管线现场焊接技术
管道焊接技术交底
管道焊接技术交底⑷管道组装前，应对坡口及其内外外表用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
⑹管子对接错边量±2mm，间隙留 2.5~3mm。
五、管道焊接〔1〕所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。
〔2〕管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。
〔3〕管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
〔4〕电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其外表的油污，金属锈等。
〔6〕为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
〔7〕管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。
①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20～表1-22选用。
但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。
②管径大于800mm时，采用双面焊。
当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共（17）定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。
可参照表1-63。
〔18〕雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
六、焊缝质量检查〔1〕管道焊接外表质量应符合以下要求：a焊缝焊完后。
应清除熔渣和氧化层。
焊缝外表不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。
b咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。
c焊缝外表不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。
d焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。
e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。
供热管道焊接方案
供热管道焊接方案1、施工概况本工程供热管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺。
由于各条管线的焊接工艺一致，因此合编供热管道焊接工艺作为共同使用的技术文件。
2、焊接前准备工作2.1对材料的检查1)检查母材材质是否符合相应标准的规定要求。
2)检查焊接材料是否符合相应标准的规定要求。
3)检查焊条、焊丝是否有制造厂的质量合格证，验收合格方能入库。
4)焊丝使用前是否清除了锈、垢和油污。
5)焊条使用前是否按规定进行了烘干，现场使用时是否按要求装入温度保持在100℃～150℃的专用保温筒内，随用随取。
6)钨极氩弧焊用的电极宜采用铈钨棒，检查气体氩气纯度是否≥99.95%.7)焊接时，焊接材料与焊接母材的匹配应按焊接工艺卡或有关规范进行选择。
2.2对作业条件的检查2.2.1当环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，严禁焊接。
1)作业点风速≥10m/s时。
2)作业点相对湿度≥90%时。
3)管道焊口有水，淋到雨或接触到雾时。
4)待焊管内有穿堂风时。
2.2.2检查焊工是否具备相应的合格证项目，在上岗前是否经过上岗考试合格，在通过审核批准后才具备上岗资格。
2.2.3检查焊工在上岗前是否经焊接工艺技术交底和安全技术交底，是否已经在交底单上签名登记、记录。
3、供热管道焊接工艺流程图4、供热管道焊接工艺描述4.1对口前检查1)管子对口前，应将坡口及母材内、外壁的氧化皮、油、漆、锈、垢等清理干净并打磨，直至露出金属光泽。
2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
3)坡口加工尺寸符合焊接工艺卡要求。
4)对接管口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度Δf不得超过以下规定：管子外径≤60mm，Δf为0.5mm，管子外径＞60 mm，Δf为1mm。
4.2对口检查1)管子对口时一般应做到内壁齐平。
