冲压现场技术员

冲压现场技术员
冲压现场技术员

冲压现场技术员

Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

冲压现场技术员

1. 编写冲压件生产工艺卡,做到工艺文件的正确、统一与齐全;

2. 做好车间新模具、新材料的试生产协调跟踪工作;

3. 指导关键零件的模具调试,解决生产中各种疑难问题;

4. 负责模修及机修停机率的分析工作;

5. 负责车间各类资产的新增、验收、管理以及报废工作;

6. 负责安全质量标准化工作的推进、协调及管理;

7. 负责对员工进行安全、工艺、设备、体系、成本、模具、宣传等的培训工作;

8. 检查、督促操作工按安全操作规程、工艺规定、质量要求进行生产作业;

9. 完成领导交给的其它任务。

冲压工艺员

1、起草、编制冲压工艺文件;

2、负责模具开发过程控制,包括验收、调试及冲压件质量问题整改;

3、参与车身冲压件工法及模具设计;

4、熟练掌握各种办公软件及CAD和CATIA专业软件;

5、具备编写各类计划、报告、总结及模检具开发过程控制能力。

1、分管区域的制造工艺及工艺文件的制定

2、分管区域的工艺装备、设备的改造、选型

3、制定分管区域的质量、工艺、设备改进方案

4、负责对生产现场工艺执行进行监督

5、负责相关内容的现场改善的实施

6、解决工艺、质量问题

7、培训指导生产工人与生产管理人员

8、协助生产部门进行定置管理、5S管理

1、(文件编制)负责冲压工艺文件(作业指导书,工艺规程等)、工时定额、材料消耗等文件的编制、会签、发放;

2、(工艺方案)负责制定产品冲压工艺方案,对现场管理、工艺改进和成本控制进行调研,收集数据;

3、(工艺安全)负责评估岗位安全风险,在相关工艺文件中注明安全操作要点,检查各工序严格执行;

4、(工艺记录)负责各种工艺记录的管理和修订工作,检查填写和保存情况;

5、(工艺控制)负责建立车间工序控制点,并严格检查执行情况,使产品生产处于受控状态。

6、(工艺培训)培训操作人员正确地维护并操作已有的和新购的设备、工装,配备工位器具,按工艺流程指导生产;配合公司对冲压操作人员的岗位应知应会培训、考核工作。

7、(产品研发)参与新产品的设计开发,会同车间制定新产品的生产准备计划,统计和提供设备工装等各类使用需求;

8、(生产准备)根据工艺方案、工艺流程的设计,组织车间工艺审核,设备、工装、模具调试和验证;运用“3P”方法,确保方案的最优化;

9、(问题解决)协助现场工程师解决生产现场的工艺技术问题;参加质量及设备事故的分析调查;并协调纠正和预防措施的实施。

10、(生产准备)负责冲压工艺工装、夹具的设计、验证、改进;

11、(日常管理)对管辖区域内的5S达标负责;每月提出合理化建议2条以上;严格执行部门各类规章制度;

12、(其他工作)负责完成上级交办的其他工作;

任职资格:

1、大专及以上学历,模具制造、机械制造或相关专业;

2、1年以上相关专业领域工作经验;

3、熟练使用CAD等设计软件、熟悉钣金件冲压理论知识、工艺管理制度及工艺文件编制流程;

4、熟悉冲压生产线的布置及工艺要求,具备机械设计、机械制图、公差与配合、模具设计等方面的基本知识;

5、了解冲压设备性能,能处理实际产品制造过程中的工艺及质量问题。

6、具备精益生产知识者优先考虑

冲压工程师职位详情

岗位职责:任职资格:1、机械、模具设计相关专业,中专以上学历;2、熟悉冲压工艺作业流程、冲压工艺编制和调试,以及ISO9001质量体系;具备冲压工艺设计、模具检具开发协调的能力;3、三年以上汽车零配件制造业模具设计、图纸设计、工程报价等工作经验;4、能够熟练应用

CAD/CATIA/UG/AUTOFORM以及OFFICE办公软件等;5、具备较强的团队意识,善于沟通和协调,工作认真,责任心强,善于追踪公司产品生产进度,具备严谨的工作态度和较强的创新意识。

岗位职责:

1、参与技术及工艺发展规划与计划的制定、修订计划;

2、完成工艺方案、工艺定额文件、专用工艺装备的设计,并上报审核;

3、负责编制材料工艺定额,对检验部门提供检验文件的编写支持;

4、针对工艺难题进行技术攻关,并及时按要求完成;

5、编制工艺规程和工艺纪律等相关工艺守则,审批通过后下发各车间,并组织执行;

6、深入生产车间和班组,开展生产工艺质控和规范化操作的监督和指导,对生产现场出现的有关工艺技术问题提供技术支持;

7、做好生产人员和质控人员的技术规范培训工作;

8、领导交待的其他工作。

任职要求:

1、专科及以上学历;

2、3年以上机械行业或汽车零部件行业相关从业经验;

3、具有较强的沟通协调能力、技术创新能力、团队合作能力和关注细节能力;

4、熟悉产品结构、组装工艺流程、质量标准等

冲压工艺工程师 Stamping Process Engineer

岗位职责:

1.制定冲压件的冲压工艺方案和编制冲压工艺文件 make stamping parts

stamping process method and stamping process documents.

