弯曲模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法
模具试模十大问题
模具试模十大问题试模中常见问题1：主浇道粘模解决方法与顺序：1.拋光主浇道→2.喷嘴与模具中心重合→3.降低模具温度→4.缩短注射时间→5.增加冷却时间→6.检查喷嘴加热圈→7.拋光模具表面→8.检查材料是否污染试模中常见问题2：塑件脱模困难解决方法与顺序：1.降低注射压力→2.缩短注射时间→3.增加冷却时间→4.降低模具温度→5.拋光模具表面→6.增大脱模斜度→7.减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决方法与顺序:1.改变料筒温度→2.增加注射时间→3.增大注射压力→4.改变螺杆背压→5.升高模具温度→6.降低模具温度→7.调节供料量→8.减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决方法与顺序：1.调节供料量→2.升高模具温度→3.增加注射时间→4.增大注射压力→5.提高物料温度→6.增大注射速度→7.增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决方法与顺序：1.降低模具→2.降低物料温度→3.增加冷却时间→4.降低注射速度→5.降低注射压力→6.增加螺杆背压→7.缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决方法与顺序：1.检查塑料种类和级别→2.检查材料是否污染→3.升高模具温度→4.物料干燥处理→5.提高物料温度→6.降低注射速度→7.缩短浇口长度→8.减小注射压力→9.改变浇口位置→10.采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决方法与顺序：1.降低物料温度→2.物料干燥处理→3.增大注射压力→4.增大浇口尺寸→5.检查塑料的种类和级别→6.检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.检查材料是否污染→3.提高物料温度→4.增大注射压力→5.升高模具温度→6.拋光模具表面→7.增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决方法与顺序：1.调节供料量→2.增大注射压力→3.增加注射时间→4.降低物料速度→5.降低模具温度→6.增加排气孔→7.增大浇道与浇口尺寸→8.缩短浇道长度→9.改变浇口位置→10.降低注射压力→11.增大螺杆背压试模中常见问题10：气泡解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.降低物料温度→3.增大注射压力→4.增加注射时间→5.升高模具温度→6.降低注射速度→7.增大螺杆背压。
弯曲成形缺陷解决方法
弯曲成形缺陷解决方法
1、弯曲外侧壁厚减薄
主要解决路径有：
（1）降低中性层产生拉伸变形的拉应力；
（2）改变变形区内材料应力分布，使拉应力降低，压应力增加。
2、弯曲内侧失稳起皱
主要解决路径
（1）在弯曲成形的时候正确合理使用芯棒和防皱块；
（2）弯管内通过高压液体矫形或将钢球压入弯管内。
3、横截面畸变
（1）在弯曲变形区用芯棒支撑截面，防止截面产生发生畸变；
（2）在弯曲管坯内填充固体颗粒状介质（钢球），弹性介质（橡胶、聚氨酯棒）或低熔点合金等，也可代替芯棒的作用，以防截面畸变；
（3）在弯曲变形区用模具型腔表面从管材外面限制截面形状，做与之吻合的模具型腔，防止截面歪扭，限制截面的畸变。
4、弯曲回弹
由于加载过程中弯曲变形区的内外层的应力应变性质相反，所以管材弯曲弹性变形比其塑性成形要显著，弯曲回弹问题更加突出，有文献根据塑性弯曲理论推导出了计算回弹量的表达式，但通过公式计算出的值与实际值相差太大，因此目前大都是依靠生产现场的经验数据，通过实验修正，达到相除回弹的问题。
弯曲件常见质量问题改善对策
弯曲件常见质量问题改善对策1、弯曲尺寸不合格在弯曲过程中，弯曲件尺寸不合适的质量问题除了弯曲回弹的影响外，主要是从以下方面进行查找应并相应地采取措施。
(1)检查毛坯定位是否可靠。
模具结构中采用的压料装置和定位装置的可靠性，对弯曲件的形状与尺寸精度有较大的影响。
一般弯曲模采用气垫、橡胶或弹簧产生压紧力，但应在弯曲开始前就把板料压紧。
为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些，一般高出一个板料厚度，毛坯的定位形式主要以外形为基准和以孔为基准两种。
外形定位操作方便，但定位准确性较差。
孔定位操作不仅大方便，使用范围较窄，但定位可靠。