如有错口，其错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于1mm。
2)对口间隙应符合焊接工艺卡要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁强力对口或在间隙内加填塞物作为填充金属，更不允许利用热膨胀法对口。
管道焊接施工技术方案
目录1、编制目的 (1)2、工程概况及特点 (1)2.1工程概况 (1)2.2工程特点 (1)3、编制依据 (1)4、主要施工程序 (2)5、焊前准备 (2)5.1人员要求 (2)5.2设施要求 (3)5.3材料要求 (3)5.4环境要求 (3)5.5焊接工艺评定 (3)6、材料管理管理 (3)6.1焊件材料管理..................................................................................................................... 错误!未定义书签。
6.2焊材管理 (4)7、施工工艺流程 (5)7.1坡口加工 (5)7.2坡口清理及检查 (6)7.3焊前预热 (7)7.4组对及定位焊 (7)7.5焊接材料 (8)7.6焊接工艺规范 (8)7.7工艺管线的焊接 (9)7.8焊缝外观检验： (10)7.9无损检测 (11)7.10不合格焊缝的返修 (11)7.11焊后热处理 (12)8、焊接环境要求 (13)9、质量保证措施 (14)10、职业、健康、安全与环境管理 (14)11、人员、机具计划 (16)11.1人员计划 (16)11.2主要工机具清单 (17)1、编制目的1.1本方案为中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置安装工程管道施工工程焊接而编制，以明确焊接施工中技术要求和施工程序，指导管道焊接正确高效安全施工，规范施工程序，保证工程质量和施工进度，确保装置按期投产和长期安全稳定运行，满足业主的需要。
1.2适用范围本方案适用于中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置管道焊接施工。
2、工程概况及特点2.1工程概况本装置分为八个区域。
据初步统计，其中预加氢重整管带区（1区）工艺管道约15273米，37623.5达因；重整分馏区2区工艺管道约1547.4米，8796达因；预加氢处理分馏区（3区）工艺管道约2322.1米，11423达因；预加氢处理及PSA压缩机区（4区）工艺管道约5733米，18315达因；重整压缩机区（5区）工艺管道约6424米，23000达因；预加氢处理炉反区（6区）工艺管道约5314.6米，15227达因；重整反再区（7区）工艺管道约7168.7米，27845达因；重整炉反热工区（8区）工艺管道约6210.7米，25083达因。
P11管焊接技术交底
3、高空作业系好安全带；放置好辅助工具如焊条筒、焊渣锤等，防止坠落伤人。焊条头应及时放入焊条筒内，严禁乱扔。
4、焊接作业面附近应清理干净焊条包装纸等易燃物。
备
注
在焊接过程中遇到焊接问题时，应及时与焊接技术员联系，不得擅自作主，以免出现质量问题。
3、坡口加工采用氧乙炔热加工，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。具体见工艺技术员的技术交底单。
4、定位焊
a、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
b、因定位焊道短、冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15～20%，焊接长度宜为10～20mm，高度为2～4mm。
2、本次裂解炉区P11管线主要规格为φ168.3×7.11、主要介质为稀释蒸气（设计最度温度400℃、设计温度1.6Mp）。管线焊接时采用氩电联焊（即氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面相结合的焊接工艺）。氩弧焊焊丝为H08CrMoVA,焊条为R307。所有焊工必需持相应合格焊工证并且现场考试合格才允许进行现场焊接，否则按项目部及大乙烯指挥部相关管理办法进行处罚。管道焊接流程：材料验收→坡口加工→管道组对→定位焊→焊接→焊接检验→焊接自检记录
审核批准人：
接受交底人：技术交底人：
c、同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。同一部位第二次返修时，应由项目部焊接责任师挑选一次合格率高的焊工担任此工作，以免出现超次返修。若出现超次返修，须经焊接责任师编制返修工艺，报项目部技术负责人批准后方可实施，并做好超次返修记录。
管道焊接作业指导书