2.对模具制造商实施项目管理,对项目进度和零件质量、模具质量全面负责,独立负责厂家的从工艺方案确认,图纸会签、制造质量和进度监控,组织负责模具预验收和终验收直到模具交付冲压车间 control die supplier, responsible for

project timing, part quality and die quality, responsible from supplier method confirmation, countersign, manufacturing quality and schedule, responsible for organizing die pre-buyoff and final buyoff, until give die to stamping shop.

3.负责组织落实试装供件工作,对零件质量和模具质量持续改进,质量反馈,最终通过奔驰零件质量放行和生产放行 responsible for organizing tryout parts

supply, optimize part quality and die quality, quality feedback, to pass Benz part quality release and production release.

4.收集翻译相关技术文件 collect and translate relative technical documents 5.完成领导安排的其他工作 other tasks given by leader

任职资格:

1.在合资汽车厂冲压部门或大型模具厂设计、工艺部门5年以上工作经验

more than 5 years working experience in joint venture automotive company or big-size die maker design, process department.

2.熟悉冲压工艺准备流程,有编制复杂冲压件工艺方案、图纸审查和模具调试的经验. Familiar with stamping process preparation, has experience to make complex stamping part process method, drawing check and die tryout.

3.大学本科学历,英语4级以上,笔译、口语熟练,冲压、材料相关专业.

Bachelor degree, CET-4 above, skilled with Translation and interpretation, major in stamping, material.

4.精通办公室各种应用软件,熟练操作CATIA、UG、CAD等设计软件. Familiar with office software, skilled CATIA, UG, CAD

应具有较强的沟通、协调、判断能力,责任心强. Strong ability to communicate, coordinate and decide, strong sense of responsibility

岗位职责:

1、负责新产品设计过程中冲压工艺可行性分析,编制可行性分析报告;

2、负责产品冲压工艺路线编制,估算出模具工序套数、模具尺寸、模具重量及产品的材料利用率;

3、负责完成冲压工艺及模具图纸的会签、审核等相关工作;

4、负责模、检具设计阶段与厂家的技术交流、技术文件的编写、工装验收等工作;

5、负责对模、检具供应商进度节点控制与督促;

6、负责工装制造过程中出现的质量问题收集并提出方案与解决措施;

7、负责新工厂冲压车间生产路线、物流等规划;

8、负责车间工艺平面图布局设计;制定新工厂主、辅设备合理的投资预算及工程实施方案;

9、负责冲压车间冲压生产线的技术交流与技术参数的确定等。

任职资格:

1、本科及以上学历,汽车或冲压相关专业;

2、5年及以上主流汽车厂冲压规划等相关工作经验;

3、熟悉冲压车间生产流程及物流管理等,最好有产品工程经历;

4、精通CATIA、CAD等操作软件。

2021年冲压车间现场管理制度

冲压车间现场管理制度 冲压车间现场管理制度 在生活中,我们可以接触到制度的地方越来越多,制度是国家法律、法令、政策的具体化,是人们行动的准则和依据。那么制度怎么拟定才能发挥它最大的作用呢?以下是精心整理的冲压车间现场管理制度,希望能够帮助到大家。 为明确冲压车间各级人员安全责任,加强员工安全教育,提高安全意识,确保车间安全生产,特制定《XXXX汽车有限公司冲压车间安全生产责任制度》,要求全体员工学习并遵照执行,使冲压车间的安全工作有章可循、有序开展。 总则: 冲压车间在公司的统一领导下,实行车间主任、车间安全员、班组长、员工四级安全责任制。 正文: 一、冲压车间主任安全生产职责 1、车间主任是本车间安全生产的第一责任人,对本车间安全生产工作负全面责任。 2、组织参与车间安全技术规程和安全生产管理制度的拟订和修订。 3、带头并监督员工认真贯彻执行安全生产法律法规、行业标准以及本单位安全生产管理制度。 4、监督员工严格执行工艺及安全操作规程。 5、定期组织班组长开展安全生产检查,发现事故隐患及时报告并按规定进行整改。 6、组织开展落实车间的安全生产教育。 7、教育监督员工正确使用、佩戴劳动防护用品。 8、建立车间突发事件应急组织,制订相应应急措施,领导并支持车间副职及车间和班组兼职安全员的工作。 9、参与车间各类事故的.调查和处理工作,并按规定及时上报。 二、冲压车间安全员安全生产职责 1、冲压车间设置兼职安全技术员,在车间主任领导下,负责车间的安全技术工作,贯彻上级安全生产的指示和规定,并检查督促执行。在业务上接受安全监督部门(公司保卫部)的指导,对班组安全员进行业务指导。有权直接向安全监督部门汇报工作。 2、负责或参与制定、修订车间有关安全生产管理制度和安全技术操作规程,并检查执行情况。 3、负责编制车间安全技术措施计划和隐患整改方案,及时上报和检查落实。 4、协助车间领导做好职工的安全思想、安全技术教育工作,负责新入厂人员的车间级安全教育、指导并督促检查班组(岗位)的安全教育。 5、负责安排并检查班组安全活动,组织应急演习。 6、按照安全技术规范、标准的要求,参加车间新建、改建、扩建工程的设计、竣工验收和设备改造、工艺条件变动方案的“三同时”审查,落实设备装置检修、停开工的安全措施。 7、负责车间安全技术装备、灭火器材、防护和急救器具的管理,掌握车

