方 法 ，本 文 介 绍 了 真 空 芯 材 导 流 技 术 的 原 理 ， 并 与 其 他 工 艺 在 性 能 上 做 了对 比 ， 阐 述 了 由真 空 芯 材 导 流 技 术 所 制 作 的 玻 璃 钢 游 艇 的 优 势 ， 同 时 对 生 产 过 程 中应 予 以注 意 的 事 项 做 了 简 要 的 介 绍 。 关 键 词 ：玻 璃 钢 游 艇 ； 真 空 芯 材 导 流 ： 玻 璃 纤 维 ； 树 脂
Ｋ ｅ ｏｒ ： ＦＲ Ｐ ａ ｈ ； Ｖａ ｕ ｙｗ ｄｓ ｙ ｃ ｔ ｃ ｕｍ ｏ ｅ ｍ ａ ｅ ｉ ｌｄｉ ｅ ｓ ｏｎ； Ｇ ｌ ｓ ｂｅ ； Ｒ ｅ ｉ ｃ ｒ ｔ ｒａ ｖ ｒ ｉ ａ ｓｆ ｉ ｒ ｓｎ
１ 引 言
真 空 芯 材 导流 工 艺 是 在 单 板 结 构 的真 空 导流 中 引入
(整理)玻璃钢游艇制造工艺
玻璃钢游艇制作工艺解密，翎羽共享关键字：玻璃钢游艇Hits:228 玻璃钢游艇制作工艺，翎羽新材玻璃钢制作独家技艺解密。
大家都是到没有理论，仅凭实践经验或者估算来建造一条玻璃钢游艇，虽然更简单，但是也会出现更麻烦的问题。
那么大量的基础玻璃钢制作理论留给大家去网上搜索，在这里主要叙述有光玻璃钢游艇制作用材方面的小窍门！1. Proper core installation:目前玻璃钢游艇制作用材有两种常用的夹心材- Closed-cell foam and End -grain balsa core, 这是两种既便宜又实用的材料，但是轻木夹心须预浸湿，通常做法：在富含树脂的CSM 表面铺上预浸湿的心材。
（真空吸附工艺除外）/ 因为游艇有很多Curvature，而且心材都是有锯口，所以怎样避免锯口处的强度不减弱是厂家应该注意的问题，如果仅仅用树脂填满，这样做是很危险的，在实际使用中，一旦受撞击，就会很容易出现裂纹，在正常情况下或者冰冻情况下，水分会渗透入结构层，破坏强度结构。
通常采用莱避免的方法是：最复杂最好的办法是坡口搭接，另外一个是使用填充物和用纤维包裹该锯口的空隙。
尽管FRP 船体最强调的是：多纤维，高强度/ 但是这个结论对于心材是唯一的除外。
2. 任何FRP 工艺应避免过多的树脂，正常情况下：如果完全使用Mat 的结构，纤维含量应该在28%重量左右，即树脂含量在72%左右；如果完全使用WR，纤维含量应该在45-50%左右，即树脂和纤维几乎对半；如果使用Mat 和WR 搭配，纤维含量应该在35%左右，即树脂含量在65%，所以可以看出含纤维量最高的是完全WR 结构的船体，第二的是Mat 和WR 结合的船体，但是完全WR 的船体是不可能的，因为WR 之间的空隙高度的不同，造成层与层之间没法很好的粘合。
所以Mat 和WR 是目前常用的方法，那么对于一条完成的玻璃钢游艇，纤维和树脂的使用比列（按重量）应该是35% - 65%，可以用燃烧法来测试其结果。
玻璃钢船工艺流程
玻璃钢船工艺流程
《玻璃钢船工艺流程》
玻璃钢船是一种采用玻璃纤维增强塑料（FRP）材料制成的船
体结构，它具有重量轻、强度高、耐腐蚀性强等优点。
玻璃钢船制造工艺流程相对传统船只制造工艺复杂一些，但随着技术的发展和完善，已经成为船舶制造业的重要领域之一。
首先，玻璃钢船的制造需要进行船体设计和模具制作。
设计师通过计算和分析确定船体结构和外形，并制作相应的模具。
模具制作需要采用玻璃钢或其他材料，根据设计要求进行精确的加工和组装。
其次，制造船体需要进行复合材料层叠。
层叠是利用玻璃纤维布和树脂按照设计图样的要求依次堆积并涂覆压缩成型，在船体模具中形成所需的外形和结构。
这个过程需要精密的操作和专业的技术，以确保船体的强度和质量。
然后，船体经过固化和表面处理。
固化是指将沥青树脂中的不成型溶液转变成高聚合态，即形成玻璃钢船的硬化过程。
表面处理包括清洁、打磨和喷漆等步骤，以提高船体的外观和耐用性。
最后，进行装配和检验。
将船体和其他部件进行组装，包括船用设备、电子设备和内部装饰等。
同时进行严格的检验和测试，确保船体结构的安全性和可靠性。
总的来说，玻璃钢船的制造工艺流程需要经过多道工序，包括设计模具、层叠制作、固化处理、表面处理、装配检验等，每一道工序都需要专业的技术和经验。
随着技术的不断发展和完善，玻璃钢船已经成为船舶制造业中的重要一员，展现出其独特的优势和潜力。
玻璃钢船艇模具制作工艺流程
玻璃钢船艇模具制作工艺流程万国（南通）玻璃钢有限公司VANGIU R D （NA NTONGF、R、P、CO ,LTD、A、外壳模具制作一、木工制作1、制作底板。