在特定条件下，有时先用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最好以孔作最后定位，吸收两者的优点，使之定位既准确又方便操作。
(2)检查弯曲工艺顺序是否正确。
当弯曲工件的工序较多，而工序前后安排顺序不对时，也会对精度有很大影响。
例如，对于有孔的弯曲件，当孔的形状和位置精度要求较高时，就应采用先弯曲后冲孔的加工工艺。
(3)检查所用弯曲材料的厚度是否均匀。
在弯曲工程中，若所使用的材料厚度不均，则由于受挤压变形不均影响，很容易使弯曲的材料移动，产生弯曲件的高度尺寸不定。
解决措施是：将凹模修整成可换式镶块结构，通过调整弯曲模间隙的办法来解决；或更换材料，采用料厚均匀稳定的板料。
(4)检查模具两端的弯曲凹模圆角是否均匀一致。
弯曲模在长期使用过程中，常会使凹模圆角半径发生变化，且左右凹模圆角半径不对称一致，从而在弯曲过程中使弯曲件发生移动造成弯曲尺寸发生变化。
解决措施是：修磨凹模圆角半径合格，且使其左右堆成、大小一致。
(5)检查压力机的吨位、气垫压力是否合乎要求。
压力机的吨位及气垫压力会直接影响到弯曲件的尺寸精度，一般应选用吨位大些且精度较高的压力机，通常取加工力是压力机吨位70%-80%比较合适。
(6)检查并重新校核弯曲展开料是否正确。
弯曲件展开料是否正确直接影响到弯曲件尺寸是否合格。
拉伸件、弯曲件缺陷及消除
在凸模纵断面形状急骤变化部位产生的壁增厚折皱..................................................................21
反弯曲形、鞍形、葫芦形的壁减薄折皱............................................................................21
【纵弯曲折皱】
凸缘折皱 .....................................................................................................11
壁折皱 .......................................................................................................13
弯曲件缺陷及消除 .............................................................................................35
回 弹 .......................................................................................................35
扭曲 .........................................................................................................29
模子印痕 .....................................................................................................30
(完整word版)第七节 提高弯曲件质量的工艺措施
第七节提高弯曲件质量的工艺措施一、弯曲件的常见缺陷及解决办法在实际生产中，弯曲件容易出现的质量问题很多，如回弹、弯裂、偏斜、扭曲以及尺寸超差等。
影响弯曲件成形质量的因素也很多，在制定弯曲工艺以及弯曲模具设计时应该综合考虑。
1. 回弹(1)采用刚性好的工件结构设计如图3—23所示零件在弯曲区压制加强肋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制弯曲回弹。
(2)从模具设计上考虑减少弹复在凸模上做出等于回弹角的斜度进行补偿，使制件回弹后恰好等于所要求的角度(图3—24)。
图3—23带加强肋的结构由利于减小回弹图3—24修正凸模角度以补偿回弹如图3—25所示对弯曲件角部强制压缩，图3—26所示将凸模和顶板做成圆弧曲面，或用校正弯曲来代替自由弯曲等措施，由于改变了弯曲件变形区的受力状态，均能起到减小弯曲回弹的效果。
此外采用可调式弯曲模具结构(图3—27)，利用聚胺酯橡胶的软凹模代替金属的刚性凹模进行弯曲(图3—28)都可减小回弹。
图3—25弯曲件角部强压以减小回弹图3—26圆弧底弯曲凸模图3—27可调式弯曲模具结构图3—28聚胺酯橡胶软凹模弯曲模(3)采用拉弯工艺采用拉弯工艺能使毛坯从内表面到外表面都处于拉应力的作用下，卸料时它们弹性变形的方向一致，因此可大大减少工件的回弹。