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号:C 修改码:O ******* 1 目的 为有效控制产品质量,使冲压件质量满足下工序需求,避免不合格品下流和不合理转序,将不合格的产品控制到生产工序之前,特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理,鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板,前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员: 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班:负责对质检员判定的不良品进行返工,返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检,自检确认合格后交车间检查员鉴定,经检查员鉴定合格后,班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时,要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量,并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时,不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时,注意调整矫平机压棍压力,以矫平后的板料不翘曲为好,清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中,表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量,发现严重划伤的板料要及时剔除,同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

(完整版)物料齐套管理制度-20160620

物料齐套管理制度(试行) 一、目的 为确保订单工单齐套信息及时、准确和开工,严格执行订单工单整体管控,保障生产工单产成品顺利出运,特制定本管理制度,试行期3个月,满3个月后根据试行情况做调整重新修订。 二、适用范围 适用于杭州一楠五金工具各班组车间生产前物料齐套、生产后的收尾管控。 三、定义 1.订单工单齐套:指所需工单BOM用料满足订单工单需求; 2.自制半成品指:冲压班、喷涂班、精加工班、注塑班、底板装配班等; 3.外购件物料是指:外购采购件、委外加工件、客供料等; 4.组装产品是指:在切割机组装车间及综合班生产的产成品。 四、部门主要权责 1.PMC部 1)负责订单工单齐套全程监管工作;并按月汇总发布该制度的执行结果。 2)依据订单出运计划,负责生产计划指令下达到采购、仓库、车间; 3)负责提供订单工单齐套欠料报表并负责更新每日欠料数据; 4)仓库:负责订单物料收、发、存保管工作,并依据计划工单进行备料管控。 2.生产车间: 1)负责计划工单指令的执行及工单完工及时入库; 2)负责对生产过程中工单物料管理; 3)负责超领、不良品退、补料、异常工单的申请。 3.采购部采购员: 1)按照PMC指令,负责订单物料交期和物料齐套工作; 2)负责物料超买、不良品退补料的处置及跟进; 3)负责紧急物料处理工作。 4.品管部检验员: 1)负责进料、制程、成品检验工作; 2)负责检查、监督生产车间的物料标识,防止工单混料现象。 5.技术部: 1)负责处置产线异常; 2)负责设备保养维护执行; 3)负责产品组装操作的SOP制作。 五、作业内容 1.计划员根据订单工单生产计划排产日期,提报3日内以及3日---10日订单 工单K3系统欠料数据; 2.对应的生产班组的计划欠料报表,由各车间经理、班长在每日的“物料追 踪齐套会议”欠料报表上签字确认; 3.因生产车间工序欠料问题,在本(班组)车间保证完成欠料时,必须由上一 道车间(单位)确保物料到位,方可视为执行; 4.如因上一道车间(单位)造成下一道(班组)车间无法达成的,责任由上一 道车间(单位)承担;

冲压车间现场管理制度

冲压车间现场管理制度 为维护正常的生产秩序,确保安全生产、文明生产,保质保量完成生产计划和生产职能,符合“5S”管理.特制定本规定. 1. 严格遵守上、下班时间,不得迟到、早退、无故旷工、违者 按厂规进行处罚. 2. 上班时间到了,必需进入工作状态,服从安排. 3. 严禁将食品带入车间,不准在车间吃东西.上班时间严禁在生 产区域吸烟。 4. 上班时间严禁嬉戏打闹、大声喧哗聊天. 5. 上班时间不准干私活、打电话、看书报、听耳机. 6. 保护生产环境整洁,不得扔纸削、碎布、旧手套、不准随地吐 痰. 7. 生产过程中,有事离岗做到人离机停,掉地上产品马上捡起来, 不小心把油倒地上,马上清理干净,然后才可以继续做事. 8. 每天下班时必须把岗位卫生清洁干净,维护和保养机器设备 和生产设施,并将工具、凳子、物料摆放好,扫把、拖把放在 规定区域,方可离开车间. 9. 在生产过程中必须以品质第一的正确心态.做好自检、互检工 作发挥团队合作精神。装产品箱子不能装的太满。脏的箱子 必须拿报纸垫好才可以用。摆胶盘产品必须摆满,把没摆满 的那一盘放在最上面,以便收发清点产品,不至于数据出现 误差。 10. 生产操作必须严格遵守安全操作规程,符合工艺要求及作