管道焊接作业指导书管道焊接作业指导书为确保管道焊接作业的安全性和质量，XXX制定了以下操作规程。
一、焊工安全操作规程1.所有电焊、气焊工必须通过身体检查和专业安全技术研究、训练和考试，并颁发“特种作业操作证”后方可独立操作。
2.焊接场地必须禁止放置易燃易爆物品，并备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风。
3.操作场地10米内不得储存油类或其他易燃易爆物品，包括有易燃易爆气体的器皿管线。
若有必须操作此类物品的情况，应事先通知消防部门和XXX部门到现场检查，并采取临时性安全措施后方可进行操作。
4.在工作前必须穿戴好防护用品，操作时所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩。
仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽。
5.对于受压、密闭、各种有桶、管道以及沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时，必须事先进行检查，并经过冲洗除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除及管道压力，消除密闭状态（敞开口、施开盖），再进行工作。
6.在焊接、切割密闭空心工件时，必须留有出气孔。
在内焊接时，外面必须设人监护，并有良好通风措施，照明电压应采有12伏。
禁止在已做油漆或叶涂过塑料的内焊接。
7.电焊机的接地零线及电焊工作回线都不得搭在易燃、易爆的物品上，也不得接在管道和机床设备上。
工作台回线应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定。
8.在有易燃、易爆物的车间、场所或煤气管附近焊接时，必须取得消防部门的同意并与煤气站联系好。
工作时应采取严密措施，防止火星飞溅引起火灾。
9.工作完毕后，应检查场地，灭绝火种、切断电源才能离开。
10.助手必须懂得电焊、气焊的安全常识。
操作者必须注意助手的安全。
二、手工电弧焊工操作规程1.焊工应掌握一般电气知识、遵守一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
2.工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；线路横越车行道应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良好。
3.下雨天不得露天电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
管道焊接方法
管道焊接方法
管道焊接是指将两根或多根管子连接在一起的工艺，它在工业生产和建筑工程中扮演着非常重要的角色。
正确的管道焊接方法不仅可以保证管道连接的牢固和密封，还可以确保管道在使用过程中不会出现渗漏或断裂的情况，从而保障工程的安全和稳定运行。
在进行管道焊接时，我们需要根据具体的情况选择合适的焊接方法，下面将介绍几种常见的管道焊接方法。
首先，常见的管道焊接方法之一是电弧焊接。
电弧焊接是利用电弧将焊条或焊丝加热熔化，然后在焊缝处填充熔化的金属，形成焊缝的方法。
这种焊接方法操作简单，适用于各种位置的焊接，但是需要注意保护焊接环境，避免氧化和污染对焊接质量的影响。
其次，还有气体保护焊接方法。
气体保护焊接是一种利用惰性气体或活性气体对焊接区域进行保护，防止氧气和氮气等杂质的侵入，从而保证焊接质量的方法。
这种焊接方法适用于对焊接质量要求较高的场合，如食品工业、航空航天等领域。
另外，还有电阻焊接方法。
电阻焊接是利用电流通过工件产生热量，使接头处金属材料局部加热到塑性状态，然后施加一定的压
力，使两个接头形成一体的方法。
这种焊接方法速度快，效率高，适用于大批量生产的场合。
最后，还有激光焊接方法。
激光焊接是利用高能激光束对焊接材料进行加热，使其熔化并形成焊缝的方法。
这种焊接方法具有热影响小、焊缝窄、变形小等优点，适用于对焊接精度要求较高的场合。
总的来说，管道焊接方法有很多种，我们需要根据具体的情况选择合适的焊接方法。
无论是哪种焊接方法，都需要严格按照操作规程进行操作，保证焊接质量。
希望以上介绍的管道焊接方法对大家有所帮助，谢谢阅读！。
管道焊接技巧范文
管道焊接技巧范文1.准备工作在进行管道焊接之前，必须确保所需的材料和工具已准备齐全。
这包括焊接机器、焊条、焊接喷枪、钳子、刷子、砂纸、安全帽、手套和护目镜等。
此外，还必须检查并准备好焊接区域，确保其清洁、干燥和无杂质。
2.选择正确的焊接方法和焊材不同的管道材料和焊接要求可能需要使用不同的焊接方法和焊材。
例如，对于不锈钢管道，通常使用TIG（钨极惰性气体保护焊）或MIG（金属惰性气体保护焊）方法进行焊接。