拉弯适用于长度和弯曲半径都很大的弯曲件。
(4)采用其他工艺方面的措施1)在允许的情况之下，采用加热弯曲；2)对U形弯曲件，可采用较小的间隙甚至负间隙弯曲；3)坯料厚度不得超差，否则弯曲回弹量很难控制，尺寸精度很难保证。
2.弯裂弯曲过程中外层材料受拉，当相对弯曲半径小于最小相对弯曲半径r min值时，外层材料会开裂(图3—29)。
弯裂除了与材料本身塑性好坏有关之外，还与弯曲毛坯两侧边缘的加工状态、弯曲线与轧制方向的角度关系等因素有关。
弯裂的解决办法有：图3—29弯裂(1)材料方面1)选用塑性好的材料，采用退火或正火状态的软材料可较大幅度提高板料的弯曲加工极限值；2)板料表面不得有划伤、裂纹，侧边(剪切面)不得有大的毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷；3)弯曲制坯前，注意识别板料或卷料的轧制方向。
弯曲件外观缺陷
凸凹模间隙太小
调整适当的凸凹模间隙
凸模进入凹模太深产生表面擦伤
保证不受回弹的影响下，尽量减小凸模进入凹模的深度
使用底部压料的弯曲模，压料板上的弹簧座，定位销孔，托干与退料孔都会压制成压痕
调整？
弯曲部位明显变薄
弯曲半径相对板料值太小
加大弯ห้องสมุดไป่ตู้半径
采用多角弯曲使弯曲部位变薄加大，尽量采用单角多工序的加工方法
采用尖角凸模的时候，凸模进入材料太深
严格控制凸模紧蹙材料的深度
凸凹模间隙太小
不影响弯曲件质量以及尺寸的情况下适当增加间隙，以消除由于坯料受到挤压而发生的变薄
分析冲模工作部分形状，润滑油状况，尽量减少料渣
弯曲方向与材料的轧制方向平行时，制件会产生裂纹，
使弯曲方向与轧制方向垂直，当两个以上的部分同事弯曲时，尽量使弯曲方向与轧制方向成一定角度
毛刺面作为外表面进行弯曲的时候容易产生裂纹或划痕
将毛刺面作为内表面或者将毛刺修正后在加工
凹模半径国小，弯曲部分出现冲击痕迹，
弯曲件外观缺陷补救
现象
原因
具体方法
弯角处外侧有裂纹
1.弯曲变形区域有内应力，当内应力超出弯曲材料的极限时，非常容易产生弯曲裂纹.
2.弯曲内圆角半径过小.
3.材料纹向与弯曲线平行
4毛刺冲裁毛刺在弯曲件外侧
5.金属塑性差
降低坯料内应力（中间退火）
提高材料强度
毛刺会造成该处应力集中，清除弯曲区外侧的毛刺，或者减小弯曲变形量，或者选择有毛刺的一边放在弯曲区的内侧
弯曲工件时，必须使弯曲方向垂直于板料的轧制方向，在备料时，特别注意材料的轧制方向
弯曲半径不应该太小，在质量允许的情况下，尽量增加半径
弯曲试验不合格的成因分析
弯曲试验不合格的成因分析作者：高德升来源：《科学与财富》2016年第10期摘要：本文选取工艺试验中弯曲试验不合格的问题，针对影响弯曲试验要素，采用排除法进行分析，进而得出初步结论并进行验证，为后续工艺试验的开展提供参考。
关键词：工艺试验弯曲分析引言：焊接工艺评定是为验证所拟定的焊接工艺正确性而进行的试验过程及结果评价，其中的试件破坏性试验主要是通过对焊接试件力学性能的考核来验证焊接工艺的适用性。
1.介绍根据产品需求，结合现场实际情况，按照NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》制作工艺评定，信息如下：接头简图：在工艺评定进行力学性能试验时，弯曲试验发现试样出现了微裂纹，此缺陷主要出现在热影响区及远离焊缝区的母材上，判定该项试验不合格。
2.原因分析弯曲试验的目的是检验焊接接头的塑性，在进行弯曲试验前主要是试件的制备和试样的加工，以下采用排除法逐项进行分析：（1）人员：经核实焊接该试件的焊工符合资格要求并具备充分的施工经验；（2）设备及工机具：焊接该试件的设备及工机具标定合格且在有效期内，性能稳定；（3）材料：母材为常用材料，已严格按照要求复验合格，且有采用同一炉批号的材料制作的合格焊接工艺评定；焊材ER50-6（TIG-50）+ E5015（CHE507R）是经过牌号评定、验收合格的，采用相同炉批号的焊材制作的焊接工艺评定中均未发现弯曲试验不合格现象；（4）焊接参数：焊接工艺评定用焊材及母材应用广泛，焊接参数设置合理。
在其他焊接试验采用相近的焊接参数下，均未发现弯曲试验不合格现象；（5）取样及加工：经核查试样取样过程合理，但在试样最终表面可明显发现一些沿焊缝方向的划痕，对比发现其他焊接工艺评定试样是没有的；经初步分析：试样表面沿焊缝方向的划痕是导致弯曲试验不合格的原因（划痕如下）通过对整个过程进行排查，发现有以下环节造成试样表面划痕的出现：（1）该弯曲试样的加工过程中没有将试样表面磨除干净，遗留了小部分的磨痕、刀痕；（2）试样加工方式或加工人员经验不足，导致试样的加工精度不满足要求；（3）试样加工完毕后运输过程中与其他物体发生了碰撞、摩擦，致使试样表面出现划痕；（4）试验人员在试验前未能对试样的加工质量进行认真检查。