业标准。 11. 安全操作规则有如下8点 为了员工的自自身安全及公司利益不受意外损失,达到安全生产的目的,特制订如下安全规则,请遵守: (1) 新进员工必须接受7天的岗位培训,包括厂规、厂纪、 操作技能,经审核后方可以上岗操作,在培训期间严禁 擅自上岗操作。 (2) 员工上岗作业前,必须戴好劳保用品,并准备好取放的 必用夹具,严禁穿拖鞋,女工应扎好头发,并检查机器 是否正常运转。 (3) 在岗位操作中,必须集中精神,严禁与他人闲谈与玩闹, 做到机器一响,专心工作,严禁串岗。 (4) 冲压工件必须平稳地送入冲压模上,按其正确的操作方 法操作. (5) 取放工件时必须使用正确的夹具,严禁用手取放产品,冲 压时双手必须放在危险区外,脚踏离合器时只准一次踏 一下,脚必须离开脚踏板,严禁放于踏板上面离岗时做到 人离关机. (6) 在操作过程中,如发现机器有异常或故障,模具有异物 或连续冲时,应立即切断电源,待故障排除后方可继续 操作. (7) 在操作作业中,必须严格注意产品质量,注重自检,做到 不生产不合格产品、不转移不合格产品、不接受不合格

冲压品质管理方案

冲压车间品质管理方案 1、目的:为了加强对冲压车间产品的质量控制,预防并持续改进质量问题,特制订本方案。 2、适用范围:哥尼迪冲压车间。 3、职责: 3.1 冲压操作员:负责对设备进行日常点检维护;产品标识、区分,做好制程自检及异常上报。 3.2 冲压车间维修师傅:负责装模、换模,对模具进行维护保养,产品首/末件确认工作,并及时 做好记录。 3.3 冲压QC: A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作;监控 整个 生产过程质量,并做好相关记录。 B 在发生质量问题时,有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协 助相 关人员做好不良品的处置工作。 3.4 品质部经理:对冲压车间及QC工作进行监查督导。 4、冲压产品品质保证基本管理: 4.1 冲压人员技能管理: A:由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训,培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认,同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。 B:对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训,经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员,必须再培训。若经过培训仍不能满足要求,必须考虑调岗或辞退。 4.2 设备、模具管理 A:冲压车间必须指定设备、模具管理责任人,并对设备、模具编号,建立台账。设备台账必须 与设备号、模具号对应一致,并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划,并确定每月、每周、每日的维护、点检项目,保 证设备、模具的持续、正常运转。

B:设备运行中不离岗,操作人员离岗超过十分钟时必须停机,以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理;一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。 C:模具不良对产品造成质量影响的,必须停机检修。 D:新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。 4.3 冲压物料管理 A:冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水,及湿度过大,避免材料生锈造成产品不良。B:原则上所有物料必须实行先进先出管理。 C:新材料投入使用前必须经过验证、批准。 4.4 量具、检具管理 A:冲压车间所有量具、检具必须建立台账,并依周期向品质部送检,检验合格方能继续使用。 B:精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态,禁止存放于恶劣环境,严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者,视情节进行批评教育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。 4.5 冲压环境管理 A:冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分,保证两者不混装。 冲压过程中,产品不得散落于地板,以避免不合格品混入造成流转。 B: 机台换产品时,必须全面清理残余的产品,以防止合格品、不良品,不同产品混装。 5、冲压车间品质管理办法 5.1 巡检规范:品质部负责编制巡检规范,确保QC巡检工作有依据,检验有标准。 5.2 生产流程卡:冲压车间负责落实生产流程卡,确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具, 操作人员知道每台机生产什么产品,及生产数量。 QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时,应停机查找原因。 5.3 测量工具的配备:品质部应针对不同产品的不同要求,为QC配备相应的测量工具或检具。冲 压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。 5.4 首/末件检验 A:为防止出现大批量不良产品,冲压车间维修师傅在装模调机OK后,必须对首件进行检验。首 件合格后在“首/末件确认单”上签字,并报冲压QC再确认。 “首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。