在地面上打基线，根据基线在地面上用木板组成底板框架，调整使之水平，用玻璃钢将框架与地面固定，然后在木框架上铺木工板，调整使之水平.2、确定俯视图。
按型值表在地板上绘制站距以及各站板得半宽边线，然后将各个站板半宽边线得端点连接，这样俯视图就能确定下来。
3、制作木模型.根据型值表在木工板上绘制个站板线型图，切割使之成型。
用木条等将各站板与底板固定，站板之间用木条互相支撑固定，另用木工板将整个模型框架封闭。
二、防潮层，批嵌腻子，喷易打磨胶衣1、糊防潮层：在木模表面上糊2层400 g玻璃纤维布，用于加固木模强度，防止模具表面变形及防潮。
在玻璃钢固化后，再进行表面外理（如棱角、毛刺、重叠等）。
2、在胎膜上批嵌原子灰：在原子灰中加入适量固化剂, 一般每桶原子灰在2 0C得条件下，加入固化剂用量为2%然后搅拌均匀，涂抹在胎膜上, 用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺, 光滑. 反复按以上顺序操作，直至胎膜达到理想形状。
3、喷易打磨胶衣: 打磨完成后，将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后, 将易打磨胶衣（产品胶衣可替代）均匀地喷涂在胎膜表面。
a）、喷胶衣时，稀释剂：胶衣=11、5,固化剂用量为胶衣得1%－2 %（温度决定）。
b ）、胶衣厚度为不小于I mm,胶衣分2层，喷涂过程分几次完成, 直至胶衣厚度达到理想程度.c）、易打磨胶衣固化时间一般控制在 4 5分钟为佳.4 、打磨成衣: 胶衣固化12 小时后打磨, 首先选用相应得铁砂纸，用平板打磨机打磨，使胶衣表面颗粒基本光滑, 再用水砂打磨，直至平滑光亮.三、水磨, 抛光，打蜡，上模具胶衣1、水磨：逐次用400#, 600#,1 0 00#,1 20 0#得水砂纸水磨。
为了方便操作，一般制作长方体泡沫块裹上砂纸，沾水磨（一般水中放适量洗衣粉, 起润滑作用,有效得增加了砂纸得利用率）,按照模型形状往统一得方向砂磨 ,直到模型表面不在有亮光为止（防止漏砂）, 达到平滑光亮。
玻璃钢制作工艺真空导入原理讲课教案
玻璃钢制作工艺真空导入原理真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
FRP真空辅助成型工艺实验研究
６３
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３工艺实验
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ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ ｏｆ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ｐｒｏｄｕｃｔｓ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ；ＶＡＲＴＭ；ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ
ＦＲＰ／ＣＭ ２０１０．Ｎｏ．４
万方数据
FRP真空辅助成型工艺实验研究
作者： 作者单位：
刊名： 英文刊名： 年，卷(期)： 被引用次数：
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ＶＡＲＴＭ工艺参数对制件的机械性能有着重要
影响，合理选择工艺参数及树脂分配系统可减少制 件的微观缺陷，从而使制件的机械性能得到较大提 高。本文经实验测试，发现在参数值选取范围内，真 空度大小和充模时间对制件机械性能有显著影响， 真空度越大机械性能越好，充模时间长不利于机械
2.期刊论文 张锐.郑威.袁秀梅.高泉喜.王昭亮.Zhang Rui.Zheng Wei.Yuan Xiumei.Gao quanxi.Wang Zhaoliang
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玻璃钢游艇体真空导流成型工艺
道恩提供
游艇作为满足人们精神需要或享受需要的高级消费品,其需求随着经济的发展和购买力的提高必然呈不断上升的趋势。
而随着玻璃钢游艇产业的迅速发展,对艇体成型工艺的要求越来越高,特别是成型工艺的环保及成本方面的要求越来越高。
目前国内外游艇是金属材质的较少,大多采用玻璃钢材质。