而对于普通碳钢管道，常用的方法是MMA（手动金属电弧焊接）。
选择正确的焊材也非常重要。
焊材应与管道材料相匹配，并具有良好的焊接性能。
焊材的选择应根据管道材料的种类、焊接方法以及相应的焊接工艺参数来决定。
3.控制焊接电流和电压焊接电流和电压的控制非常重要，直接影响焊接质量和效率。
焊接电流和电压应根据管道材料和焊接要求进行调整。
通常，焊接电流应保持稳定，并根据管道材料和厚度进行适度的增减。
焊接电压应根据电流进行适当调整，以确保焊条熔化均匀并良好沉积。
4.控制焊接速度和角度焊接速度和角度的控制也影响到焊接质量和效果。
焊接速度应根据管道材料和焊接要求来确定。
通常，管道焊接的速度应均匀、稳定，并合理调整以确保焊条熔化均匀，并保持适当的焊缝宽度。
焊接角度也要控制好，通常情况下应与管道轴线保持一定的夹角，以保证焊接均匀而牢固。
5.注意焊接环境和安全管道焊接时，需要注意焊接环境和安全问题。
首先，要确保焊接区域干燥、清洁，并远离易燃和易爆物品。
其次，在焊接时要保持良好的通风，并使用合适的个人防护装备，如安全帽、手套、防火服等。
最后，对于必要的焊接操作，如临时停电、切割和焊接区域的标识等，也要做好相关的安全措施。
总结：管道焊接技巧是一门独特的技术工艺，需要掌握正确的焊接方法和技巧。
要注意选择正确的焊接方法和焊材，控制焊接电流和电压，控制焊接速度和角度，并注意焊接环境和安全问题。
通过不断的实践和经验积累，可以提高管道焊接的质量和效率，确保焊接的可靠性和安全性。
管道焊接技术交底
管道焊接技术交底1）管子加工：根据需要长度进行切短加工。
量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。
2）管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。
组对后测量管道高程和中心线，逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm，管中心高程偏差≯10mm，坐标偏差≯25mm。
4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
5）管道对口时焊缝的要求：a、直管段两环焊缝间距不小于2m。
b、管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。
4管道焊接1)本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列，焊机采用BX-500交流电焊机。
2、管道安装⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。
⑵管子切口质量应符合下列要求：切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以a清除。
b 切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。
⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：a 相邻两道焊缝间的距离不小于1.5 倍长管道公称直径，且不小于150mm。
管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于b300mm。
⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
⑹管子对接错边量±2mm，间隙留2.5~3mm。
五、管道焊接（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。
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管线现场焊接技术自1911年输气管道的钢管连接开始采用乙炔焊工艺，开创了焊接技术应用于管线施工的先河以来，现场管道焊接技术随着科学技术和材料科学的进步，为满足管道输送的发展需求，迈开了不断创新的步伐。
1928年首先用电弧焊代替了乙炔焊，上世纪60年代出现了纤维素焊条下向焊技术，成为管线现场焊接的主流技术。
上世纪70年代开发了药芯焊丝自保护下向焊技术，随后出现了机械化焊接技术和闪光对焊技术，使管线现场焊接技术逐步得到了专业化的发展。
我国70年代后期开始引进国外管道焊接技术，首先引进纤维素焊条下向焊技术，然后是90年代中期引进的药芯焊丝自保护焊技术，该技术在中国得到全面推广应用，适应了国内管道近10年来建设速度大发展的需求。
目前我国正积极引进和研制管线现场施工的全自动化焊接技术。
本文以历史的视角，综述了管线现场施工的特点和对焊接的技术需求，重点评价了目前现场主要采用的各种焊接技术的优缺点和适应范围。