冲压车间管理经验

一、生产管理方面: 1、根据公司的总体生产计划编制车间的周、月度生产计划,按计划完成生产任务,每日实时监控生产计划进度完成情况,及时调度、协调;根据焊装生产情况及时调整冲压件生产计划。 2、采用导师带徒的方式,对新员工进行操作技能培训,培养主机长,提高员工的作业熟练程度,提高单班产量。 3、班长对员工作业进行作业观察及现场指导,纠正员工的不良操作习惯。 4、通过技能培训,改善吊模方式,由装模工将各条线下一套生产的模具提前吊装到备用工作台上,并对员工进行装模作业培训,缩短装模时间,提高生产效率。换模时间由原来的,45分钟缩短到20-30分钟。 5、对A线机器人程序进行优化,通过对机器人运行动作的观察,将机器人运行程序中一些等待动作时间缩短及一些无用的动作时间删除,提高机器人的工作效率。程序优化后,A 线自动化生产线的生产效率比优化前提高了20%。 规范班组生产日志的记录,设计生产日报表,各班长每天将各班组的产量(包括合格品数量、返修品数量、报废品数量)、设备停线情况、模具状况等生产情况准确记录 二、质量管理方面: 1、对操作者、质检员、线尾装箱人员进行质量方面的培训,提高员工的质量意识。指导员工生产前后必须将模具擦拭干净,避免制件产生凹陷、高点等质量缺陷。 2、完善、强化首末件检验制度,对首件、末件严格进行检查,每种部件开始生产时必须先试冲1-2件,挨个工序检查制件的状态,若制件存在质量问题,立即查找问题原因,对模具进行修复,确保制件合格才开始生产,杜绝有批量问题的产生。 3、责任生产班组对本班组生产的部件进行标识,注明生产日期、生产班次、生产批量,使质量问题有可追溯,每周对发生质量问题进行汇总分析,相关班组提报有效的控制措施加以在线控制。 4、随时对本班产品质量进行检查,发现问题及时整改,最大限度避免问题部件下转到焊装。 5、针对生产过程中发生的质量问题项、AUDIT评审问题、PDI检查的问题项,查找问题发生的根源,制定整改措施,并进行整改,从根源将问题解决。 6、制定、完善冲压车间质量考核管理办法,对出现重大质量问题的质检员和相关责任人进行考核,并定期对员工进行质量培训,提高全员的质量意识。 7、加强生产过程质量管理,冲压件报废率有所降低,原报废率约为0.5%,现降为0.2%-0.3%左右 三、安全管理方面: 1、每日对班长讲解安全生产知识,责任班长每天召开班前会,向员工灌输安全生产的重要性,提高员工的安全意识。 2、在生产过程中检查员工劳保用品的佩戴情况,监督员工遵守安全操作规程、正确佩戴劳保用品。 3、对生产现场的安全隐患进行排查,针对现场存在的安全隐患制定改善对策,排除隐患。 4、组织安全员对员工的劳保用品佩戴、睡觉、吸烟、玩手机等安全违章情况进行检查,第1次给予警告,屡教不改者进行考核。

冲压车间安全操作管理规程

XXX汽车有限公司冲压车间 安全操作管理规程 前言 为明确冲压车间各级人员安全责任,加强员工安全教育,提高安全意识,确保车间安全生产,特制定《XXX汽车有限公司冲压车间安全操作规程》,要求全体员工学习并遵照执行。 正文 1、小型冲压机安全操作规程 1.1.1注意防止误操作。工序单一,操作频繁,容易引起人的精神紧张和疲劳。如果是手工上下料,特别是在采用脚踏开关的情况下,极易发生误动作,从而造成轧手事故,或设备受到损坏。 1.1.2注意防止疲劳操作。动作失调,速度快,生产率高,在手工上下料的情况下,体力消耗大,容易产生动作失调而发生事故。压力机械发生轧手事故的原因,最主要是在送进和取出加工件过程中,手足失去平衡。在找材料位置以及取出压模中被卡住的材料时也容易发生危险。 1.1.3不允许在操作时吹牛、聊天、闲谈 1.1.4不允许饮酒 1.2 工作前,给冲压机加油,揩净机床及冲模,并在冲模和滑块的导板上涂油。首先要仔细检查操纵机构是否灵活、可靠,紧固件有无松动。各运转部分及滑动面有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否完善。特别是注意操纵系统的弹簧有无失效或断裂现象。空载试验机器的运转是否正常,滑块单动运动是否有迟滞或连冲现象,安全装置是否完好。

1.3手工送取单个坯料时,必须使用合适的专用工具。应在工作中自始至终地使用安全装置。 1.4工作中发现机器运转声音不正常,产生连冲、操纵不灵或电气故障,应立即断电,停止使用并通知维修人员检修。 1.5冲压机使用脚踏开关时,必须加设防护挡板。当滑块启动后和上下工件时,脚必须离开踏板。 1.6在机器运转过程中,严禁到转动部位检查与修理。调整、修理和清理模具,必须在停车后进行。 1.7工作结束后,关掉电动机,整理工作地点,清理冲压机工作台,给冲压机加油,揩净机床及冲模,并在冲模和滑块的导板上涂油。工作全部完毕,把踏板移到空档或把踏板锁住。 2、大型冲压机安全操作规程 2.1开动前应先检查机床各紧固件是否牢靠,各运转部分及滑动面有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否完善。 2.2工作前先作空行程试运转10分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,确认液压系统压力正常,工作运动灵活后,方可开始工作。 2.3严禁油缸超行程使用,禁止在加压或卸压时或床身出现晃动时加工。 2.4油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响,必须排出气体。 2.5严禁乱调调节阀及压力表,应定期校正压力表。 2.6工作中若设备出现异常现象或声音时应停机检查。 2.7保持液压油的油质,工作油温度不许超过45℃,若出现异常,立即停机。