道恩游艇设计认为传统的艇体成型大部分采用手糊制,而手糊成型生产率低,劳动强度大,劳动卫生条件差,产品质量不易控制,性能稳定性不高,产品力
学性能较低。
尤其对于结构复杂、力学性能要求高、体形庞大的大型船体,应用传统的手糊成型工艺已很难实施，所以道恩游艇设计在游艇材料上选择真空芯材导流工艺来解决这一难题。
真空灌注工艺（Vacuum infusion process)，简称VIP，在模具上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。
道恩游艇设计总结——真空芯材导流工艺的优势
1 更高质量制品：在真空环境下树脂浸润玻纤，与传统制造工艺相比，制品中的气泡极少。
体系中不留有多余的树脂，玻纤含量很高，可达到时70%，甚至更高。
所得制品重量更轻，强度更高。
批与批之间也非常稳定。
2 更少树脂损耗：用VIP 工艺，树脂的用量可以精确预算，对于手糊或喷射工艺来说，会因操作人员的多变性而难于控制。
VIP 可以使得树脂的损耗达到最少，更重要的是，这样可以节约成本。
3 树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一致的，因此树脂对玻纤的浸润速
度和含量趋于一致。
这个对于重量要求稳定的FRP 制件来是很关键的。
4 过程挥发更少：生产过程中没有刷子或辊子之类，不会造成树脂的泼洒或滴落现象发现，更不会有大量的气味出现。
所以它能提供一个干净、安全和友好的工作环境, 保护操作者的身心健康。
5 使用单面模具：仅用一面模具就可以得到两面光滑平整的制品，可以较好的控制产品的厚度。
6 无限的安装设备的时间：传统手积层工艺中常见的问题是时间因素。
许多树脂（加固化剂后）在容器中的操作时间大约是30分钟，虽然有些树脂（如环氧基树脂）提供的操作时间能够达到2个小时。
但一些大的工程耗时大多超过2个小时。
然而真空灌注工艺，提供了近乎无限的安装设备的时间。
由于加真空压力时补强材料仍然是干的，所以在树脂灌入前没有时间限制。
在铺设真空袋后，有足够的时间以便耐心仔细地找出漏气部位。
如果一些不利因素不好排除，也只需要撤去真空来调整。
在决定开始灌注树脂前没有时间限制。
在此之前，能够不断地进行调整。
7 更加洁净，健康，环保 :真空灌注工艺比传统积层工艺洁净得多。
真空灌注工艺不需要刷子或滚筒，因此不会有树脂溅起或洒落。
不需要有在敞开模具上走来走去，用手工浸润积层，无需担心自己被树脂滴到。
此外，树脂的气味也小得多。
因为仅仅是放树脂的容器会放出树脂的气味，而从容器里散发出的气味有些时候是可以控制的。
真空灌注工艺提供了一个更干净，更安全和更友好的工作环境。
因此，采用该种工艺方法可以使得玻璃钢艇体在减少支撑结构的同时，进一步减轻重量【如上图1所示】。
同时，闭孔夹芯材料【如上图2所示】，板表面长和宽的方向上开导流槽(可以在一面或者两面)。
在采用树脂注射工艺时，可以作为树脂的流动通道，也可以赶走积存的空气。
同时在结构上，可以裁剪成【如上图3所示】形状，附着在船体结构上，起到吸振缓冲、隔音绝热的作用。
因此，采用夹芯结构，给设计带来更大的自由度。
夹芯的复合曲线形状可易于组合，外部表层可以正确地对准载荷路径方向，从而使结构更趋完整和优化。
下面是用真空导入工艺制作玻璃钢游艇的生产流程。
图1，纤维都铺完,导流网包着导流管铺放
图2，铺放完的布局
图3，放入组合好的真空袋
图4，开始抽真空
图5，一边的抽气管
图6，接好注入口后的树脂管,被平嘴钳夹好放在一起
图7，开始导入树脂,从船的中心线上开始,树脂管一条条开启
图8，导入过程中的效果,注意尾部有一小块被包围的干区,后来慢慢会浸润透
图9，整条船导入完成，关闭树脂入口，继续抽真空，直到树脂固化，注意这张图里的树脂已经有点发绿，
实际上已经固化。
道恩游艇设计认为真空导入做船壳并不难，做形状复杂的甲板比较困难，所以在船的甲板还是用的手糊工艺，手糊工艺也叫做手积层工艺，道恩游艇设计在进行游艇设计的时候，同时运用了手积层工艺与真空灌注工艺，是制造出的游艇更加美观坚固。
优势劣势
手积层工艺易施工，操作简便、易懂易学
对模具要求低，容易维护
设备简单，设备投资少
室温固化、常压成型
灵活性大
耗材成本少
机械化程度低，生产周期长，生产效率
低
产品质量不稳定，受人的因素影响大
树脂含量高
车间占地面积大，需要良好的通风设备
劳动强度大，生产环境条件差
耗费人工
真空灌注工艺更高质量制品技术工艺复杂。