一、几个重要的管线焊接专业名词解释1、管道、管子与管线管道：一般为各种管线，管路和管子的通称。
管子：指预制厂生产出来已经防腐过或未经防腐的，用于现场焊接的可运输的最小成品管段，一般为12米长（一般不超过12米长）。
管线：指最终埋设于地下用于输送流体介质的距离较长的管道。
2、长输管线，集输管线与工艺管道长输管线：也称为干线管道，通常指从采集矿区集输站到大用户接受站之间的介质输送干线。
特点是管径大，一般大于300mm以上，距离长，沿途有动力加压站，管道承受一定的输送压力，管道沿地表面埋地铺设。
集输管线：指在采集矿区内部用于收集原始油气的管道，或在用户区场内已经降压后进行初次分输的水平埋设的地下管道。
特点是管径均匀，距离中等，一般无中途动力加压站，在较低的管输压力下工作。
工艺管道：只在泵站内，或炼油厂内，或码头上，或其他用户设备上用于工艺运行的输送管道或管路。
其特点是一般在地上架设，管路短，方向多，弯头多，管径差别大，管材材质多，管径一般较小。
3、现场焊接，现场预制焊接与管子焊接管线的现场焊接：也称野外焊接，是专指在管线施工现场进行的管线与管子相连接的管口环缝的焊接。
其焊接特点是处于野外环境条件下，全位置管焊接，流水作业完成，施工场地连续移动。
现场预制焊接：也称双管联焊，或三管联焊。
是指在管线沿线设置的临时预制厂内，将两根管子或三根管子焊接成一根管段的焊接。
它的焊接特点是管子可以旋转焊接，非野外作业，多采用埋弧焊等可实现机械化焊接。
预制的管段长度决定于去往现场的运输条件和现场的安装条件。
管子焊接：也称制管焊接，是管厂生产成品裸管时进行的管子纵缝的焊接。
大管径管子的生产一般根据制管焊接采用的工艺可分为，ERW管（电阻焊管），螺旋焊管，和直缝焊管。
4、根焊、热焊、填充焊、盖面焊根焊：也称打底焊，是指在现场焊接中管口第一道承担连接的焊缝，只有一道，特点是要求单面焊双面成型（有的机械化内根焊除外）。
热焊：在使用纤维素焊条根焊完成后，要求立即进行的具有后热和去氢作用的焊道。
特点是与根焊的时间间隔短，焊接速度快，即根焊后立即进行，焊接时也必须速度快，基本不起填充的作用。
填充焊：主要的作用是焊口的金属填充，在不影响焊口力学性能的条件下，要求尽快的填充效率和速度。
盖面焊：指焊口最表面的一层焊层，要求成型美观，均匀一致，无表面外观缺陷，余高高度控制在0。
5到3mm之间，且越低越好，与母材圆滑过渡。
余高与母材过渡不好不但会造成应力集中，且会影响防腐补口的密封。
5、焊口、焊层、焊道与连头（也称死口、金口）现场焊接的管线上的环焊缝口称之为焊口，也称为管口。
焊层指焊口某一层的焊缝，焊层中可有多道焊缝。
焊道指一层焊层中的某一道焊缝，也可单独成为一个焊层。
连头指位置已经固定，需要现场切割，打磨坡口，组对，并焊接的焊口，通常在为和已经完成的管段进行连接处。
死口焊接只能采用外对口方式，组对精度受限制，受环境温度影响，焊接的焊工要一人焊接所有的焊层。
因此是在条件受限制和困难的条件下，进行的焊接，其焊接质量不易保证。
应尽量减少死口。
6、焊接位置、全位置焊接与5G和6G焊接位置：一般指焊道所处的立体位置，通常根据焊工操作焊接时的位置分为平焊、立焊、横焊和仰焊四个位置。
全位置焊接：指焊接位置要180度角度连续变化。
通常固定管管子环缝的焊接为全位置焊接。
5G位置是指管线中心线与地面水平线倾斜角度小于22。
5度的管线铺设;6G位置是指管线中心线与地平线夹角为22。
5度到67。
5度的位置。
获得5G位置资格的焊工可以焊接管线中心线与地面水平线倾斜角度小于22。
5度的管线环缝，获得6G位置资格的焊工则可以焊接任意管线中心线与地平线夹角的管线的环缝焊口。
7、上向焊与下向焊上向焊和下向焊是根据焊接时焊接方向区分的，大方向为从下往上称为上向焊，反之为下向焊。
由于焊接熔池内为液态铁水，有向下流的重力属性，所以一般为了能托住熔池，都采取上向焊，因此上向焊也被称为传统焊。
下向焊要求熔池有粘度较大，快速凝固的铁水特性。
特点是焊接速度快，焊层薄。
特别适合于管线现场焊接的要求。
在现场焊接时被普遍采用，但焊接材料为专门设计的下向焊材料。
目前纤维素焊条，专用低氢焊条，药芯焊丝自保护焊，STT，气保护实芯焊丝，RMD等工艺都有为下向焊工艺专门设计的。
只有全位置焊和立焊分上向焊和下向焊，也有称为上坡焊和下坡焊的。
8、手工焊、半自动焊、全自动焊焊接的时候主要由两个方向的运动组成，一个是焊接方向的移动，一个是填充材料的移动。
这两个动作全部为手动的，称之为手工焊。
其中任何一个由机械取代的，称为半自动焊，全部由机械取代的，称之为全自动焊。
9、管线钢由于管线的特殊施工环境，特别为管线制造了焊接性良好的管线钢，它们的特点是高强度，高韧性，低碳，低合金，和用轧制工艺（使晶粒细化）提高强度。