冲压过程质量控制规范

冲压过程质量控制规范 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控标识处:受控(1)

分发号: 发布日期:2012年6月28日实施日期:2012年6月28日 第一部分:过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分:过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分:过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制,是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据,此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议; ●主动实施改进,配合改进试验工作; ●做改进记录并存档; ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量,工艺内容等项目进行自检; ●做自检记录并存档; ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决; ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放; ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检

●过程控制受控、有效、可靠、准确; ●人为可控因素的影响在控制范围内; ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势; ●做过程记录并存档; ●生产过程按标准化进行; ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可; ●做点检测记录并存档; ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势; ●在控制图中,人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL-LCL线之间并靠近CL线; ●当曲线波动超出UCL或LCL时,制定改进措施,跟踪改进工作。完成改进后进行检验,保证措施有效; ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中,操作者发现制件有质量问题时,立即停止生产并排除问题,在不能自行解决时,通知专业人员处理; ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3)做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁; ●工作场地清洁无杂物、污物; ●生产操作者衣着整齐、干净; ●废料入口处无堆积废料; ●制件不直接落地; ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖; ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时,立即停止生产并排除问题,不能进行解决时,报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明(结果)《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训,并在工作中进行定期考核、再培训;

冲压品质管理规定

1、目的:为了加强对五金冲压车间生产过程的持续改进,有效地管控产品质量,预防质量问题的发生,使车间生 产 在保质保量的状态下高效地运作,特制订本管理规定。 2、适用范围:适用于汕头市瑞祥模具有限公司五金冲压车间的过程及产品质量的管控。 3、职责权限: 3.1车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作,并及时做好记录。 3.2车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。 3.3质检科巡检人员 3.3.1负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作;监控整个生产过程质量及 现场5S工作,并做好相关记录。 3.3.2巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。 3.3.3在发生质量问题时,有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人员做好不良 品的处置工作。 3.4质检科负责人对车间巡检工作负总责。 4、定义: 4.1“汕头市瑞祥模具有限公司”下面简称“本公司”。 4.2 首件指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品(特指模具变动)。 末件指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。 过程质量工艺纪律(作业员是否存在违规操作的现象)、设备的点检保养以及运行状态、产品 标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品的处置、持续改进等工 作符合相关规定的程度。 5、质量控制流程: 流程图示涉及部门/人员相关文件及 表格 车间/装模人员 车间/装模人员/管理人员;质检科/巡检人员 车间/巡检人员/;质检科/巡检人员 质检科/巡检人员 质检科/巡检人员 作业基准书 巡检规范、首件检验记录表 巡检规范、末件检验记录表、返工/返修单 生产流程卡 装模/调试首件检验 批量生产末件检验 进入下道工序/ 入库 巡回检验 分析原因采取纠正措施 OK NG OK NG OK NG 整批全检 合格品 报废品 返工/返修 进入报废流程

最新车间现场5S管理规定

工厂现场5s管理制度 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的: 腾出空间,空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所。 内容: 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理,从现场清除。 2、临时计划用件,完工后由转料组转运至冲压库的应急区,不得堆放在生产现场。 3、合格零件经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。 4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。 5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱,不得放在废料垃圾箱内。 6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。

对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物。 目的: 工作场所一目了然,确保车间生产安全顺畅,消除找寻物品的时间。 内容: 1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。 2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。 3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。 4、搬运周转工具(行车、液压转运小车、叉车)应停放在指定地点,不得占用通道。 5、工具(扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等)、工位器具(设备用支架等)、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。 6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。

将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态 目的: 消除赃污,保持职场内干净、明亮 内容: 1、车间建立班《车间班组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。 4、不在本班组责任区内工作时,工作结束后及时将工作地点清理干净。

冲压车间过程质量控制管理办法

冲压车间过程质量控制管理办法 版本号:C 修改码:O ******* 1 目的 为有效控制产品质量,使冲压件质量满足下工序需求,避免不合格品下流和不合理转序,将不合格的产品控制到生产工序之前,特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理,鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板,前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员: 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班:负责对质检员判定的不良品进行返工,返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检,自检确认合格后交车间检查员鉴定,经检查员鉴定合格后,班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时,要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量,并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时,不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 (由客户提供各车型的关键冲压件清单,形成《关键冲压件清单》。) 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示: 汽车分四个区域:两个外区和两个内区。

5.1外1区(A区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区(B区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区(C区) 打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区(D区) 除A、B、C三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括:孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括:裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石(20×13×100mm或更大)。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半园形油石) 油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现(不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷)。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查,建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状,采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

五金冲压车间质量管理规范(含表格)

五金冲压车间质量管理规范 (ISO9001:2015) 1、目的: 为了加强对五金冲压车间生产过程的持续改进,有效地管控产品质量,预防质量问题的发生,使车间生产在保质保量的状态下高效地运作,特制订本管理规定。 2、适用范围: 适用于五金冲压车间的过程及产品质量的管控。 3、职责权限: 3.1车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作,并及时做好记录。 3.2车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。 3.3品质部巡检人员 3.3.1负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作;监控整个生产过程质量及现场7S工作,并做好相关记录。 3.3.2巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。 3.3.3在发生质量问题时,有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人员做好不良品的处置工作。 3.4品质部负责人对车间巡检工作负总责。 4、定义: 4.1“DXC”下面简称“本公司”。