试模的常见问题及解决方法
试模在注塑模具加工中的重要性模具设计不当往往会造成最终产品出现这样或那样的缺陷。
所以，注塑模具加工中对模具进行修改之前，通常要先进行试模和评估，优化模具设计和工艺参数，这样才能避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。
大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，可能的影响因素包括空腔数、冷热流道系统的设计、注射入口的类型、位置和大小、以及产品本身的结构。
因此，为了避免由模具设计引起的产品缺陷，需要对模具的制作、模具设计及工艺参数进行分析。
试模的常见问题1：表面光泽度差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模的常见问题2：样品有凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模的常见问题3：样品有气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压试模的常见问题4：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
试模的常见问题5：样品塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模的常见问题6：样品尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模的常见问题7：样品有表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模的常见问题8：样品塑件变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模的常见问题9：样品塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴最后，需要强调的是，试模的目的和重点在于优化模具和工艺，以满足注塑模具加工批量生产的要求，而不仅仅是试验出好的产品试样。
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弯曲模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法
试冲
缺陷
产生原因调整方法
弯曲零件产生裂纹①弯曲变形区域内有内
应力存在，即内应力超过
材料强度极限而产生裂
纹，板料的塑性差微信公
众号：hcsteel
②在弯曲区外侧有毛刺，
造成该处应力集中，使零
件破裂
③弯曲线与板料的纤维
方向平行
④弯曲变形过大（弯曲系
数太小）
⑤凸模圆角太小
①更换塑性好的材料弯曲，或在
允许的情况下，将板料退火后弯
曲
②减少弯曲变形量或选择毛刺
的·一边放在弯曲模内侧进行弯
曲
③改变落料排样，使弯曲线与板
料纤维方向互成一定的角度
④分两次弯曲，首次弯曲时采用
较大弯曲半径
⑤加大凸模圆角
弯曲件尺寸和形状不合冲压件产生回弹，造成零
件不合格；毛坯定位不可
靠；凸、凹模本身没有加
工到尺寸精度，或形状不
正确
改变凸模的角度和形状；增加凹1
模型槽的深度；减少凸、凹模之
间间I隙；增加矫正力，使矫正
力集中在变形部分；弯曲前使坯
件退火；增大凸、凹模之间的接
格触面积；V形弯曲：曲件应减小凸
模弯曲角度，即采取“矫旺过正”
的办法减少回弹影响；模具、l增
设压料装置；改用孔定位方法；
修整凸、凹模形状尺寸，使之达
到要求
制件的弯曲角度不够①凸、凹模的弯曲回弹角
制造过小
②凸模进入凹模的深度
太浅
③凸、凹模之间的间隙过
大
④校正弯曲的实际单位
校正力太小
①修整凸，凹模，使弯曲角度达
到要求
②加深凹模深度，增大制件的有
效变形区域
③按实际情况采取措施，减小凸、
凹的配合间隙
④增大校正力或修整凸（凹）模
形状，使校正力集中在变形部位
弯曲件底面不平①卸料杆着力点分布不
均匀，卸料时将件顶弯
②压料力不足
①增加卸料杆数量，使其分布均
匀
②增加压料力
弯曲件表面擦伤或①凹模圆角太小或表面
粗糙
②板料黏附在凹模上
③间隙小，挤压变薄
①加大凹模圆角，抛光
②凹模表面镀铬或化学处理
③加大间隙
④减小压料力
壁部
变薄
④压料装置压力太大
弯曲件出现挠度或扭转中性层内外变化及收缩、
弯曲量不一致
弯曲件进行再校正；材料弯曲前
退火处理；改变设计，将弹性变
形设计再在写摄度方向相反的方
向上。