现在管线钢都采用API 5L制管标准(API Spec 5L, ISO 3183, GB/T9711),按照英制的强度等级分为X系列钢管，如X60、X65、X70、X80等。
10、焊接工艺评定、和焊工资格认定长输管线的现场焊接属于压力管道的焊接，焊接前一般都要进行焊接工艺评定以确保焊口的力学性能能够满足设计和使用的要求。
焊接工艺评定的目的是确认承包管线现场施工的队伍能否按照设计的或工程自提的焊接工艺正常焊接出符合设计和标准规范使用要求的焊口。
焊工资格认定是确认上管线施工的焊工是否能用评定合格的焊接工艺和材料焊接出合格的焊口或焊道。
由于管线现场焊接流水作业的特点，大多数的焊工资格可以分项进行认定，但返修焊工和连头焊工资格应进行特别认定。
二、长输管线现场焊接的施工特点和对焊接工艺的要求1、长输管线的现场焊接分类按照焊口特点分为A现场管管环缝对接B 连头焊接C修补与返修焊口的焊接D现场预制厂管口焊接2、长输管线现场焊接的施工特点A、移动的施工现场管线现场焊接的重要特点是焊接场地随施工进度不断的改变，导致焊接设备、辅助器材都要随着施工的进度而同步移动。
施工现场必须要自备移动发电设备，并跟随整个施工队伍前进。
施工便道一般为临时建设。
因此施工现场只能提供简易的焊接环境，而且每一道焊口环境条件都可能会不完全一样，对焊工技术水平要求较高的适应能力。
B、野外露天作业大部分管线的现场焊接作业区由于移动的特点，多采取露天作业，阳光照射，风尘影响，作业环境狭窄，休息条件差，大风雨雪天气不能施工等，有时要在水塘，隧道，山坡，沟底等环境条件下焊接，要求焊工身体和精神、焊接设备及材料都要有一定的耐受环境的能力。
C、焊接可实行流水作业在管线现场施工焊接时，为了尽量避免连头，所以每一节新管要求尽量顺序连接在已完成管线上，造成焊接施工只能在一个焊口完成后，才能连接下一个新管。
这样焊接的施工面只能布置在一个管口上。
为了扩大施工面，由点变成线，以便同时容纳更多的焊接人员同时施工，所以将管口的每层焊道分别由不同的焊工顺序完成，这样焊接工人可以同时布置在施工线上。
当采用流水作业工艺后，决定管线的施工进度要素就变成管口根焊的完成时间上，而不是决定取决于整个焊口的完成时间。
大大加快了现场的施工进度。
把这样一个焊口的焊层分别由不同的焊工顺序完成的工艺称之为焊接流水作业工艺。
D、一个焊口多人完成管线现场焊接的特色是一个焊口是由多名焊工顺序完成的，因此每个焊口的焊层分别给予命名，如根焊、热焊、填充焊和盖面焊。
这个特点决定了管线现场焊接最独特的地方，即每层焊道可以选择不同的焊材及规格、焊接设备及焊接工艺。
对大管径的焊口，可以安排多人同时在一个管口上焊接，甚至可以专门按照不同位置段进行焊接。
因此可以将不同技术水平的焊工组织在一条流水线上。
同时焊口的质量也决定于多名焊工的协作配合。
因此对现场的焊接施工组织水平要求较高。
E、根焊速度决定整个施工速度根焊速度是指完成整个焊口必要根焊段的时间。
新管子与管线焊接前，要首先进行对口和焊接前的准备工序，如预热。
根据不同的对口器具，其对口的速度是不同的。
但不管使用外对口器或内对口器，相对于完成根焊的速度来说都是很快的。
因此焊多少根焊部分，可以撤出对口器去连接下一根新管，就决定了施工队伍的理想施工进度。
对理想的情况来说，要求最小的必要根焊时间。
由于根焊焊道除了完成对新管子的定位连接功能外，最重要的是在支撑对口器撤出后，和后续增强焊道填充之前这段时间内，要完成对管线和新连接管子的连接强度支撑。
理想情况下，相同的焊接速度下，越小的必要根焊段就会占用越小的根焊时间，从而可以进行越快的施工速度。
F、返修的成本很高，焊接工艺方法必须保证现场焊接的合格率一般情况下，由于焊口无损检测都在滞后一段时间进行，焊口是否合格往往要滞后至少一天才知道。
而施工设备等都会随着施工进度沿管线前进，因此不合格的焊口修补和返修要准备专门的设备和高技能水平的焊工来单独进行。
同时返修的工艺要求也比正常的施工工艺要求高。
速度也会很慢，成本很高。
甚至是正常焊口焊接的成本的几十倍之多。
正是这个原因，选择的焊接工艺和采取的焊接管理必须保证一般水平的焊工队伍在现场条件下能完成很高的焊口合格率，目前石油管道局施工队伍的焊口合格率在95%以上。
按照12米一根管子长度，平均每公里的管线长度只允许不多于4个焊口返修。
目前由于采用快速探伤法，尤其是全自动化焊接采用阵列超声波探伤技术，可以快速得知焊接质量的结果，加上大管径管道可以采用根焊内部人工修补的方法，已经大大减低了返修的时间和成本。
G、单向顺序施工和全位置焊接由于大部分管线现场焊接施工采取流水线焊接工艺，因此一个施工队伍只是沿单向顺序施工，由于管线的不可旋转性，焊接都是全位置焊接。
但是管线的特点又决定了在一定的施工段内，管径相对较大，壁厚相对较薄，管材、管径和管壁的厚度是一样的。
管线位置也基本上是水平的，即5G的位置较多。