4.2 首件指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品(特指模具 变动)。 末件指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。 过程质量工艺纪律(作业员是否存在违规操作的现象)、设备的点检保养以及运行状态、产品标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品的处置、持续改进等工作符合相关规定的程度。5、质量控制流程: 6、检验准备 6.1 巡检规范的制订:品质部在样品试制、批量生产前需按客户要求制订产

品巡检规范,以确保巡检工作有依据、检验有标准。文件的控制按相关 文件执行。 6.2 工艺流程卡的制作:根据模具的设计要求,识别产品的生产流程,制订 所需的工艺流程卡。 6.3 测量工具的配备:根据客户要求,识别并配备其满足测量要求的检验工具。检验工具的购置及管理按相关规定执行。 6.4 检验治具的制作:针对无法用常规测量工具检验的管控项目或满足产品全检需求,品质部需设计及制作其检验治具用于产品的检验。 6.5 新品在生产前,模具必须有做验收合格,且有工程签定的实物样品及模具验收记录表,末做验收的模具不应实行批量生产,品检员可不作检验; 7、首件检验 7.1生产部门在正式批量生产前须对首件进行检验确认,确认合格后连同 “首件记录表”、首件样品交由品质部品检员再次确认。品检员检验合格 应完整填写首件检验记录表后签名,并许可车间进行批量生产。首件样 品须保留至该工序完成。 7.2经品检员检验判定不合格,车间必须根据不合格现象,分析原因并采取 有效措施纠正该不良现象,直至首件检验合格为止方可批量生产。 7.3若生产部门未做首件检验或者检验不到位且未提供给品检员进行首件 确认,导致产生批量性产品不良的问题,生产部门须负全责。 8、巡回检查 8.1在批量生产期间,车间自检人员和品质部品检人员应按时间间隔对每道 工序生产的产品进行定量抽查,除此之外,品质部巡检人员还需要对整

五金制造品质及操作办法

东一部品五金冲压部五金制造品质及操作办法 一、目的:为提升品质,降低不良率,控制不良品,确保产品之品质,特制订本制度。 二、范围:五金加工部所有涉及产品品质均适应。 三、职责: 3.1、厂长:核准品质绩效考核办法,批准品质绩效考核结果,督导品质制度的实施。 3.2、主管:加强加工部管理,确保工、模、夹、治具及设备处于良好工作状况,指导员工依照SOP作业,对本部门的品质负责,主导对本科组员工品质绩效考核,确保本制度管理的正常运作。 3.3、师傅:负责操作员工操作技能、产品检验的指导,对造成不良原因的初步分析和解决,并做好班组物料品质状况记录,对员工物料品质管控有奖惩权。 3.4、操作员:严格按SOP或样品作业,认真落实首件检验和自主检验工作,不生产不良,不接受不良,不放过不良品,做好不良品的区分、隔离工作。 3.5、品管员:依照检验标准认真做好首件检验和制程检验。保证制程在品质控制下稳定生产,及时做好不良品的签定及标识工作,发现异常情况及时通知各相关人员并协助改善,负责不良品的分类统计工作(直接工作安排由品管部负责)。 四、内容:

4.1、品质管理运作方法 4.1.1、产前原材料检验 a、在未进入生产的原材料检验均归于为产前原材料检验 b、原材料入仓库前,由IQC进行检验,不符合产品要求,判定退回供应商,符合要求视为合格并贴合格标签,仓管或车间物料员方可收存。 c、原材料在仓库或车间原材料区储存期间,仓管或车间物料员一定要按仓库管理的一般原则进行维护。如:三化、五防、先进先出等。 d、物料员或操作工到仓库领取物料时,必须见物料合格标签,再经自己初步判定是否有异常,方可领取物料;原材料有异要及时向上级或发料单位反映情况。 e、操作工在生产前发现物料品质异常,不能再使用,要及时向师傅或物料员反映,以便更换合格物料。 4.1.2、首件确认: a、操作工在接到每份《生产指令单》后,首先要做好如下准备:确定工位和设备,领取物料,领取模夹具和辅助工具等。 b、产前由师傅调试好机器,向操作工讲解产品要求、注意事项,待操作工理解后可自己按图纸或样板制作第一个符合要求的产品,称其首件。 c、待师傅口头确认首件符合要求后,操作工本人拿首件产品找品管员确认,品管员将按产品的标准来判定首件是否符达到品质要求。

冲压车间各班组现场管理要求与考核

冲压车间现场管理要求及考核 各区域责任人: 各班组现场5S通用要求 1、在通道上不能有物件或者物件不能摆放出通道,通道黄线清晰,车辆、运输 设备不得长期停留在通道上,更不能在通道上进行生产作业。 2、墙面及其墙面上的标识、看板、灭火器、固定在墙面上的其他物品要保持干 净整洁、无损坏。 3、地面保持整洁,生产区、部件、工具、工具箱、清洁工具、消防器材、货架、 运输工具等都有明确的区域划分和详细的标识、标签。 4、门窗、玻璃、窗帘必须完好无损,无灰尘。 5、各工序均有区域划分,有标识。 6、作业区随时保持清洁、整齐,工作间隙及时收集、整理剩余物资到指定位置。 7、生产作业区的物资(包括正在流动的要有跟踪卡)有明确状态标识 8、每个作业区域专门有打扫的工具及放置工具的容器,并且有标识。 9、不在使用中的木托板、钎子等工具要划定专门的区域定点放置,不能随处放 置。 10、设备、工作台下面不能放置物件、保持整洁。 11、使用中的技术文件、工票应摆放整齐并保持清洁,用后及时归档保存。 12、控制无人灯、扇、空调。 13、合格与不合格品有明确区域划分。 14、货架区域标识、标签与实物要一致,不能混放其它物品,物件摆放整齐,干 净整洁。 15、工具箱上不能摆放杂物,干净整洁,工具箱内物件摆放整齐,每个工具箱必 须有相应标识。 16.灭火器要有标识,周围不得有物件阻挡。 17、电器设备必须完好、安全,电气箱配电柜下面不能有易燃物品,周围不得有 物件阻挡。做好警示标识、高压配电柜要有护栏隔离。 18、地面有油渍等临时出现的危险区域要及时警示标明,用物件遮盖,并及时处 理。 19、按规定穿戴工作皮鞋、防护眼镜、耳塞、手套等 20、杜绝违规、野蛮操作设备(含行车)。 21、生产所需工装具及吊运器具在工作结束后回归原位。 22、下班前做好现场整理和地面清洁工作,清洁用具按指定位置摆放。 各班组其他管理要求: 落料班 1.开料后条料堆放整齐,有明确标识。 2.卷料严禁滚动。

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制,确保不合格的产品不转序,进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料,并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸,自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验,并填写“首件检验记录单”。首件合格后,方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检,防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检,填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格,操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后,专职质检员应进行完工检验,并填写“检验记录单”,检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES

4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产,冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验,检验合格后,做首件合格标识,并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中,操作者应随时自检,以首件合格的工序产品作为自检依据,防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中,质检员定时进行巡回抽检,并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后,操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后,操作者应通知质检员,对末件进行检验,填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期,方可转入下道工序,工序件不合格,质检员办理“不合格品通知单”,一式二联,一联质量技术部存档,根据情况进行模具修理,二联交生产部,不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后,质检员应对该产品进行最终检验,填写“成品检验记录单”,检验合格后,零部件入成品库,注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运;库存产品由仓库负

五金车间管理规定

五金车间管理规定 一、总则 1、目的;进一步规范车间员工的各种行为,严肃工作秩序和纪律,促进车间高效生产。 2、范围;适用于本车间所有员工,包括试用工、临时工和正式工等;对特殊岗位员工若另有规定的则按其规定办理。 3、车间机构;本车间实行车间主管责任制,由车间主管负责各类日常事务的管理。 4、员工享有休息、获得劳动报酬等劳动权利,同时须履行完成劳动任务、遵守公司规章制度和职业道德等劳动义务。 5、车间各级管理人员拥有管理好员工的责任。员工负有听从管理的义务。 6、车间员工在遵守车间制度的同时.并均须遵守本公司的通知、公告、公示、决定、决议和厂规等相关制度、规定.并认真落实执行。 二、招聘与入职 7、招聘原则;车间招用员工,坚持“全面考核、择优录取”的招聘原则.特殊工种或岗位按其特别规定办理; 8、所有入职的员工必须到人事部办理完入职手续后,方可上岗。 9、所有入职的员工必须接受公司规章制度、安全生产、岗前岗位技能等方面的培训; 公司规章制度由公司人事部组织培训,安全生产、岗前岗位技能可以由公司培训人员,车间领导,熟练工人进行培训。 10、对于多次培训后不合格,或者试用期不过关的,公司给予不予录用,由行政人事部或车间主管通知解除用工关系。 三、请假规定; 11、有事、有病必须提前向车间主管请假并经批准方可生效.不得无故旷工. 12、请假需本人亲自以书面形式填写《请假单》申请.原则上不支持别人代请或打电话请假。 如因特殊或紧急情况下.可让人代请或打电话给车间主管.经同意后暂行生效。回岗后24小时内要重新补填《请假单》并按审批流程进行审批。否则.按旷工处理。 13、原则上请假需提前一天(含)以上提出申请,请假时间较长时需提前计划.与车间领导商议,作好工作安排。 14、特殊工种,技术工种请假时,与车间领导商议。作好当班按排后,方可请假。请假期间,必须保持联系。 特殊情况 15、请假流程 车间主管审批

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